热能二次利用的炒炉的制作方法

本实用新型涉及一种炒炉,更具体地说，它涉及一种热能二次利用的炒炉。

背景技术：

现检索到一篇公开号为CN 204665392 U的中国专利文件，其名称为节能环保型双头双尾小炒炉，其方案中记载炉体上部设置有左右分布的两个灶台以及两个水撑 ，加热线圈对灶台的产生后的热能有部分未被灶台上的锅具吸收，该部分热能对水撑加热。

由于该部分的热能流失较快，热能二次利用的效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种热能二次利用的炒炉，利用螺旋状的导气通道延长了热流与水撑的接触时间，提高热能的二次利用率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种热能二次利用的炒炉，包括四个炉脚、设置在所述炉脚上的炉体，所述炉体上部设置有左右分布的两个灶台以及两个水撑，所述两个灶台内分别设于炉头，灶台与水撑之间设有导气通道，所述导气通道为螺旋状且其上方贴合所述水撑。

通过采用上述技术方案，螺旋状的导气通道使得热流流通的路径增长，在该路径中水撑与热流是处于接触状态，具有良好的热传导，增加了热流与水撑的接触时间，提高热能的二次利用率。

较佳的，所导气通道包括两块螺旋状的导流板，两块导流板的上方设有开口，所述水撑的底部封盖于所述导流板的开口。

通过采用上述技术方案，热流由导流板的上方向与水撑接触，热能具有向上流动的趋势，故该设计使得热气与水撑充分接触。

较佳的，所述导流板抵触于水撑的上端部设有密封片。

通过采用上述技术方案，密封片减少了热量泄露与流失。

较佳的，所述导流板的涂刷有隔热涂层。

通过采用上述技术方案，隔热涂层减少了导流板向外界空气的热传导。

较佳的，导气通道末端设有出气管，所述出气管为竖直的U形。

通过采用上述技术方案，U形使得热流需先向下流动，再向上流出，而热流具有向上的流动趋势，该设计增大了热流流出出气管的难度，使得热流流速较小时，易滞留在导气通道内，缓缓向水撑供热。

较佳的，所述炉头包括内部设有腔体的壳体，壳体下端开设

有进气孔，壳体上端开设有出气孔，壳体内部设有隔挡进气孔且叠合设置的第一布气块与第二布气块；

第一布气块与第二布气块分别开设有第一混气孔与第二混气孔，第一混气孔与第二混气孔交错布置。

通过采用上述技术方案，在进气孔进入一次空气与燃气，两股气流经过第一布气块的碰撞实现气流初步混合，然后由第一混气孔进流向第二布气块，第二布气块的二次隔挡使得气流错乱流动而进一步的混合，然后通过第二混气孔流向出气孔；

第一混气孔与第二混气孔交错使得，混合气流流向第二布气块时难以直接从第二混气孔流出，增加了混合气流的混合充分度，从而燃烧效率更高，具有良好的节能性能。

较佳的，第一布气块置于第二布气块与进气孔之间，所述第一混气孔与第二混气孔为圆形孔；

所述壳体上端向下凹陷形成凹槽，所述出气孔置于凹槽侧壁；

所述出气孔设有环形叠加的分隔平片与分隔波浪片。

通过采用上述技术方案，圆形孔边沿光顺，便于混合气体的流动；圆形孔减少了孔边沿的应力集中，两个布气块结构强度更高，在布气块厚度较小时，布气块难以被混合气流冲压至形变。

混合气流在然后产生的热能被凹槽包围，热能缓缓由凹槽的槽口吐出，槽口位置放置有锅具，该设计延长了气体燃烧后热能的延迟时间，对锅具热能输送更加稳定，对热能利用率更高，具有减少了热能的快速流失，具有良好的节能效果。

平片与波浪片之形成异形的出气通道，波浪形将会形成曲面的出气通道，便于混合气的流通，使得混合气与空气快速的进行二次接触，燃气燃烧更为充分，具有良好的节能效果。

较佳的，所述凹槽为圆筒状，凹槽的边沿设有弧形板，弧形板包括朝向凹槽内部的外圆角以置于腔体内的内圆角；

凹槽与壳体之间形成环形的出气腔，所述内圆角置于出气腔的内圈且围绕出气腔设置。

通过采用上述技术方案，混合器产生的热气流较多，部分气流沿凹槽的槽口流出，部分气流由于气压被挤压在凹槽的底部形成底部气流，底部的气流将沿着外圆角的流道环形流动，形成窝形且向上流动的热气流，显然底部气流沿着凹槽的侧壁流出，使得热气流稳定向凹槽口的锅具流动，减少了底部热气流的流失，具有良好的节能效果。

内圆角具有良好的导流效果，腔体内部的混合器在碰撞内圆角后流向出气腔，加速了混合气体朝出气腔流动，具有朝出气孔集气的效果，减少了混合气在腔体内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

较佳的，所述凹槽的槽底朝腔体内部凸起形成锥形面，锥形面置于出气腔的内圈且围绕出气腔设置；

所述进气孔的端部设有用于连接的螺纹端。

通过采用上述技术方案，锥形面具有良好的导流性能，且内凸具有减少腔体内部空间的效果，进一步压缩了腔体内部空间，减少了混合气在腔体内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

螺纹端用于连接与燃气管道与空气管道，螺纹连接的密封性与连接牢固性更高。

较佳的，所述第二布气块与锥形面之间设有第三布气块，第三布气块的圆周方向开设有第三混气孔，第三布气块的中心密封，所述第三混气孔成环状且朝向出气腔。

通过采用上述技术方案，第三布气块具有良好的集气效果，混合气体朝出气腔流动并集中。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例的内炉头、导气通道、水撑以及出气管的连接关系示意图；

图3是实施例中导流板与水撑的爆炸示意图；

图4是图3中A-A处的剖视图；

图5是实施例中炉头的结构示意图；

图6是实施例中炉头纵剖后的内部结构示意图；

图7是实施例中炉头中的凹槽纵剖后的主视图，其显示分隔平片与分隔波浪片的连接关系示意图。

图中：1、壳体；11、腔体；12、进气孔；13、出气孔；14、螺纹端；15、出气腔；21、第一布气块；22、第二布气块；23、第三布气块；211、第一混气孔；221、第二混气孔；231、第三混气孔；31、凹槽；32、外圆角；33、内圆角；34、分隔平片；35、分隔波浪片；36、锥形面；41、炉脚；42、炉体；43、水撑；44、炉头；45、炉口；46、放置腔；5、导气通道；51、导流板；511、密封片；512、隔热涂层；52、出气管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例,如图1与图2所示，包括长方体的炉体42，炉体42的底部焊接有四个炉脚41，炉体42的上方开设有两个炉口，两个炉口左右对称设置。炉口内连接有燃气管道，打开燃气管与点火器，将使得炉口45内充满火焰，然后锅具架设在炉口45上，实现火焰对锅具的加热；而燃气管上螺纹连接有炉头44，燃气与一次空气将由炉头44喷出。

炉体42上开设有有一个放置腔，放置腔内46假设有水撑43，而放置腔46与炉口45之间设有导气通道5，导气通道5将炉口45内多余的热能导流到水撑43位置，实现对水撑43的加热。

导气通道5的热气流在经过水撑43后最终由出气管52排出。

如图3与图4所示，导气通道5包括焊接在炉体42内的导流板51，导流板51两块且均成螺旋状。两个导流板51形成螺旋状的导气通道52。

导气通道52包括直线段与螺旋段，直线段的上口通过焊接盖板密封，且直线段与炉口45连通，热流由直线段引入到螺旋段。

导气通道52的螺旋段上开口打开，便于热能向上流动。在重力的作用下，而水撑43的底部是贴合在导流板51的上端，使得热气可以与水撑43充分接触；在导流板51的上端热熔有密封片511，密封片511被挤压在导流板51与水撑43之间，密封片511使得热气难以从水撑43与导流板51之间泄露出，具有良好的保温与节能效果。

导流板51的表面涂刷有隔热涂层512，隔热涂层512由复合硅酸镁铝隔热涂料涂刷而成。

将与水撑43接触的导气通道52段设计为螺旋状在于，螺旋状的导气通道5使得热流流通的路径增长，在该路径中水撑43与热流是处于接触状态，具有良好的热传导，增加了热流与水撑43的接触时间，提高热能的二次利用率。

导气通道的末端也就是出气端，为一个U形的出气管52，出气管52焊接连通导气通道，出气管52竖直放置，使得热流需先向下流动后才能向上流出。

如图5、图6与图7所示，壳体1为鼓形，其内部镂空形成腔体11，腔体11用于流动空气与燃气。

壳体1的下端凸起形成圆形筒，圆形筒与腔体11连通，圆筒外壁设有外螺纹形成螺纹端14；壳体1的上端向下凹陷形成凹槽31，凹槽31的槽壁与壳体1的外壁形成出气腔15，出气腔15为腔体11的一部分；而凹槽31的侧壁打通形成出气孔13，燃气由出气孔13进入到凹槽31内部实现燃烧。

凹槽31的出气孔13内设有环形的分隔平片34与分隔波浪片35，分隔平片34与分隔波浪片35依次上下交错叠加设置；分隔平片34与分隔波浪片35之间形成出气通道；分隔波浪片35形成曲面，曲面便于气体的流动，而分隔波浪片35通过电焊的方式固定在分隔平片34上；分隔平片34的起到过渡板的作用，用于作为上下两个分隔波浪片35的固定。分隔平片34与分隔波浪片35通过螺钉固定在壳体1上。

凹槽31的底部边为圆环形的弧形板，弧形板的内外两侧均设有圆角，分别为朝向凹槽31内部的外圆角32以及为朝向腔体11的外圆角32；内圆角33置于出气腔15的内圈且围绕出气腔15设置，内圆角33具有良好的导流效果，腔体11内部的混合器在碰撞内圆角33后流向出气腔15，加速了混合气体朝出气腔15流动，具有朝出气孔13集气的效果，减少了混合气在腔体11内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

凹槽31的槽底朝腔体11内部凸起形成锥形面36，锥形面36置于出气腔15的内圈且围绕出气腔15设置。气体由下方向上流动，在遇到锥形面36后，被锥形面36分流至出气腔15，故具有良好的导流性能，且内凸具有减少腔体11内部空间的效果，进一步压缩了腔体11内部空间，减少了混合气在腔体11内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

而在的锥形面36与出气端之间设有第一布气块21、第二布气块22与第三布气块23，第一布气块21、第二布气块22与第三布气块23由下至上依次平行设置，将腔体11分为四个腔室。

其中第一布气块21、第二布气块22分别开设有圆形的第一混气孔211与第二混气孔221，第一混气孔211与第二混气孔221上下交错布置，通过第一混气孔211的气流将会碰撞到第二布气块22，然后改变流动方向，从而由第二混气孔221的流向第三布气块23，第一混气孔211与第二混气孔221交错使得，混合气流流向第二布气块22时难以直接从第二混气孔221流出，增加了混合气流的混合充分度，从而燃烧效率更高，具有良好的节能性能。

第一混气孔211密布在第一布气块21上。

第二混气孔221密布在第二布气块22上。

第三布气块23开设有圆形的第三混气孔231，第三混气孔231围绕成圆环状且正对于上方出气腔15。第三布气块23中间密封，使得混合气体往边沿流动。

原理，空气与燃气通过进气孔12依次经过第一混气孔211、第二混气孔221、第三混气孔231进入到出气孔13位置，在该过程中由于空气与燃气与第一布气块21、第二布气块22、第三布气块23均发生碰撞而改变气流流动方向，使得空气与燃气燃烧的更为充分。