本实用新型涉及一种工业热量传输装置，具体涉及一种窑炉余热自动泄压装置。
背景技术：
窑炉是陶艺成型中的必备设施，烧制陶瓷一般需要在700℃以上的高温或1300℃以上的超高温炉温下进行，一般情况下，烧制陶瓷时，都是通过排放风机将窑炉的余热通过余热排放管排放到大气中，没有对窑炉的余热加以利用。
技术实现要素：
根据本实用新型的一个方面，提供了一种利用窑炉余热的窑炉余热自动泄压装置，该装置不仅能够将窑炉余热输送到外部的加热装置中，还可以调节输送到外部的加热装置中的余热的压力，在保证外部的加热装置能够稳定地使用窑炉的余热的同时，保证外部的加热装置使用窑炉的余热的安全性，同时该装置无需另外设置风机和压力传感器，结构简单。
该窑炉余热自动泄压装置包括余热排放管，余热排放管上设有两条支管，其中一条支管为余热输送管，另一条支管为自动泄压管，余热输送管和自动泄压管均与余热排放管连通，余热排放管用于将余热排放至余热输送管和自动泄压管中，余热输送管用于将余热输送至外部的加热装置中，自动泄压管的排放口端设有配重阀，自动泄压管通过配重阀与外部连通。
将该窑炉余热自动泄压装置与窑炉连接，窑炉的余热排放风机将窑炉的余热输送到余热排放管中，其中一部分余热输送到自动泄压管中，另一部分余热输送到余热输送管中，由于余热输送管和自动泄压管均与余热排放管连通，余热输送管、自动泄压管和余热排放管的管内的压力相同；同时，由于自动泄压管通过配重阀与外部连通，可以通过配重阀调节自动泄压管的管内的压力，当自动泄压管的管内的压力超过配重阀设定的压力时，配重阀自动开启泄压，保证余热输送管、自动泄压管和余热排放管的管内的压力值小于配重阀设定的压力，避免余热输送管、自动泄压管和余热排放管的管道因超压工作而存在安全隐患；而且，当余热排放风机不断地将窑炉的余热输送到余热排放管中时，由于配重阀能够调节自动泄压管内的压力，可以使余热输送管、自动泄压管和余热排放管的管内的压力恒定在配重阀设定的压力，保证外部的加热装置能够稳定地使用窑炉的余热。
在一些实施方式中，余热排放管与配重阀之间的自动泄压管的管体弯曲。由此，由余热排放管排放的窑炉的余热在接触到自动泄压管的配重阀之前先经过自动泄压管的弯管减速，经过自动泄压管的弯管减速的窑炉的余热的压力稳定，从而使配重阀控制的自动泄压管内的压力稳定；同时，由于窑炉的余热先经过自动泄压管的弯道减速才接触到自动泄压管的配重阀，避免窑炉的余热直接冲刷配重阀，延长配重阀的使用寿命。
在一些实施方式中，余热排放管的输出口端还设有闸板阀，余热排放管通过闸板阀与外部连通。由此，当与余热输送管连通的外部的加热装置需要使用窑炉的余热时，关闭闸板阀，此时，由余热排放风机输送到余热排放管的窑炉余热排放到余热输送管和自动泄压管中，并通过余热输送管输送到外部的加热装置中进行加热；当与余热输送管连通的外部的加热装置不需要使用窑炉的余热时，打开闸板阀，由余热排放风机输送到余热排放管的窑炉余热直接排放到大气中，避免不使用窑炉余热时，余热对配重阀的冲刷，延长配重阀的使用寿命。
在一些实施方式中，余热排放管与余热输送管及余热排放管与自动泄压管通过三通管可拆卸连接。由此，可以根据使用的需要，在合适的地方安装窑炉余热自动泄压装置，增加窑炉余热自动泄压装置的使用的灵活性。
在一些实施方式中，余热排放管为竖直设置的直管。由于，余热排放管是直管，余热排放风机输送到余热排放管中的余热能够快速地排放到余热输送管和自动泄压管中，保证窑炉余热的排放的高效性。
在一些实施方式中，余热排放管的输入口设在余热排放管的下方，自动泄压管设在余热输送管的上方。由此，余热排放管输出的窑炉的余热首先流入余热输送管中，使余热输送管中的窑炉的余热保持较高的热量，减少外部的加热装置使用的窑炉的余热的热量的损失。
在一些实施方式中，自动泄压管的排放口和余热排放管的输出口朝上。由此，在与余热输送管连通的外部加热装置使用窑炉余热时，当自动泄压管中的窑炉余热的压力超过配重阀设定的压力时，配重阀打开，窑炉余热从自动泄压管的排放口直接排放到高空中；当不使用窑炉余热时，打开余热排放管的闸板阀，窑炉余热从余热排放管的输出口直接排放到高空中。
在一些实施方式中，自动泄压管的排放口和余热排放管的输出口处设有防雨帽。由此，雨水不会由排放口落入自动泄压管中，也不会由输出口落入余热排放管中，避免雨水对闸板阀和配重阀的腐蚀，延长闸板阀和配重阀的使用寿命；同时，避免雨水落入余热排放管和自动泄压管中时，造成管中的压力的波动，保证窑炉余热自动泄压装置使用的稳定性。
在一些实施方式中，防雨帽可拆卸地套设在自动泄压管的排放口和余热排放管的输出口上。由此，当需要清理自动泄压管和余热排放管时，可以将防雨帽拆卸下来，以方便自动泄压管和余热排放管的清理，保持余热排放管的余热输送的高效性。
附图说明
图1为本实用新型一实施方式的窑炉余热自动泄压装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
图1示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的窑炉余热自动泄压装置。
如图1所示，该装置包括余热排放管10，余热排放管10上设有两条支管，其中一条支管为余热输送管20，另一条支管为自动泄压管30，余热输送管20和自动泄压管30均与余热排放管10连通，余热输送管20的一端与余热排放管10连接，另一端与外部的加热装置接通，自动泄压管30的一端与余热排放管10连接，另一端为排放口32，排放口32端设有配重阀31，自动泄压管30通过配重阀31与外部连通。
当使用该窑炉余热自动泄压装置时，将余热排放管10的输入口12与窑炉的余热输送口连通，余热在窑炉余热自动泄压装置中的流向如图1中的箭头所示，窑炉的余热通过余热排放风机输送到余热排放管10中，余热排放管10中的一部分余热输送到余热输送管20中，并通过余热输送管20输送到与余热输送管20连通的外部的加热装置中进行加热；余热排放管10的另一部分余热输送到自动泄压管30中。当自动泄压管30中的余热的压力高于自动泄压管30中的配重阀31设定的压力值时，配重阀31打开，将自动泄压管30中的余热排放到大气中，从而降低自动泄压管30中的余热的压力；当自动泄压管30中的余热的压力小于自动泄压管30中的配重阀31设定的压力值时，配重阀31关闭；同时，由于余热排放管10、余热输送管20和自动泄压管30是连通的，因此，可以通过配重阀31将余热排放管10、余热输送管20和自动泄压管30的管道内的压力控制在配重阀31设定的压力值以下，避免余热输送管20、自动泄压管30和余热排放管10的管道因超压工作而存在安全隐患。
当余热排放风机不断地将窑炉的余热输送到余热排放管10中时，由于配重阀31能够调节自动泄压管30内的压力，可以使余热输送管20、自动泄压管30和余热排放管10的管内的压力恒定在配重阀31设定的压力，保证外部的加热装置能够稳定地使用窑炉的余热。
为了便于压力的调整，配重阀31可以选用泄压阀。
在本实施例中，为了便于该窑炉余热自动泄压装置的安装，增加窑炉余热自动泄压装置的使用的灵活性，余热排放管10与余热输送管20及余热排放管10与自动泄压管30通过三通管可拆卸连接。具体实施例可以是，该窑炉余热自动泄压装置包括三条余热排放管10和两个三通管，首先，第一个三通管的其中一个开口与余热输送管20的一端可拆卸连接，另外两个开口各与一条余热排放管10可拆卸连接；然后，第二个三通管的第一个开口与自动泄压管30的一端可拆卸连接，第二个开口与连接在第一个三通管上的其中一个余热排放管10可拆卸连接，第三个开口可以与第三条余热排放管10的一端可拆卸连接，第三条余热排放管10的输出口13端设有闸板阀10。在其他实施例中，第三个开口可以与管盖可拆卸连接，通过管盖将余热排放管10的输出口13密封。
当余热排放管10的输出口13端设有闸板阀10，且与该窑炉余热自动泄压装置连接的外部的加热装置不使用余热时，可以打开闸板阀10，直接将余热排放管10中的余热排放到大气中，降低余热排放管10中的压力，延长配重阀31的使用寿命。
在本实施例中，可拆卸连接可以通过螺纹连接。在其他实施例中，可拆卸连接也可以采用卡合连接。
在其他实施例中，也可以仅包括一条余热排放管10，余热排放管10的输入口12与窑炉的余热输送口连通，余热排放管10上设有与余热输送管20和自动泄压管30连通的接口，余热输送管20和自动泄压管30可以通过焊接或胶粘的方式固定连接在余热排放管10设置的接口上。而且，如图1所示，可以根据需要在余热排放管10的输出口13端设置闸板阀10。
为了使配重阀31控制的自动泄压管30内的压力稳定，避免窑炉的余热直接冲刷配重阀31，延长配重阀31的使用寿命，如图1所示，将余热排放管10与配重阀31之间的自动泄压管30的管体设置成弯曲形。
为了使余热排放风机输送到余热排放管10中的余热能够快速地排放到余热输送管20和自动泄压管30中，保证窑炉余热的排放的高效性，如图1所示，余热排放管10为竖直设置的直管。
为了使余热输送管20中的窑炉的余热保持较高的热量，减少外部的加热装置使用的窑炉的余热的热量的损失，如图1所示，当余热排放管10是竖直设置，且余热排放管10的输入口12设在余热排放管10的下方时，自动泄压管30设在余热输送管20的上方。此时，由余热排放管10输出的余热首先流入余热输送管20中，并由余热输送管20流至与余热输送管20连通的外部的加热装置中，减少余热热量的损失。
为了便于将不使用的窑炉余热排放到高空中，减少排放出该装置的余热对装置的影响，如图1所示，将自动泄压管30的排放口32和余热排放管10的输出口13朝上。在与余热输送管20连通的外部加热装置使用窑炉余热时，当自动泄压管30中的窑炉余热的压力超过配重阀31设定的压力时，配重阀31打开，窑炉余热从自动泄压管30的排放口32直接排放到高空中；当不使用窑炉余热时，打开余热排放管10的闸板阀10，窑炉余热从余热排放管10的输出口13直接排放到高空中。
为了避免雨水对闸板阀10和配重阀31的腐蚀，延长闸板阀10和配重阀31的使用寿命；同时，避免雨水落入余热排放管10和自动泄压管30中时，造成管中的压力的波动，保证窑炉余热自动泄压装置使用的稳定性，如图1所示，自动泄压管30的排放口32和余热排放管10的输出口13处设有防雨帽40。
为了方便对自动泄压管30和余热排放管10的清理，防雨帽40可拆卸地套设在自动泄压管30的排放口32和余热排放管10的输出口13上。可拆卸的连接方式如前所述，在此不再赘述。
为了保证防雨帽40防雨的可靠性，如图1所示，防雨帽40与自动泄压管30的排放口32和余热排放管10的输出口13连接处的直径大于排放口32和输出口13的直径，防雨帽40与自动泄压管30和余热排放管10连接时，套设在自动泄压管30的排放口32和余热排放管10的输出口13的外部，以防止雨水渗入自动泄压管30余热排放管10的管道内。
无论使用前述任意一种方式的窑炉余热自动泄压装置，为了减少余热在输送到与余热输送管20连通的外部的加热装置过程中的热量的损失，同时，利于将不使用的余热排放到大气中，在将该窑炉余热自动泄压装置装置与窑炉和加热装置连接时，如图1所示，优选的，将余热输送管20安装在房顶50的下方，以减少余热输送管20与户外的空气进行热量交换导致的余热的损失；同时将自动泄压管30安装在房顶50的上方，且自动泄压管30的排放口32朝上。当该窑炉余热自动泄压装置还设置有闸板阀10时，也将设置有闸板阀10的余热排放管10的输出口13设置在房顶50的上方，且输出口13朝上。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。