一种风管机的制作方法

本实用新型涉及空调设备技术领域，特别涉及一种风管机。

背景技术：

风管机是一种常用的空调，随着生活水平的提高，人们对风管机提出了更高的要求，希望空调的体积减小，变得更加轻薄，但减小空调厚度会带来新的问题，使得蒸发器的换热面积也会相应的减小，空调的换热能力以及能效降低。为了在减小体积的情况下保证空调换热能力，现有的技术手段是将蒸发器倾斜安装或由多组蒸发器拼接成V型蒸发器，从而增加换热面积，但这些结构生产工艺复杂，影响成本和生产效率，且会造成蒸发器结构强度降低，影响空调的可靠性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种风管机，以在一定程度上解决上述技术问题中的至少一个方面。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种风管机，包括壳体和蒸发器，所述壳体内设有蜗壳固定板，所述蜗壳固定板将所述壳体内的空间分隔出静压腔，所述蒸发器安装在所述静压腔内，所述蒸发器包括若干平行布置的蒸发管和若干翅片，所述翅片间隔排布在所述蒸发管上，所述蒸发器中部具有至少一个弯折部，所述蒸发器整体成弯折结构。

进一步的，所述壳体包括左侧板和右侧板，所述蒸发器两侧设有左边板和右边板，所述左边板与所述左侧板固定连接，所述右边板与所述右侧板固定连接。

进一步的，所述右边板与所述右侧板之间通过一连接板连接。

进一步的，所述蒸发器具有一个弯折部，所述弯折部将所述蒸发器分为两段，所述蒸发器整体为V形。

进一步的，所述蒸发管具有至少两个弯折部，所述蒸发器整体为折线形。

进一步的，所述蒸发器的弯折部的弯折角度A介于45°～178°之间。

进一步的，所述弯折部的弯折角为圆角。

进一步的，所述弯折部将所述蒸发器等分成多段。

进一步的，所述蒸发器两端之间的距离L1与所述静压腔左右两侧的距离L的比值介于2/3～19/20之间。

进一步的，所述弯折部的顶点至所述蒸发器两端连接线的距离W1与所述静压腔前后两侧的距离W的比值介于1/2～4/5之间。

相对于现有技术，本实用新型所述的风管机具有以下优势：

(1)本实用新型所述的风管机装配弯折的蒸发器，实现换热面积增大，在空调体积不变的情况下提高换热效率，满足客户使用需求。

(2)蒸发器加工方法简单，只需通过折弯机等工具将平面形蒸发器弯折即可成型，加工方便、成本小、生产效率高且质量稳定。

(3)蒸发器弯折角为圆角，弯折部为等分点，便于加工成型，降低工艺难度。

(4)蒸发器可通过增加弯折部数量及改变弯折角度控制换热面积，根据安装腔尺寸、安装位置、结构强度等因素进行综合选择，得到最适用于空调器的蒸发器，同时满足换热效率和结构强度要求。

(5)本实用新型所述的风管机对蒸发器的尺寸和安装位置进行限定，控制在该比例时，空调能达到最佳的换热效率。

(6)蒸发器通过边板和连接板与壳体的侧板固定，固定连接可靠，装配方便。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的风管机的结构图一；

图2为本实用新型实施例所述的风管机的结构图二；

图3为本实用新型实施例所述的蒸发器的结构图；

图4为本实用新型实施例所述的蒸发器的俯视图；

图5为本实用新型实施例所述的风管机的俯视图；

图6为本实用新型实施例所述的风管机蒸发器安装位置的示意图。

附图标记说明：

1-蒸发器，2-弯折部，3-左边板，4-右边板，5-连接板，6-左侧板，7-右侧板，8-蜗壳固定板，9-蜗壳，10-蒸发管容纳腔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

另外，在本实用新型的实施例中所提到的涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例1

结合图1和图2所示，本实施例提供一种风管机，包括壳体，壳体内设有蜗壳固定板8，将壳体内的空间分隔出静压腔，蜗壳固定板8上安装多个蜗壳9，静压腔内安装一蒸发器1。壳体包括左侧板6和右侧板7，蒸发器1两侧设有左边板3和右边板4，左边板3与左侧板6固定连接，右边板4与右侧板7固定连接将蒸发器定位安装。

结合图3和图4所示，蒸发器1包括若干平行布置的蒸发管和若干翅片，翅片间隔排布在蒸发管上，通过折弯机等工具将平面形蒸发器1弯折，蒸发器1中部形成一个弯折部2，蒸发器1的弯折角度介于45°～178°之间，根据空调的静压腔深度和蒸发器1的尺寸确定弯折角度，在保证空调体积不变的情况下实现换热面积增大，提高空调效能。

本实施例中，弯折部2的弯折角为圆角，弯折部2为等分点，弯折后蒸发器1具有等分的两段，蒸发器1整体成V形，便于加工成型，降低工艺难度。这种蒸发器1加工方便，工艺简单，生产效率高且质量稳定，具有很高的实用价值。在其他实施方式中，弯折部2可以设置在蒸发器1的任意位置，蒸发器1被分成不同长度的多段。

实施例2

本实施例与上述实施例1的基础上，结合图5和图6所示，所述蒸发器1两端的距离L1与静压腔左右两侧的距离L的比值介于2/3～19/20之间，蒸发器1的弯折部2的顶点至蒸发器1两端连接线的距离W1与静压腔前后两侧的距离W的比值介于1/2～4/5之间。

控制蒸发器1在静压腔的安装位置，可以让蜗壳9出风在蒸发器1有效换热，提高空调功效。

实施例3

本实施例与上述实施例1的基础上，右边板4与右侧板7之间设有一独立的连接板5，通过连接板5将蒸发器1的右端与右侧板7固定连接。增加连接板5作为连接零件，便于蒸发器1拆装，增加连接可靠性。

实施例4

本实施例与上述实施例1不同之处在于，所述蒸发器1具有三个弯折点，蒸发器1具有等分的四段，每段长度相等或不等，长度相等时加工更方便，蒸发器1整体成W形。

实施例5

本实施例与上述实施例4不同之处在于，所述蒸发器1具有至少四个弯折部2，相邻的弯折部2的弯折方向相反，蒸发器1整体为折线形。蒸发器1可通过增加弯折部2数量及改变弯折角度控制换热面积，根据安装腔尺寸、安装位置、结构强度等因素进行综合选择，得到最适用于空调器的蒸发器1，同时满足换热效率和结构强度要求。

实施例6

本实施例在上述实施例2的基础上，蒸发器1中部形成一个弯折部2，弯折角度为170°，蒸发器1的蒸发管总长度为14.2m，蒸发器1两端的距离L1＝1100mm，静压腔左右两侧的距离L＝1200mm，蒸发器1的弯折部2的顶点至蒸发器1两端连接线的距离W1＝50mm，静压腔前后两侧的距离W＝100mm。

实施例7

本实施例与上述实施例6不同之处在于，蒸发器1中部形成一个弯折部2，弯折角度为160°，蒸发器1的蒸发管总长度为14.35m，蒸发器1两端的距离L1＝1100mm，静压腔左右两侧的距离L＝1200mm，蒸发器1的弯折部2的顶点至蒸发器1两端连接线的距离W1＝97mm，静压腔前后两侧的距离W＝150mm。

实施例8

本实施例与上述实施例6不同之处在于，蒸发器1中部形成一个弯折部2，弯折角度为150°，蒸发器1的蒸发管总长度为14.48m，蒸发器1两端的距离L1＝1100mm，静压腔左右两侧的距离L＝1200mm，蒸发器1的弯折部2的顶点至蒸发器1两端连接线的距离W1＝150mm，静压腔前后两侧的距离W＝200mm。

实施例9

本实施例与上述实施例6不同之处在于，蒸发器1中部形成一个弯折部2，弯折角度为140°，蒸发器1的蒸发管总长度为15m，蒸发器1两端的距离L1＝1100mm，静压腔左右两侧的距离L＝1200mm，蒸发器1的弯折部2的顶点至蒸发器1两端连接线的距离W1＝200mm，静压腔前后两侧的距离W＝250mm。

实验例

测试安装平面蒸发器的风管机和上述实施例6-9的风管机的换热效率，得到的实验数据如表1所示：

表1

实施例6-9的风管机安装了弯折结构的蒸发器，实验数据表明，弯折结构的蒸发器相较于平面蒸发器具有更大的换热面积，实施例6-9的风管机相较于安装平面蒸发器的风管机换热效率分别提高了2.5％、3％、4％和10％。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。