集气结构及燃烧炉的制作方法

本实用新型涉及燃烧器具领域，具体而言，涉及一种集气结构及燃烧炉。

背景技术：

为了使燃烧更加的集中和安全，特别是针对生物燃料的燃烧，传统的燃烧炉通常包含进料口和出灰口，燃料从进料口进入燃烧炉内部，燃烧完毕后从出灰口排出，再进行下一轮的燃烧，但这种传统的方式使燃料燃烧不充分，造成资源的浪费和空气的污染。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种集气结构及燃烧炉，旨在改善现有技术中燃料燃烧不充分的问题。

本实用新型实施例是这样实现的：

本实用新型实施例提供了一种集气结构，所述集气结构包括集气件，所述集气件为漏斗形，所述集气件包括进风端和出风端，所述集气件的中心线为第一中心轴，所述集气件的中间部分为集气通道，所述集气通道的截面为集气面，所述集气面与所述第一中心轴垂直，所述集气面的面积从进风端向出风端逐渐增大，所述集气件的侧壁开设有通气孔。

上述集气件的侧壁设置为倾斜面，并具有一定的厚度，倾斜的侧壁可以对外部的冷气流和内部的热气流起到一定的导流作用。

可选的，所述通气孔的中心线为第二中心轴，第二中心轴与前述的第一中心轴的夹角小于90度，即是，保证通气孔在集气件外壁的开口相对于集气件内壁的开口水平位置更低，反之，也可以实现集气的作用，但是由于气流从通气孔进入集气件之后是由上往下的，虽然是将气流往中部进行了汇集，但由于其大多是作用于火焰的，会起到相反的作用，当风力足够大时甚至会将会熄灭，较佳的方式是，所述第二中心轴与所述集气件的内壁垂直，由于通气孔的方向与内部基本是垂直的，而内壁设置为倾斜面，通气孔的倾斜度则是跟随内壁倾斜度的变化而变化，通气孔为较小的孔，以燃料不从通气孔中漏出为宜。

可选的，所述集气件包括至少一个通气孔组，一个所述通气孔组包括至少两个通气孔，每个所述通气孔组的所述通气孔绕所述第一中心轴旋转对称的设置于所述集气件的侧壁，一组通气孔组仅在相应的局部范围将气流进行汇集，不会产生很大的效果，沿进风端向出风端依次排列多组通气孔组，使气流重叠成一股比较强劲的风力。

外部的气流穿过相对设置的通气孔，在集气件中部汇集，而当通气孔达到一定数量，且每个通气孔组的通气孔相对于第一中心轴旋转对称的设置，使进入集气件中部的气流汇集之后相互叠加，加之燃料的燃烧形成上升的热气流，两种向上的气流相互作用形成一股向上的推力，增加了燃烧的冲击力和效率。

集气结构还包括承料板，承料板与集气件活动连接，所述进风端的内壁设置有第一阶梯部，所述承料板的边缘设置有与所述第一阶梯部相匹配的第二阶梯部，通过第一阶梯部和第二阶梯部的配合使承料板与集气件连接，也可以仅在集气件进风端的内壁设置阶梯部，阶梯部的高度与承料板的厚度基本一致，承料板可以之间卡设在该阶梯部上，所述承料板开设有多个出灰孔，出灰孔的形状可以是单独的圆孔或多边形孔，出灰孔在承料板上成矩阵排布，出灰孔的形状也可以设置为长条形，条形孔的宽度以不使平均大小的燃料不下漏为宜，承料板作为一个整体的板状结构，其能够承受更大的重量，也很方便拆卸和对出灰孔的清理，很适合大批量的进行生产。

集气结构还包括多根炉条，所述进风端的内壁开设有多组与所述炉条相匹配的凹槽组，每组所述凹槽组包括两个相对设置的凹槽，即，两个相对的凹槽保持在一条直线上，所述炉条的一端嵌设于所述凹槽组的其中一个凹槽内，所述炉条的另一端嵌设于与所述凹槽组相对的另外一个凹槽内，炉条是一种传统的结构，一般是将各炉条整体做成一个固定的形状，这里分开设置后，当某些炉条损坏或者炉条之间卡有异物需要清理时，可仅将需要清理的炉条拆卸下来，也方便更换使用不良的炉条，更加的经济适用。

可选的，所述集气结构还包括挡风板，所述挡风板为两端开口的管状结构，所述挡风板的其中一个开口端与所述进风端连接，通常的情况下，出灰孔的作为通风孔使用的时候其宽度相比之下是比较大的，这就导致大多数的气流会从出灰孔进入集气件内，这样的话势必从通气孔内进入集气件的气流大大减少，所以设置挡风板将气流与进风端相互进行隔离，是气流仅从通气孔进入。

可选的，挡风板的与所述进风端连接的一端设置有楔形第一凸沿，第一凸沿的内壁与所述进风端的外壁相互配合，该第一凸沿和进风端的连接，将外部的风从进风端隔离，再通过集气件的导流作用将风引到通气孔的位置进入集气结构的内部。

出风端的外壁设置有用于将所述集气结构与外部结构连接的第二凸沿，集气结构主要是设置在炉体的底部，考虑更好的进行组装和拆卸，仅设置一个间隔的或者环形的第二凸沿，即可实现。

集气结构采用耐热铸铁或陶瓷材料制成，燃烧是一个高温的过程，需要耐高温的材料支持。

本实用新型实施例还提供了一种燃烧炉，包括炉膛和所述的集气结构，所述集气结构设置于所述炉膛的底部，该集气结构兼做燃烧炉的承料结构，燃料放置在该集气结构内部进行燃烧。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过上述设计使外部气流，经过集气件的引流作用引至通气孔，再通过通气孔使紊乱的气流变为有规律的加强气流，该气流进入集气结构内部后均向集气件中部汇集，汇集在一起的气流不仅支持燃烧，而且在竖直方向相互叠加形成一股向上的冲力，带动可燃物在炉膛内部循环，燃烧效率大大提升，产生极少的烟尘，节约能源，使清洁能源的利用得以实现。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型实施例1提供的集气结构的结构示意图；

图2是图1的a-a剖视图；

图3是本实用新型实施例1提供的第二凸沿的剖视图；

图4是本实用新型实施例2提供的集气结构的结构示意图；

图5是图4的俯视图；

图6是图4的b-b剖视图；

图7是本实用新型实施例2提供的炉条安装示意图；

图8是图7的c-c剖视图；

图9是本实用新型实施例3提供的燃烧炉的结构示意图。

图中标记分别为：

100 集气结构；

200 燃烧炉；

101 集气件；

102 通气孔；

103 进风端；

104 出风端；

105 侧壁；

106 第一阶梯部；

201 挡风板；

202 第一凸沿；

301 第二凸沿；

401 承料板；

402 出灰孔；

403 第二阶梯部；

404 炉条；

405 凹槽；

501 风箱；

502 炉膛；

503 观察口；

504 进料口；

505 进风口。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

如图1-图8所示，本实用新型较佳实施例提供一种集气结构100，是一种新型的生物节能燃烧器的底部结构，来自燃烧炉200底部紊乱的气流通过这种集气结构100后，有序的往燃烧炉200的炉膛502中部汇集。

如图1所示，在本实施例中，集气结构100包括集气件101和挡风板201，集气件101包括进风端103和出风端104，集气件101的中心线为第一中心轴，集气件101的中间部分为集气通道，集气通道的横截面为集气面，集气面与第一中心轴垂直，集气面的面积从进风端103向出风端104逐渐增大，集气件101形成漏斗形，较佳的方式是将集气件101的侧壁105设置为倾斜面。

集气件101的侧壁105上开设有通气孔102，通气孔102的形状可为圆形、正多边形或其他规则的形状，也可以为连续的条形孔，该通气孔102沿集气件101的侧壁105绕第一中心轴旋转对称设置，集气件101作为一种弧形的结构，对气流具有一定的引导作用，气流接触到集气件101的外壁后会沿着该外壁往上部汇集，直到到达通气孔102，从集气件101外壁进入的风通过通气孔102后，紊乱的气流均往集气件101的中心位置汇集，相互之间不断叠加。

具体的，多个旋转对称的通气孔102为通气孔102组，可设置至少两个通气孔102组，其较佳的方式是，尽量将通气孔102组靠近进风端103，这样的设置使更多的氧气直接输送到火焰的根部而不是上部，有利于为燃烧提供更多的氧气，燃烧效果更好。

如图1和图2所示，在本实施例中，集气结构100还包括挡风板201，挡风板201的截面与进风端103的截面形状保持一致，较佳的是挡风板201截面为圆形，挡风板201的其中一个开口端与进风端103连接，且挡风板201的与进风端103连接的一端设置有楔形第一凸沿202，第一凸沿202的内壁与所述进风端103的外壁相互配合，这样的设置避免风从第二端部进入侧板内部，由于该集气结构100的底部常与风箱501连接，在挡风板201的作用下，来自风箱501里的风基本都由侧板的外壁进入侧板，大大的增加了汇集于侧板中心部位的风量和风力，挡风板201可设置成薄板，也可设置成厚板，当设置成厚板的时候，挡风板201可兼做集气结构100的纵向支撑结构。

如图2和图3所示，在出风口的外壁设置用于将集气结构100与外部结构连接的第二凸沿301，可以直接将该第二凸沿301与集气件101一体成型，第二凸沿301可以是间隔设置的多个凸块，较佳的方式是将凸沿设置为凸环，不仅起到支撑集气结构100的作用，还使其保持水平方向的稳定。

实施例2

如图4和图5所示，本实施例是在实施例1的基础上的进一步改进，改进点在于，集气结构100还包括承料板401，承料板401作为燃烧料的燃烧平台，将燃料置于燃烧的最佳位置，在与集气件101上的通气孔102相互配合，达到更好的燃烧效果。

可选的，请参考图6，承料板401设置在集气件101的底部与进风端103连接，进风端103的内壁设置有第一阶梯部106，承料板401的边缘设置有与第一阶梯部106相匹配的第二阶梯部403，第一阶梯部106正好与第二阶梯相互配合，由于第二阶梯部403的设置是通过减小承料板401的厚度实现的，所以这里可以将承料板401的边缘适当的加厚，再设置第二阶梯部403，承料板401远离进风端103的一面表面平整，可使燃料均匀放置在承料板401上。

可选的，承料板401开设有多个出灰孔402，出灰孔402形状为条形，出灰孔402的长度从中间往边缘逐渐减小，各出灰孔402长度方向相互平行设置，设置的时候充分利用承料板401的空间，出灰孔402设置为均匀的宽度，以燃料不往下掉落且不影响燃烧效果为限。

如图7和图8所示，本实施例中，承料板401开设出灰孔402的结构可以由炉条404与进风端103的结合进行替换，进风端103的内壁开设有多组与炉条404相匹配的凹槽405组，每组凹槽405组包括两个相对设置的凹槽405，炉条404的一端嵌设于凹槽405组的其中一个凹槽405内，炉条404的另一端嵌设于所述凹槽405组的另外一个凹槽405内，炉条404的上表面与第二端部的上表面基本齐平，炉条404之间是相互平行的，各炉条404单独设置有利于燃烧灰烬的清理，也方便更换炉条404，节约成本，但起综合稳定性差，所以，可以在炉条404的垂直方向另外设置加强炉条404，该炉条404将其他的炉条404固定连接，也作为加强炉条404稳定性和承载力的部件，这里炉条404与进风端103凹槽405的连接是可拆卸的。

在本实施例中，上述承料板401和炉条404均是作为燃料的承载结构，长时间处于高温环境中，这里，承料板401和炉条404采用生铁或陶瓷材料制成，且承料板401和炉条404均可以从该集气结构100的底部拆除，原因在于，燃料中难免会混入颗粒较大、不易燃烧的物质，当这些物质受热变形后容易卡入出灰孔402内，造成进风端103的堵塞，燃料的灰烬无法排出；当灰烬堆积过多后会导致通气孔102的堵塞，当堵塞发生后，可以将底板或炉条404从集气结构100中拆卸下来，然后对堵塞物进行清洗和清理。

实施例3

如图9所示，本实用新型实施例提供的一种燃烧炉200，燃烧炉200包括炉膛502、出火口506、进料口504、观察口503、风箱501和前述的集气结构100，集气结构100设置于炉膛502底部的风箱501内，炉膛502底部的中心开设通孔，或者炉膛502不设底板，而将集气结构100作为炉膛502的底板，炉膛502底部的通孔完全被集气件101的出风端104完全覆盖，炉膛502与集气件101接紧密，避免燃料掉进炉膛502与集气件101间的缝隙内，整个炉膛502为圆筒形，出火口506设置在炉膛502上部，进料口504和观察口503分别设置在炉膛502的侧面。

使用时将燃料从进料口504投入炉膛502，点燃燃料，开启风机，气流从进风口505入风箱501，由于集气件101的进风端103设置有挡风板201，所以气流只能绕挡风板201和集气件101的外壁运动，最后通过通气孔102进入集气件101内部，汇集于集气件101中部的气流带着燃烧的热能和未能完全燃烧的可燃物，再穿过炉膛502的通孔进入炉膛502，进入下一步的步骤，在观察口503可随时观察炉膛502内的燃烧情况，以便随时做出调整。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。