本新型涉及一种降温系统，尤其涉及一种新型压缩气体降温系统。
背景技术：
目前对氨气进行合成作业时高压半水煤气的温度对合成作业起着至关重要的作用，在实际生产中发现半水煤气温度较低时，可有效的提高氨气合成作业的效率和降低氨气合成作业的工作能耗，因此为了实现对半水煤气降温的目的，同时达到降低降温作业运行成本的要求，当前普遍采用了以深水井低温水源直接作为冷却水的冷却系统，但在实际使用中发现，当前的冷却系统一方面存在冷却水与半水煤气导流管间热交换时，普遍存在接触面积小，接触时间段的缺陷，从而严重影响了降温作业的工作效率并增加了冷却水循环系统运行能耗和负担，另一方面，当前的冷却系统在实际运行中，极易发生深水井井水中的泥沙堵塞冷却水循环管路现象，从而严重相应了冷却水系统运行的稳定性，并增加了冷却水系统运行及日常维护工作的劳动强度和成本，因此针对这一现象，迫切需要开发一种新型降温系统，以满足实际使用的需要。
技术实现要素：
本新型的目的是提供一种新型压缩气体降温系统，该新型结构简单，使用灵活方便，一方面有效克服了传统冷却设备普遍存在从深水井中得到的冷却水易因泥沙含量大而造成设备管路堵塞现象，从而极大的提高了设备运行的稳定性和可靠性，另一方面有效的提高了氨气合成作业时的半水煤气冷却作业效率，从而达到提高压缩打气量和合成氨产量，降低合成氨气能耗的目的。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
一种新型压缩气体降温系统，包括深水井、泥沙过滤装置、驱动水泵、冷却水罐、冷却水循环泵、雾化喷头、换热管及换热舱，冷却水罐一端通过驱动水泵与深水井连通，另一端通过冷却水循环泵与雾化喷头相互连通，其中驱动水泵通过至少一个泥沙过滤装置与深水井相互连通，雾化喷头嵌于换热舱内，且雾化喷头至少一个，并环绕换热舱轴线均布，换热腔包括承载壳、隔板及导流管，其中承载壳为密闭腔体结构，其轴线与水平面垂直分布，隔板共两个嵌于承载壳内，并将承载壳自上而下分隔为进气腔、换热腔及排气腔，其中所述的进气腔顶部设进气口，排气腔底部设排气口，进气口和排气口均与承载壳同轴分布，换热腔底部侧表面设一个进水口，换热腔顶部侧表面设一个出水口，其中进水口轴线与换热腔轴线呈45°—90°夹角，出水口轴线与换热腔轴线呈90°夹角，进水口通过导流管与冷却水循环泵连通，导流管前端嵌于换热腔内，并与雾化喷头相互连通，导流管嵌于换热腔内部分，环绕换热腔轴线呈环形分布，雾化喷头环绕换热腔轴线均布并分别与导流管侧表面相互连通，换热管若干，嵌于换热腔内并与承载壳轴线平行分布，换热管两端分别与进气腔及排气腔相互连通。
进一步的，所述冷却水罐为密闭罐体结构，其侧壁内表面上另均布若干半导体制冷装置。
进一步的，所述雾化喷头轴线与承载壳轴线呈30°—90°夹角。
进一步的，所述换热管外表面均布若干散热翅板。
进一步的，所述换热管为直线结构及螺旋结构中的任意一种。
进一步的，所述换热管为螺旋管结构时，则相邻两换热管的螺距相同，螺向相反。
进一步的，所述换热管为螺旋管结构时，螺距自上而下逐级增大。
本新型结构简单，使用灵活方便，一方面有效克服了传统冷却设备普遍存在从深水井中得到的冷却水易因泥沙含量大而造成设备管路堵塞现象，从而极大的提高了设备运行的稳定性和可靠性，另一方面有效的提高了氨气合成作业时的半水煤气冷却作业效率，从而达到提高压缩打气量和合成氨产量，降低合成氨气能耗的目的。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
如图1所示一种新型压缩气体降温系统，包括深水井1、泥沙过滤装置2、驱动水泵3、冷却水罐4、冷却水循环泵5、雾化喷头6、换热管7及换热舱8，冷却水罐4一端通过驱动水泵3与深水井1连通，另一端通过冷却水循环泵3与雾化喷头6相互连通，其中驱动水泵3通过至少一个泥沙过滤装置2与深水井1相互连通，雾化喷头嵌于换热舱8内，且雾化喷头6至少一个，并环绕换热舱8轴线均布。
本实施例中，所述的换热腔8包括承载壳81、隔板82及导流管83，其中承载壳81为密闭腔体结构，其轴线与水平面垂直分布，隔板82共两个嵌于承载壳81内，并将承载壳81自上而下分隔为进气腔9、换热腔10及排气腔11，其中进气腔9顶部设进气口84，排气腔11底部设排气口85，进气口84和排气口85均与承载壳81同轴分布，换热腔10底部侧表面设一个进水口86，换热腔10顶部侧表面设一个出水口87，其中进水口86轴线与换热腔10轴线呈45°—90°夹角，出水口86轴线与换热腔10轴线呈90°夹角，进水口86通过导流管83与冷却水循环泵5连通，导流管83前端嵌于换热腔10内，并与雾化喷头6相互连通，导流管83嵌于换热腔10内部分，环绕换热腔10轴线呈环形分布，雾化喷头6环绕换热腔10轴线均布并分别与导流管83侧表面相互连通，换热管7若干，嵌于换热腔10内并与承载壳81轴线平行分布，换热管7两端分别与进气腔9及排气腔11相互连通。
本实施例中，所述冷却水罐4为密闭罐体结构，其侧壁内表面上另均布若干半导体制冷装置12。
本实施例中，所述雾化喷头6轴线与承载壳81轴线呈30°—90°夹角。
本实施例中，所述换热管外表面均布若干散热翅板13。
本实施例中，所述换热管7为直线结构及螺旋结构中的任意一种。
本实施例中，所述换热管7为螺旋管结构时，则相邻两换热管7的螺距相同，螺向相反。
本实施例中，所述换热管7为螺旋管结构时，螺距自上而下逐级增大。
本新型在具体实施时，首先从深水井中获取冷却水，冷却水在经过泥沙过滤装置过滤净化后进入到冷却水罐中备用，当对半水煤气进行冷却降温时，半水煤气从换热器承载壳的进气口进入到进气腔内，并有换热管对进气腔内的半水煤气进行分流后，沿着换热管通过换热腔并在换热腔内与冷却水热交换降温后，从而排气腔排出即可，其中在对换热腔内的半水煤气降温时，冷取水在冷却水循环泵驱动下，从冷却水罐排出，并通过雾化喷头从换热腔底部均匀喷淋到环绕腔内，并在与半水煤气完成热交换后在由出水口回流到冷却水罐中进行降温冷却，以备再次使用。
本新型在具体实施时，在对半水煤气进行冷却过程中，另需根据冷水水罐内冷却水的水量和水温，通过驱动水泵从深水井中获取新鲜水源进行补充。
本新型结构简单，使用灵活方便，一方面有效克服了传统冷却设备普遍存在从深水井中得到的冷却水易因泥沙含量大而造成设备管路堵塞现象，从而极大的提高了设备运行的稳定性和可靠性，另一方面有效的提高了氨气合成作业时的半水煤气冷却作业效率，从而达到提高压缩打气量和合成氨产量，降低合成氨气能耗的目的。
本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。