本实用新型涉及陶艺窑，具体涉及控温预热烧制窑。
背景技术：
传统的陶艺烧制过程中成坯之后，先将坯进行干燥，再经过烧制窑烧制，传统的烧制窑一般采用烧制窑本体加烟囱的设计，在烧制过程中，烟囱中的热量被浪费掉，并且热量的利用没有得到合理控制。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供控温预热烧制窑，解决现有的陶器烧制窑的余热没有得到合理利用的问题。
为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室及烧制室，预热室位于烧制室上方，且通过隔板隔断；所述的烧制室顶部连通有导热烟囱，导热烟囱穿过预热室并从预热室顶部穿出；所述的导热烟囱外套有活动的绝热套，从预热室外滑动的插入预热室内，并且预热室上顶在与绝热套的连接处设置有用于密封及固定绝热套的密封环，所述的密封环与绝热套外壁接触；所述的预热室上插有温度计；所述的预热室及烧制室侧壁均开设有出口，出口设置有封闭门。
烧制室用于烧制陶器，在烧制室内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱排出，导热烟囱穿过预热室，导热烟囱内的余热对预热室内加热用于陶器的预热。预热室上插有温度计，对预热室内的温度进行监控，绝热套可滑动，用于调节预热室内的导热烟囱被套的长度，从而控制预热室内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室中的陶器还未干燥，隔板将预热室及烧制室隔断，因此烟气不会进入预热室，不会对未干燥的陶器造成污染。
作为优选，所述的烧制室侧壁呈圆柱形，受热更加均匀，且在烧制室内中心底部开设有燃料槽；另设置有投料板，自烧制室的出口处倾斜向下连接至燃料槽，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理。
作为优选，所述的烧制室的出口下方设置有出渣口，所述的燃料槽中部设置有滤渣网，另设置有出渣板自燃料槽底部倾斜向下连接至出渣口。燃料燃烧后化渣从滤渣网落下至燃料槽底部，再从出渣板滑出至出渣口，烧制时便于清理燃料渣。
作为优选，所述的预热室及烧制室侧壁包括内层壁、外层壁，内层壁与外层壁之间填充沙子。双层结构，并且之间填充沙子，起到良好的保温作用。
作为优选，所述的预热室及烧制室内侧壁上水平设置有放置板。放置板用于放置陶器，增加空间利用率。
作为优选，所述的放置板上设置有连通放置板上下表面的通孔。利于陶器底部的通气受热，受热均匀。
与现有技术相比，本实用新型至少能产生以下一种有益效果：本实用新型在不增加占地的情况下，充分利用烧制陶器时的余热对陶器进行预热，并且对预热温度进行控制，适应不同陶器；本实用新型烧制室受温均匀，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理；本实用新型保温性能良好；本实用新型便于防止陶器，并且利于陶器底部的通气受热，受热均匀。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
图1示出了此种控温预热烧制窑的结构，下面结合图例列举几个实施例。
实施例1：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室1及烧制室2，预热室1位于烧制室2上方，且通过隔板3隔断；所述的烧制室2顶部连通有导热烟囱4，导热烟囱4穿过预热室1并从预热室1顶部穿出；所述的导热烟囱4外套有活动的绝热套15，从预热室1外滑动的插入预热室1内，并且预热室1上顶在与绝热套15的连接处设置有用于密封及固定绝热套15的密封环16，所述的密封环16与绝热套15外壁接触；所述的预热室1上插有温度计17；所述的预热室1及烧制室2侧壁均开设有出口5，出口5设置有封闭门6。
烧制室2用于烧制陶器，在烧制室2内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱4排出，导热烟囱4穿过预热室1，导热烟囱4内的余热对预热室1内加热用于陶器的预热。预热室1上插有温度计17，对预热室1内的温度进行监控，绝热套15可滑动，用于调节预热室1内的导热烟囱4被套的长度，从而控制预热室1内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室1中的陶器还未干燥，隔板3将预热室1及烧制室2隔断，因此烟气不会进入预热室1，不会对未干燥的陶器造成污染。
实施例2：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室1及烧制室2，预热室1位于烧制室2上方，且通过隔板3隔断；所述的烧制室2顶部连通有导热烟囱4，导热烟囱4穿过预热室1并从预热室1顶部穿出；所述的导热烟囱4外套有活动的绝热套15，从预热室1外滑动的插入预热室1内，并且预热室1上顶在与绝热套15的连接处设置有用于密封及固定绝热套15的密封环16，所述的密封环16与绝热套15外壁接触；所述的预热室1上插有温度计17；所述的预热室1及烧制室2侧壁均开设有出口5，出口5设置有封闭门6。所述的烧制室2侧壁呈圆柱形，受热更加均匀，且在烧制室2内中心底部开设有燃料槽7；另设置有投料板8，自烧制室2的出口5处倾斜向下连接至燃料槽7，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理。
烧制室2用于烧制陶器，在烧制室2内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱4排出，导热烟囱4穿过预热室1，导热烟囱4内的余热对预热室1内加热用于陶器的预热。预热室1上插有温度计17，对预热室1内的温度进行监控，绝热套15可滑动，用于调节预热室1内的导热烟囱4被套的长度，从而控制预热室1内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室1中的陶器还未干燥，隔板3将预热室1及烧制室2隔断，因此烟气不会进入预热室1，不会对未干燥的陶器造成污染。
实施例3：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室1及烧制室2，预热室1位于烧制室2上方，且通过隔板3隔断；所述的烧制室2顶部连通有导热烟囱4，导热烟囱4穿过预热室1并从预热室1顶部穿出；所述的导热烟囱4外套有活动的绝热套15，从预热室1外滑动的插入预热室1内，并且预热室1上顶在与绝热套15的连接处设置有用于密封及固定绝热套15的密封环16，所述的密封环16与绝热套15外壁接触；所述的预热室1上插有温度计17；所述的预热室1及烧制室2侧壁均开设有出口5，出口5设置有封闭门6。所述的烧制室2侧壁呈圆柱形，受热更加均匀，且在烧制室2内中心底部开设有燃料槽7；另设置有投料板8，自烧制室2的出口5处倾斜向下连接至燃料槽7，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理。烧制室2的出口5下方设置有出渣口9，所述的燃料槽7中部设置有滤渣网10，另设置有出渣板11自燃料槽7底部倾斜向下连接至出渣口9。燃料燃烧后化渣从滤渣网10落下至燃料槽7底部，再从出渣板11滑出至出渣口9，烧制时便于清理燃料渣。
烧制室2用于烧制陶器，在烧制室2内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱4排出，导热烟囱4穿过预热室1，导热烟囱4内的余热对预热室1内加热用于陶器的预热。预热室1上插有温度计17，对预热室1内的温度进行监控，绝热套15可滑动，用于调节预热室1内的导热烟囱4被套的长度，从而控制预热室1内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室1中的陶器还未干燥，隔板3将预热室1及烧制室2隔断，因此烟气不会进入预热室1，不会对未干燥的陶器造成污染。
实施例4：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室1及烧制室2，预热室1及烧制室2侧壁包括内层壁12、外层壁13，内层壁12与外层壁13之间填充沙子。双层结构，并且之间填充沙子，起到良好的保温作用。预热室1位于烧制室2上方，且通过隔板3隔断；所述的烧制室2顶部连通有导热烟囱4，导热烟囱4穿过预热室1并从预热室1顶部穿出；所述的导热烟囱4外套有活动的绝热套15，从预热室1外滑动的插入预热室1内，并且预热室1上顶在与绝热套15的连接处设置有用于密封及固定绝热套15的密封环16，所述的密封环16与绝热套15外壁接触；所述的预热室1上插有温度计17；所述的预热室1及烧制室2侧壁均开设有出口5，出口5设置有封闭门6。所述的烧制室2侧壁呈圆柱形，受热更加均匀，且在烧制室2内中心底部开设有燃料槽7；另设置有投料板8，自烧制室2的出口5处倾斜向下连接至燃料槽7，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理。烧制室2的出口5下方设置有出渣口9，所述的燃料槽7中部设置有滤渣网10，另设置有出渣板11自燃料槽7底部倾斜向下连接至出渣口9。燃料燃烧后化渣从滤渣网10落下至燃料槽7底部，再从出渣板11滑出至出渣口9，烧制时便于清理燃料渣。
烧制室2用于烧制陶器，在烧制室2内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱4排出，导热烟囱4穿过预热室1，导热烟囱4内的余热对预热室1内加热用于陶器的预热。预热室1上插有温度计17，对预热室1内的温度进行监控，绝热套15可滑动，用于调节预热室1内的导热烟囱4被套的长度，从而控制预热室1内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室1中的陶器还未干燥，隔板3将预热室1及烧制室2隔断，因此烟气不会进入预热室1，不会对未干燥的陶器造成污染。
实施例5：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室1及烧制室2，预热室1及烧制室2侧壁包括内层壁12、外层壁13，内层壁12与外层壁13之间填充沙子。双层结构，并且之间填充沙子，起到良好的保温作用。预热室1位于烧制室2上方，且通过隔板3隔断；所述的烧制室2顶部连通有导热烟囱4，导热烟囱4穿过预热室1并从预热室1顶部穿出；所述的导热烟囱4外套有活动的绝热套15，从预热室1外滑动的插入预热室1内，并且预热室1上顶在与绝热套15的连接处设置有用于密封及固定绝热套15的密封环16，所述的密封环16与绝热套15外壁接触；所述的预热室1上插有温度计17；所述的预热室1及烧制室2侧壁均开设有出口5，出口5设置有封闭门6。预热室1及烧制室2内侧壁上水平设置有放置板14。放置板14用于放置陶器，增加空间利用率。所述的烧制室2侧壁呈圆柱形，受热更加均匀，且在烧制室2内中心底部开设有燃料槽7；另设置有投料板8，自烧制室2的出口5处倾斜向下连接至燃料槽7，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理。烧制室2的出口5下方设置有出渣口9，所述的燃料槽7中部设置有滤渣网10，另设置有出渣板11自燃料槽7底部倾斜向下连接至出渣口9。燃料燃烧后化渣从滤渣网10落下至燃料槽7底部，再从出渣板11滑出至出渣口9，烧制时便于清理燃料渣。
烧制室2用于烧制陶器，在烧制室2内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱4排出，导热烟囱4穿过预热室1，导热烟囱4内的余热对预热室1内加热用于陶器的预热。预热室1上插有温度计17，对预热室1内的温度进行监控，绝热套15可滑动，用于调节预热室1内的导热烟囱4被套的长度，从而控制预热室1内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室1中的陶器还未干燥，隔板3将预热室1及烧制室2隔断，因此烟气不会进入预热室1，不会对未干燥的陶器造成污染。
最优实施例：
控温预热烧制窑，包括上下设置的预热室1及烧制室2，预热室1及烧制室2侧壁包括内层壁12、外层壁13，内层壁12与外层壁13之间填充沙子。双层结构，并且之间填充沙子，起到良好的保温作用。预热室1位于烧制室2上方，且通过隔板3隔断；所述的烧制室2顶部连通有导热烟囱4，导热烟囱4穿过预热室1并从预热室1顶部穿出；所述的导热烟囱4外套有活动的绝热套15，从预热室1外滑动的插入预热室1内，并且预热室1上顶在与绝热套15的连接处设置有用于密封及固定绝热套15的密封环16，所述的密封环16与绝热套15外壁接触；所述的预热室1上插有温度计17；所述的预热室1及烧制室2侧壁均开设有出口5，出口5设置有封闭门6。预热室1及烧制室2内侧壁上水平设置有放置板14。放置板14用于放置陶器，增加空间利用率。放置板14上设置有连通放置板14上下表面的通孔。利于陶器底部的通气受热，受热均匀。所述的烧制室2侧壁呈圆柱形，受热更加均匀，且在烧制室2内中心底部开设有燃料槽7；另设置有投料板8，自烧制室2的出口5处倾斜向下连接至燃料槽7，便于投放燃料以及便于对燃烧后的燃料进行清理。烧制室2的出口5下方设置有出渣口9，所述的燃料槽7中部设置有滤渣网10，另设置有出渣板11自燃料槽7底部倾斜向下连接至出渣口9。燃料燃烧后化渣从滤渣网10落下至燃料槽7底部，再从出渣板11滑出至出渣口9，烧制时便于清理燃料渣。
烧制室2用于烧制陶器，在烧制室2内添加燃料，产生的烟气自导热烟囱4排出，导热烟囱4穿过预热室1，导热烟囱4内的余热对预热室1内加热用于陶器的预热。预热室1上插有温度计17，对预热室1内的温度进行监控，绝热套15可滑动，用于调节预热室1内的导热烟囱4被套的长度，从而控制预热室1内的预热温度，以适应不同的陶器。预热室1中的陶器还未干燥，隔板3将预热室1及烧制室2隔断，因此烟气不会进入预热室1，不会对未干燥的陶器造成污染。
在本说明书中所谈到多个解释性实施例，指的是结合该实施例描述的具体结构包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任意一实施例描述一个结构时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种结构落在本实用新型的范围内。