一种带磁力驱动铝熔体强制循环的快速熔铝炉的制作方法

本实用新型涉及熔铝炉技术领域，尤其涉及一种具有电磁驱动铝熔体实现强制循环的快速熔铝炉。

背景技术：

熔铝炉是利用加热系统将铝锭或其它废铝铝固体料加热熔化，然后加入特定的中间合金，将铝液调整成需要的合金成分的一种热加工设备。熔铝炉的加热系统的能源可以是天然气（燃气熔铝炉）或者电能（电磁熔铝炉）。在铝产品加工生产中，熔铝炉做为第一道工序的关键设备，其熔化效率和吨铝能耗是用户关注的两个重要指标。

为加强熔铝炉炉体内铝熔体的循环流动，现有技术中采取的方法有电磁搅拌装置、机械泵循环装置等。电磁搅拌装置设置在炉体内，存在循环流量小的问题，并且属于间歇性搅拌，因此循环效果不理想。机械泵循环装置设置在炉体外的循环管路中，机械泵存在管内泵叶等活动结构，长期高温工作其石墨转子寿命短、维护成本高，并且由于机械泵口在炉体外侧，是开放状态，因此存在热量损失大的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种带磁力驱动铝熔体强制循环的快速熔铝炉，可以实现铝熔体连续快速流动循环的目的，具有流量大、能耗低、热损小、维护成本低的特点。

本实用新型采用了如下技术方案：

一种带磁力驱动铝熔体强制循环的快速熔铝炉，包括设置在炉体外的铝熔体流动管道，炉体的侧面设有铝熔体流出口和铝熔体回流口，铝熔体流动管道的两端分别与铝熔体流出口和铝熔体回流口连接；铝熔体流动管道外壁上安装有电磁驱动器。

该技术方案的一个实施例的改进在于：所述电磁驱动器包括设置在铝熔体流动管道外一侧的感应器铁芯和缠绕在感应器铁芯上的感应器绕组。

该技术方案的一个实施例的改进在于：炉体一侧设有加热系统，所述铝熔体流出口和铝熔体回流口均设在炉体相对加热系统的另一侧。

该技术方案的一个实施例的改进在于：炉体中设有将炉体分为主室和副室的结合墙，结合墙底部设有连接主室和副室的通道，铝熔体流出口和铝熔体回流口分别设置在主室的一侧和副室的一侧。

上述技术方案的进一步改进在于：安装电磁驱动器的铝熔体流动管道处截面为矩形。

本实用新型的一个方面带来的有益效果是：用电磁驱动装置，给铝熔体加上电磁推力，使铝熔体在该力的强制作用下产生流动循环，强化铝熔体的吸热效果，提高熔化速度，从而达到提高生产效率和节能的目的。

本实用新型的一个方面带来的有益效果是：从炉门加入的铝屑在熔化过程中与空气隔绝，不与火焰直接接触，从而避免了铝屑的氧化烧损，提高了铝屑的回收率，同时由于铝熔体在电磁驱动器的作用下，循环能力得到了加强，强化了换热效果，提高了铝屑的熔化效率。

本实用新型的一个方面带来的有益效果是：安装电磁驱动器的铝熔体流动管道处截面为矩形，减小了电磁驱动器与铝熔体之间的磁隙，特别是当电磁驱动器的感应器铁芯位于矩形的一个长边时，铝熔体流动管道内的铝熔体与感应器铁芯仅隔一个铝熔体流动管道的壁厚。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的俯视示意图；

图2为本实用新型实施例二的俯视示意图；

其中，1、炉体，2、加热系统，3、炉门，4、铝熔体流动管道，5、电磁驱动器，6、铝熔体放流口，7.主室，8.副室，9、结合墙，10、通道，11、铝熔体流出口，12、铝熔体回流口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

如图1所示，本实施例是一种带磁力驱动铝熔体强制循环的快速熔铝炉，包括炉体1、加热系统2、炉门3、铝熔体流动管道4、电磁驱动器5、铝熔体放流口6。炉体内部为单室结构，铝熔体流动管道4设在炉体外部并通过设置在加热系统2对侧的铝熔体流出口11和铝熔体回流口12与炉体内部连通，形成铝熔体循环回路。电磁驱动器5安装在铝熔体流动管道4中段外侧，包括包括设置在铝熔体流动管道外一侧的感应器铁芯和缠绕在感应器铁芯上的感应器绕组，感应器绕组由变频控制柜驱动产生交变磁场，利用类似直线电机的原理推动铝熔体流动管道内部的铝熔体向一个流动。安装电磁驱动器5的铝熔体流动管道处截面为矩形，该矩形的长度和宽度的比在20至30之间，电磁驱动器5安装在矩形的一个长边侧。本实施例中为了增加铝液的搅拌效果，铝熔体流出口11下沿的水平高度低于铝熔体回流口12下沿的水平高度。

本实施例的工作原理是：通过炉门3在炉体1内加入额定重量的铝锭后，加热系统2中的燃烧器自动点火燃烧，待铝锭熔化量达到淹没铝熔体流动通道4后，启动电磁驱动器5，电磁驱动器5产生的电磁场作用在铝熔体上，铝熔体在电磁场的作用下产生推力，推动铝熔体在炉体1内强制产生流动循环，起到强烈的搅拌作用，铝锭在铝熔体的强力冲刷下得以快速熔化，铝熔体的成份及温度更加均匀，免去了人工搅拌，降低了劳动强度，改善了工人的作业条件。

实施例二

如图2所示本实施例的一个剖面，是本实施例的俯视示意图，本实施例是一种带磁力驱动铝熔体强制循环的快速熔铝炉，与实施例一的区别在于，本实施例具有双室结构，炉体1内空间被结合墙9分割为较大的主室7和副室8，结合墙9底部设有连通主室7和副室8的通道11，使主室7和副室8内的铝熔体可以自由流通。主室7的一侧设有铝熔体流出口11，副室8的一侧设有铝熔体回流口12。运行时，铝熔体在淹没铝熔体流动通道4后，由电磁推动器5推动从铝熔体流出口11经过铝熔体流动通道4后，通过铝熔体回流口12进入副室8；副室8中铝熔体的液面升高并高于主室7中铝熔体的液面后，由于压力差，铝熔体会通过通道10流回主室7。

本实施例的工作原理是：

通过主室7的炉门在炉体1内加入额定重量的铝锭后，关闭主室7的炉门，加热系统2中的燃烧器自动点火燃烧，待铝锭熔化量达到淹没铝熔体流动通道4后，启动电磁驱动器5，电磁驱动器5产生的电磁场作用在铝熔体上，铝熔体导电，基于直线电机同样的推动原理，铝熔体在电磁场的作用下产生推力，推动铝熔体在炉体1内产生强制流动循环，起到强烈的搅拌作用，铝锭在铝熔体的强力冲刷下得以快速熔化。然后打开副室8炉门302，在副室8中加入铝屑或薄片状的废铝块，让其浸泡在铝液中熔化。

本实施例提供的技术方案具有如下优势：

a、铝屑或薄片状原料在浸泡中熔化，不与火焰直接接触，降低了氧化烧损率，提高了原料的出水率，降低了生产成本；

b、实施例一相比，在加料时，不必关闭燃烧器，提高了炉子的工作效率；

c、由于铝液的强制循环流动，起到强烈的搅拌作用，提高了熔化效率，同时使铝熔体的成分和温度更加均匀，节约了燃料及人力成本；

d、因加料过程主要在副室中完成，产生的废渣主要在副室中，因此扒渣也主要在副室中完成，不必关闭燃烧器和打开主室炉门，不但提高了工作效率，同时也减少了热量的散失。