一种节能水泥回转窑内衬及其砌筑工艺的制作方法
【专利摘要】一种节能水泥回转窑内衬及其砌筑工艺，属于回转窑内衬的结构及施工领域。其包括窑体，窑体内壁上附有内衬层，特征在于内衬层由预制砖和浇注料间隔砌筑而成；预制砖包括工作面体和非工作面体，在预制砖的非工作面体和浇注料内分别嵌入低导热绝热板层，非工作面体内的低导热绝热层与浇注料内的低导热绝热层在窑体内错层分布。本发明制得的回转窑耐磨、节能耐用，还能防止蹿火现象的发生，保温性能高，使用寿命长。回转窑更加环保，对环境不造成污染，且砌筑施工方便、高质。
【专利说明】-种节能水泥回转害内衬及其棚筑工艺
【技术领域】
[0001] 本发明属于回转塞内衬的结构及施工领域，具体涉及一种节能水泥回转塞内衬及 其硕筑工艺。
【背景技术】
[0002] 回转塞是水泥生产过程中常用的热工设备，塞内耐火材料的结构、分布及性能很 大程度上影响塞炉使用寿命、水泥产品品质及生产效率。传统回转塞的塞体内一般等径包 裹一层连续的保温层，起到防止塞内热量散失的作用，该保温层一旦被炉火点燃，即会全面 烧灼殆尽，不但无法继续保温，还会使砖体之间发生松动，发生掉砖，对塞体造成严重损毁。
[0003] 回转塞烧成带工作环境恶劣，其耐火材料需具有良好的热震稳定性、抗侵蚀性及 挂塞皮性等。上世纪60年代起，镇铅砖便广泛应用于水泥塞烧成带，但其含有化，易污染环 境。水泥塞内的物料通常为碱性，因而首选镇质耐火材料，由于水泥塞烧成带镇铅砖用后可 产生溶解于水的剧毒六价铅，会造成严重的环境污染，不符合现阶段节能环保的生产要求， 采用无铅碱性耐火材料逐步取代含铅耐火材料势在必行。
[0004] 回转塞大都采用烧结成型的耐火砖进行硕筑，取得了一定的使用效果。但运转过 程中回转塞处于旋转状态，内衬之间的应力及物料的碰撞，使得耐火砖纵向和横向窜动，施 工缝间隙变大，塞体温度升高，严重时出现塞体发红及抽签掉砖现象，热损失严重。有部分 厂家采用不定形耐火材料来解决该问题，但效果不太理想。与定型耐火材料相比，不定型耐 材生产工艺简单、整体性好、节约能源，成为热点之一。不定形耐材应用于新型干法水泥塞 烧成带是近几年的事，其硕筑方法依然是难题之一。
【发明内容】
[0005] 本发明所要解决的技术问题是提供一种节能水泥回转塞内衬及其硕筑工艺，制得 的回转塞耐磨、节能耐用，还能防止曠火现象的发生，保温性能高，使用寿命长。本发明的另 一个发明目的是令制得的回转塞更加环保，对环境不造成污染。本发明的第H个发明目的 是硕筑施工方便、高质。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案是；发明所述的一种节能水泥回转塞内 衬，包括塞体，塞体内壁上附有内衬层，其特征在于内衬层由预制砖和德注料间隔硕筑而 成；预制砖包括工作面体和非工作面体，工作面体为内部耐磨层，非工作面体为外围隔热保 温层；在预制砖的非工作面体和德注料内分别嵌入低导热绝热板层，非工作面体内的低导 热绝热层与德注料内的低导热绝热层在塞体内错层分布。
[0007] 预制砖的内预埋销固件；预制砖和德注料通过销固件与塞体连接固定。
[0008] 预制砖侧面设有凹槽，德注料嵌入凹槽中与预制砖连接固定。
[0009] 内衬砖的工作面体的质量百分组成如下： 高纯镇砂 30-35 ; 电烙读铁砂 55-60 ; 电烙铁铅尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磯酸轴减水剂 0. 10-0. 20 ; 防爆纤维 0.05-0.15。
[0010] 非工作面体采用轻质隔热材料； 德注料的质量百分组成如下： 高纯镇砂 30-35 ; 电烙读铁砂 55-60 ; 电烙铁铅尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磯酸轴减水剂 0. 10-0. 20 ; 防爆纤维 0.05-0.15。
[0011] 本发明所述的节能水泥回转塞内衬的硕筑工艺，其特征在于包括如下步骤： (1) 所有塞径的回转塞均用带销固件的预制砖沿轴线呈相对轴对称形布置四道加强 带，头尾各预留出缩口施工距离和空间； (2) 根据不同塞径，结合拟定的硕筑砖的总行数和合理的硕筑公差要求，确定预制砖和 德注料的各个尺寸，进而确定出锁口砖的尺寸； (3) 硕筑时，先沿轴向画上线，确定好第一条加强带并进行焊接硕筑施工； (4) 待第一条加强带施工完毕后，然后用干硕法一次硕筑完两道加强带之间应硕筑的 行数，再进行第二道加强带的施工，依次类推； (5) 最后一趟砖时，加强带和硕筑砖之间的空间用锁口砖锁死，施工完毕。
[0012] 与现有技术相比，本发明的有益效果是： 1.预制砖的工作面体和非工作面体，工作面体结实耐磨，非工作面体采用轻质隔热材 料，隔热保温。内衬层由预制砖和德注料间隔硕筑而成，采用销固件与塞体连接固定，保证 了硕体的整体性、牢固性，避免了耐火材料的纵向和横向窜动，保证了塞体的整体效果。本 发明的结构在保证整体强度和使用寿命的前提下，一方面减轻了耐材整体重量，降低了回 转塞的负荷，节省了电耗；另一方面大大降低了热传导强度，减少了热损失，节能效果显著， 与传统塞衬相比，节能15% W上。
[0013] 2.在预制砖的非工作面体和德注料内分别嵌入低导热绝热板层，该结构还解决 了保温材料抗压强度低容易破坏的问题，因而可W选取导热系数较低的隔热材料作为保温 层，该结构保护了保温层材料，减少损毁，可保证合理的塞体温度。非工作面体内的低导热 绝热层与德注料内的低导热绝热层在塞体内错层分布，作为保温层的低导热绝热板，能在 发生曠火时，仅在其所在位置发生燃损，而不会蔓延至整个保温层，保证了塞体的保温性能 和使用寿命。
[0014] 3.采用高纯镇砂或电烙高铁镇砂和电烙铁铅尖晶石材料W及辅助材料制备而成 的镇铁铅不定形耐火材料可用于水泥塞烧成带，产品具有优良的挂塞皮性能，达到环保、节 能的效果。
[0015] 4.预制砖侧面设有凹槽，W便德注料嵌入，增加内衬层强度，在回转作业时，内衬 层各构件之间结合紧密，不易出现松动掉砖现象。
[0016] 5.使用预制件代替烧成砖，减少了运行成本即节能又高效，极大的降低了能耗。 在回转塞运转过程中，高温条件下不定形耐火材料发生反应生成尖晶石结构的镇铁铅耐火 砖，降低了生产成本。采用本发明所述的硕筑方法，具有施工方便、制得回转塞结实耐用等 优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0017] 图1是本发明的结构示意图； 图2是本发明预制砖的结构示意图； 图3是图2的俯视图； 图4是图2的左视图； 图5是图2的后视图； 图中标记：1、塞体；2、销固件；3、预制砖；4、低导热绝热板层；5、德注料；6、低导热绝 热板层；7、销固件；8、凹槽。
【具体实施方式】
[0018] 下面结合附图与【具体实施方式】对本发明作进一步详细描述。
[0019] 如图1所示，本发明所述的一种节能水泥回转塞内衬，塞体1的内壁上附有内衬 层，内衬层由预制砖3和德注料5间隔硕筑而成.预制砖3包括工作面体和非工作面体，工 作面体为内部耐磨层，非工作面体为外围隔热保温层。在预制砖3的非工作面体和德注料 5内分别嵌入低导热绝热板层4和6,非工作面体内的低导热绝热层4与德注料5内的低导 热绝热层6在塞体1内错层分布。
[0020] 预制砖3的内预埋销固件2 ;预制砖和德注料通过销固件2和7与塞体1连接固 定。
[0021] 如图1-5所示，预制砖3侧面设有凹槽8。德注料5嵌入凹槽8中，与预制，3连接 固定。非工作面体采用轻质隔热材料； 如表一所示，内衬砖的工作面体的质量百分组成如下： 表一：
【权利要求】
1. 一种节能水泥回转窑内衬，包括窑体，窑体内壁上附有内衬层，其特征在于内衬层由 预制砖和浇注料间隔砌筑而成；预制砖包括工作面体和非工作面体，在预制砖的非工作面 体和浇注料内分别嵌入低导热绝热板层，非工作面体内的低导热绝热层与浇注料内的低导 热绝热层在窑体内错层分布。
2. 按照权利要求1所述的节能水泥回转窑内衬，其特征在于预制砖的内预埋锚固件； 预制砖和浇注料通过锚固件与窑体连接固定。
3. 按照权利要求1所述的节能水泥回转窑内衬，其特征在于：预制砖侧面设有凹槽，浇 注料嵌入凹槽中与预制砖连接固定。
4. 按照权利要求1所述的节能水泥回转窑内衬，其特征在于预制砖的工作面体的质量 百分组成如下： 高纯镁砂 30-35 ; 电熔鎂铁砂 55-60 ; 电熔铁铝尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磷酸钠减水剂 0. 10-0. 20 ; 防爆纤维 0.05-0.15。
5. 按照权利要求1所述的节能水泥回转窑内衬，其特征在于预制砖的非工作面体采用 轻质隔热材料。
6. 按照权利要求1所述的节能水泥回转窑内衬，其特征在于浇注料的质量百分组成如 下： 高纯镁砂 30-35 ; 电熔鎂铁砂 55-60 ; 电熔铁铝尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磷酸钠减水剂 0. 10-0. 20 ; 防爆纤维 0.05-0.15。
7. 按照权利要求1或2或3或4或5或6所述的节能水泥回转窑内衬的砌筑工艺，其 特征在于包括如下步骤： (1) 所有窑径的回转窑均用带锚固件的预制砖沿轴线呈相对轴对称形布置四道加强 带，头尾各预留出缩口施工距离和空间； (2) 根据不同窑径，结合拟定的砌筑砖的总行数和合理的砌筑公差要求，确定预制砖和 浇注料的各个尺寸，进而确定出锁口砖的尺寸； (3) 砌筑时，先沿轴向画上线，确定好第一条加强带并进行焊接砌筑施工； (4) 待第一条加强带施工完毕后，然后用干砌法一次砌筑完两道加强带之间应砌筑的 行数，再进行第二道加强带的施工，依次类推； (5) 最后一趟砖时，加强带和砌筑砖之间的空间用锁口砖锁死，施工完毕。
【文档编号】F27D1/16GK104390461SQ201410346476
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年7月21日 优先权日:2014年7月21日
【发明者】傅修文, 王秀 申请人:山东鲁铭高温材料科技有限公司