高频熔化炉温控装置的制作方法

本实用新型涉及电路技术领域，特别是涉及高频熔化炉温控装置。

背景技术：

高频熔化炉是利用高频的高频大电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈，由此在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束，磁束就会贯通整个被加热物体，由于被加热物体内存在着电阻，所以会产生很多的焦耳热，使物体自身的温度迅速上升。达到对所有金属材料加热的目的，也即是高频熔化炉的工作原理，在实际使用中，需要对高频熔化炉炉内的温度进行控制，实现温控的目的，因为不同的材料和不同的用处都需要用不同的温度工作，而为了提高设备的可靠性，需要提高高频熔化炉检测温度的温度信号的精确性，消除信号中的误差。

所以本实用新型提供一种新的方案来解决此问题。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的在于提供高频熔化炉温控装置，具有构思巧妙、人性化设计的特性，能够提高高频熔化炉检测温度的温度信号的精确性，消除信号中的误差。

其解决的技术方案是，高频熔化炉温控装置，包括温度采集电路、稳压调节电路和误差校准电路，所述温度采集电路采集高频熔化炉炉内的温度信号，所述稳压调节电路运用三极管Q1、三极管Q2和运放器AR1组成复合电路对温度采集电路输出信号稳压，所述误差校准电路运用运放器AR2和极性电容C2以及电阻R9组成的误差放大电路对稳压调节电路输入的信号进行误差放大，同时设计了三极管Q4、三极管Q3调节误差信号，最后校准后的信号经运放器AR3同相放大后输出；

所述误差校准电路包括运放器AR2，运放器AR2的同相输入端接三极管Q4的集电极和电阻R9的一端，运放器AR2的反相输入端接极性电容C2的正极和电阻R10的一端，电阻R9的另一端和极性电容C2的负极接地，电阻R10的另一端接三极管Q4的基极和三极管Q3的基极以及运放器AR3的同相输入端，三极管Q4的发射极接电阻R12的一端，电阻R12的另一端接地，运放器AR3的反相输入端接电阻R11的一端，电阻R11的另一端接电阻R14的一端和三极管Q3的集电极，电阻R14的另一端接地，运放器AR3的输出端接电阻R13的一端，电阻R13的另一端接信号输出端口，该信号输出端口连接高频熔化炉温控模块，为高频熔化炉温控模块的触发信号。

由于以上技术方案的采用，本实用新型与现有技术相比具有如下优点；

1. 运用运放器AR2和极性电容C2以及电阻R9组成的误差放大电路对稳压调节电路输入的信号进行误差放大，由于信号中的误差信号电位较低，不能直接运用三极管Q4、三极管Q3调节信号，经过误差信号放大后才能由三极管Q4、三极管Q3调节误差信号，当信号中的误差信号偏大时，三极管Q4导通，将误差信号泄放至大地，当信号中的误差信号偏小时，三极管Q3导通，反馈信号至运放器AR3内，降低运放器AR3输出信号电位，也即是消除信号误差，提高了信号的精确度。

附图说明

图1为本实用新型高频熔化炉温控装置的模块图。

图2为本实用新型高频熔化炉温控装置的原理图。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至附图2对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例一，高频熔化炉温控装置，包括温度采集电路、稳压调节电路和误差校准电路，所述温度采集电路采集高频熔化炉炉内的温度信号，所述稳压调节电路运用三极管Q1、三极管Q2和运放器AR1组成复合电路对温度采集电路输出信号稳压，所述误差校准电路运用运放器AR2和极性电容C2以及电阻R9组成的误差放大电路对稳压调节电路输入的信号进行误差放大，同时设计了三极管Q4、三极管Q3调节误差信号，最后校准后的信号经运放器AR3同相放大后输出；

所述误差校准电路运用运放器AR2和极性电容C2以及电阻R9组成的误差放大电路对稳压调节电路输入的信号进行误差放大，由于信号中的误差信号电位较低，不能直接运用三极管Q4、三极管Q3调节信号，经过误差信号放大后才能由三极管Q4、三极管Q3调节误差信号，当信号中的误差信号偏大时，三极管Q4导通，将误差信号泄放至大地，当信号中的误差信号偏小时，三极管Q3导通，反馈信号至运放器AR3内，降低运放器AR3输出信号电位，也即是消除信号误差，提高了信号的精确度，最后校准后的信号经运放器AR3同相放大后输出，运放器AR3同相放大已补偿信号在校准中的损耗，运放器AR2的同相输入端接三极管Q4的集电极和电阻R9的一端，运放器AR2的反相输入端接极性电容C2的正极和电阻R10的一端，电阻R9的另一端和极性电容C2的负极接地，电阻R10的另一端接三极管Q4的基极和三极管Q3的基极以及运放器AR3的同相输入端，三极管Q4的发射极接电阻R12的一端，电阻R12的另一端接地，运放器AR3的反相输入端接电阻R11的一端，电阻R11的另一端接电阻R14的一端和三极管Q3的集电极，电阻R14的另一端接地，运放器AR3的输出端接电阻R13的一端，电阻R13的另一端接信号输出端口，该信号输出端口连接高频熔化炉温控模块，为高频熔化炉温控模块的触发信号。

实施例二，在实施例一的基础上，所述稳压调节电路运用三极管Q1、三极管Q2和运放器AR1组成复合电路对温度采集电路输出信号稳压，三极管Q1、三极管Q2组成了开关电路滤除信号中的异常信号，防止对信号造成干扰，同时设计了运放器AR1同相放大信号，提高信号功率，三极管Q1的发射极接电阻R4的一端，三极管Q1的基极接电阻R2的一端和三极管Q2的集电极，电阻R2的另一端接三极管Q2的基极和电阻R3的一端以及运放器AR1的同相输入端，电阻R3的另一端接三极管Q1的集电极，电阻R4的另一端接三极管Q2的发射极和电阻R7、电阻R8的一端，电阻R7的另一端接运放器AR2的同相输入端，电阻R8的另一端接三极管Q3的发射极和运放器AR1的输出端、电阻R5的一端，电阻R5的另一端接运放器AR1的反相输入端和电阻R6的一端，电阻R6的另一端接地。

实施例三，在实施例一的基础上，所述温度采集电路选用型号为DW-USB-1的温度采集器J1采集高频熔化炉炉内的温度信号，温度采集器J1的电源端接电源+5V和电容C1的一端，温度采集器J1的接地端接地，温度采集器J1的输出端接电容C1的另一端和电阻R1的一端，电阻R1的另一端接三极管Q1的集电极。

本实用新型具体使用时，高频熔化炉温控装置，包括温度采集电路、稳压调节电路和误差校准电路，所述温度采集电路采集高频熔化炉炉内的温度信号，所述稳压调节电路运用三极管Q1、三极管Q2和运放器AR1组成复合电路对温度采集电路输出信号稳压，所述误差校准电路运用运放器AR2和极性电容C2以及电阻R9组成的误差放大电路对稳压调节电路输入的信号进行误差放大，由于信号中的误差信号电位较低，不能直接运用三极管Q4、三极管Q3调节信号，经过误差信号放大后才能由三极管Q4、三极管Q3调节误差信号，当信号中的误差信号偏大时，三极管Q4导通，将误差信号泄放至大地，当信号中的误差信号偏小时，三极管Q3导通，反馈信号至运放器AR3内，降低运放器AR3输出信号电位，也即是消除信号误差，提高了信号的精确度，最后校准后的信号经运放器AR3同相放大后输出，运放器AR3同相放大已补偿信号在校准中的损耗。

以上所述是结合具体实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型具体实施仅局限于此；对于本实用新型所属及相关技术领域的技术人员来说，在基于本实用新型技术方案思路前提下，所作的拓展以及操作方法、数据的替换，都应当落在本实用新型保护范围之内。