不停机连续运行焊接板式换热器组装结构的制作方法

本实用新型属于热交换器设计与制造技术领域，涉及一种全焊接波纹板束模块化组装结构，即不停机连续运行焊接板式换热器组装结构。

背景技术：

板式换热器具备高效的传热效率，结构紧凑等特点，近些年来大型全焊接板式换热器在电厂脱硫、脱硝及生物饲料尾气除白等领域广泛应用。

全焊接板式换热器占地空间较大，设备整体运输、设备操作现场起吊、安装难度大；另一方面，整台换热设备因个别传热元件过早失效，如个别板管发生腐蚀，磨损导致泄漏，往往需要整台设备切出，方能对设备进行检修，这对电厂等需要24小时不间断连续运行工业领域势必造成不小损失。

技术实现要素：

为解决大型焊接板式换热器整体运输、现场起吊、安装难度大等难题；防止传热元件腐蚀、磨损失效导致设备停止进而造成经济损失。本实用新型提供一种可模块化现场组装，不停机连续运行焊接板式换热器组装结构。

本实用新型所采用的技术方案为：

不停机连续运行焊接板式换热器组装结构，包括全焊接板束模块，多个所述全焊接板束模块并列布置构成整体换热板束；该整体换热板束一侧或两侧固接可拆盖板结构管箱；该可拆盖板结构管箱与设有隔断阀组的集合管连接，作为B流体进出口；所述整体换热板束迎风面设置上、下集箱，作为A流体进出口管箱；从而形成不停机连续运行焊接板式换热器组装结构。

所述可拆盖板结构管箱包括多个分管箱室，该分管箱室各对应一个所述全焊接板束模块，所述分管箱室上和/或下端板设置管口，该管口连接集合管的支管，该集合管的支管上安装隔断阀后与集合管的干管联通，每对隔断阀组单独控制某一全焊接板束模块。

多个全焊接板束模块共用一个管箱盖板或每个全焊接板束模块各用一个管箱盖板。

有益效果：本实用新型整体换热板束由多个模块构成，降低了设备整体运输、设备操作现场起吊、安装难度大的问题。单个模块发生泄漏，仅需关闭与单个模块对应的隔断阀阀组，将泄漏失效的单个模块切出，其余模块可继续操作，降低了设备停工造成的损失。待一个大修检修期间，对所有模块进行检维修。故本实用新型可提高全焊接板式换热器制造效率和保证设备长周期运行。

本实用新型可应用于煤化工、核电热电、石油石化等行业大型焊接板式换热器上。 附图说明

图1为本实用新型多个模块组装结构示意图；

图2 为图1的主视图；

图3 为本实用新型单个全焊接板束模块结构示意图；

图4 为本实用新型可拆盖板管箱结构示意图；

图5 为本实用新型设置隔断阀的集合管示意图；

图6为本实用新型另一实施例结构示意图；

图7为本实用新型管箱盖板分体设置结构示意图。

图中：1.B流体出口集合管，2. A流体入口管箱，3. A流体出口管箱，4.全焊接板束模块，5. B流体入口集合管， 101.集合管的干管，102.集合管的支管，301.单个模块分程隔板，302.单个模块分室隔板，303.单个模块侧板，401. 可拆盖板管箱上端板，402. 可拆盖板管箱分程隔板，403. 可拆盖板管箱下端板，404. 可拆盖板管箱分室隔板，601.管箱可拆盖板，602.管箱方型法兰,603.视镜。

具体实施方式

下面结合附图和最佳实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

不停机连续运行焊接板式换热器组装结构，包括全焊接板束模块4，如图3所示，六个全焊接板束模块4并列布置构成整体换热板束；该整体换热板束一侧或两侧焊接可拆盖板结构管箱；该可拆盖板结构管箱与设有隔断阀组的集合管连接，作为B流体进出口；所述整体换热板束迎风面设置上、下集箱，作为A流体进出口管箱；从而形成不停机连续运行焊接板式换热器组装结构。

全焊接板束模块内部设置折程时，B流体在其内部呈“U型”（如图1）流动，此时应在单个全焊接板束模块4端部设置分程隔板301。

如图6，全焊接板束模块内部不设置折程时，B流体在其内部呈“Z型”流动，相适配的，全焊接板束模块4端部不设分程隔板。

可拆盖板管箱的制造：多个模块组装后，为防止在与方型法兰602施焊过程中导致密封面发生较大变形，机加工困难等问题。如图4，可拆盖板管箱上端板401、分程隔板402、下端板403和分室隔板404应与方型法兰602焊好后再加工密封面，并在上端板401、下端板403合适位置开设管口。

将制造好的可拆盖板管箱（图4）与多个模块进行组装，可拆盖板管箱分程隔板402与单个模块分程隔板301焊接；可拆盖板管箱分室隔板404与单个模块分室隔板302焊接；可拆盖板管箱上端板401、下端板403分别与单个模块侧板303焊接。

多个相同的全焊接板束模块可共用一个管箱盖板（如图1），管箱内设置分管箱室；也可每个全焊接板束模块各用一个管箱盖板（如图7）。

整体换热板束迎风面设置上、下集箱2、3，作为A流体进出口管箱，形成整台换热器设备。A和B两种流体通过此组装结构的焊接板式换热器进行热量交换，当M1~M6（图2）其中任意一个模块发生泄漏，可以通过控制与相应模块对应的阀组，关闭阀门，将此板束模块切出。

上述可拆盖板管箱上端板401、下端板403开设管口的位置应与单个全焊接板束模块对应。端板管口与B流体进出口集合管（如图5）的支管102连接，支管102上设置隔断阀门，如图2所示，A1-A1’、 A2-A2’、 A3-A3’、 A4-A4’、 A5-A5’和A6-A6’为六组对应的隔断阀组。

一般情况下，B流体实际工作压力表压在0.2~0.6MPa范围内，A流体实际工作压力表压一般为负压10KPa左右，当6个模块中的其中一个模块传热元件发生泄漏，通常情况下B流体会从A出口管箱3侧流出，在出口管箱3侧安装视镜603可准确查找泄漏位置。

例如，当从A流体出口管箱上视镜603上发现M3模块发生泄漏，将A3-A3’组阀门关闭，与之相对应的板束模块M3停止工作，其余阀组仍保持开启状态，此时，与其他阀组对应的板束模块可继续工作。需要说明的是，将设备其中一个模块切出，整台设备的换热能力将下降，在B流体流量不变的情况下，通过蒸汽加热B流体，使其进入设备的入口温度升高，可弥补因设备模块减少导致的换热能力不足。

设备有益效果：以往大型焊接板式换热器，往往因个别传热板管发生泄漏时，整台设备就要停工。本技术方案通过将部分传热板管模块化分组，各模块可单独切出，互不影响，提高了设备抗风险能力，为设备长周期操作提供保障。

不停机连续运行焊接板式换热器组装方法分为全焊接板束模块的制造、可拆卸盖板管箱的制造等过程具体步骤如下：

（a）将冲压成型的波纹板片对扣在一起，焊接形成板管，板管叠摞焊接构成单个全焊接板束模块A（图3），单个全焊接板束模块A端部设置分程隔板301、分室隔板302和侧板303，当传热元件无折程时，可不设置分程隔板301。

（b）将多个全焊接板束模块A并列布置形成整体换热板束组合件B；

（c）上端板401、分程隔板402、下端板403和分室隔板404应与方型法兰602焊好后再加工密封面。构成可拆盖板管箱（图4）。

（d）在可拆盖板管箱上、下端板401、403与单个全焊接板束模块对应的中心区域设置管口；

（e）可拆盖板管箱与整体换热板束组合件B组焊；包括可拆盖板管箱分程隔板402与单个模块分程隔板301焊接；可拆盖板管箱分室隔板404与单个模块分室隔板302焊接；可拆盖板管箱上端板401、下端板403分别与单个模块侧板303焊接。

（f）设置管口的可拆盖板管箱（图4）与设置隔断阀门的B流体出、入口集合管1、5连接，形成不停机连续运行焊接板式换热器。

采用模块化组合设计，每个模块结构相同，大大提高了制造厂设计和制造换热器的效率，缩短生产周期和节约成本。降低了设备整体运输、设备操作现场起吊、安装难度大的问题。单个模块发生泄漏，仅需关闭与单个模块对应的隔断阀阀组，将泄漏失效的单个模块切出，其余模块可继续操作，降低了设备停工造成的损失。待一个大修检修期间，对所有模块进行检维修。

以上实施例中采用6个全焊接板束模块进行叙述，实际可以采用其他数目模块进行组合，例如，制造厂出于制造效率考虑，可以将M1和M2两个模块作为一体制造，同样地，M3和M4为一体，M5和M6为一体；也可以将M1、M2和M3为一体，M4、M5和M6为一体等等。