一种金属与玻璃封装烧结炉的制作方法

本发明涉及传感器基座生产技术领域，尤其涉及一种金属与玻璃封装烧结炉。

背景技术：

在生产传感器基座时，需要把电极通过玻璃套管固定在电极孔内，玻璃套管与电极的之间、玻璃套管与电极孔之间均通过烧结连接，从而将金属与玻璃进行密封,烧结时通过玻璃烧结炉进行烧结，传统的管式玻璃烧结炉的炉管两端均裸露至外侧，这样在对炉管升温时，外界温度对炉管的影响特别大，增加了能量的损耗，不利于响应国家节能减排的政策。

现有技术中的烧结炉采用单根炉管进行烧结生产，生产效率较低，炉管一直置于炉体内部，不利于炉管的冷却，冷却效率低，不适应大批量生产的需求。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种金属与玻璃封装烧结炉。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种金属与玻璃封装烧结炉，包括底板，所述底板上侧中部固定连接有一组支撑柱，所述支撑柱上侧固定连接有炉体，所述炉体中部设有烧结孔，所述底板上侧边缘固定连接有四个连接柱，四个所述连接柱的上端支撑固定连接有支撑板，所述支撑板中部转动连接有回转工作台，所述回转工作台上设有四个工位，每个工位上固定连接有一个伸缩气缸，所述伸缩气缸的伸缩杆穿过回转工作台的避让孔并在下端连接有炉管，所述炉管上端连接有上密封组件，所述回转工作台上侧固定连接有抽气泵，所述抽气泵通过气管与上密封组件相连接，所述炉管下端固定连接有下密封组件，所述底板底部固定连接有充气泵。

优选地，所述下密封组件包括下密封端盖，所述下密封端盖扣合在炉管下端，所述下密封端盖中部设有第一通孔，所述下密封端盖上侧以第一通孔轴线为基准轴阵列分布一组第一导向杆，一组所述第一导向杆上共同滑动连接有第一密封板，所述第一导向杆上端设有第一凸台，所述第一凸台与第一密封板之间固定连接有第一弹簧，所述第一导向杆由第一弹簧内穿过，所述下密封端盖上侧固定连接有与第一通孔同心设置的第一密封环，所述第一密封环直径小于第一密封板，所述充气泵的出气管穿过底板并伸出，所述出气管上端设置成锥形且外圈设有连通槽，所述出气管直径小于第一通孔且二者同轴设置。

优选地，所述下密封端盖底部固定连接有气垫环，所述气垫环外圈均匀分布一组通气孔。

优选地，所述上密封组件包括上密封端盖，所述上密封端盖扣合在炉管上端，所述上密封端盖中部设有第二通孔，所述上密封端盖上侧以第二通孔轴线为基准轴阵列分布一组第二导向杆，所述第二导向杆上端固定连接有连接板，所述连接板固定连接在伸缩气缸的伸缩杆下端，一组所述第二导向杆上共同滑动连接有第二密封板，所述第二密封板与连接板之间固定连接有第二弹簧，所述第二导向杆由第二弹簧内穿过，所述第二密封板底部边缘固定连接有一组支杆，所述支杆能够接触炉体顶部，所述第二密封板底部固定连接有锥形堵块，所述锥形堵块与第二通孔相适配，所述第二密封板与上密封端盖之间固定连接有弹性密封罩，所述第二密封板顶部设有连通弹性密封罩的气管，所述气管上端与抽气泵相连接。

优选地，所述回转工作台顶部还固定连接有冷却气泵，所述冷却气泵的吹气管上连接有分流管，所述分流管固定连接在回转工作台底部，所述分流管外圈均布一组喷气头。

优选地，所述分流管中部固定连接有圆盘，所述圆盘底部固定连接有连接杆，所述连接杆下端固定连接有滑块，所述炉体顶部设有滑槽，所述滑块滑动连接在滑槽内，所述炉体顶部固定连接有挡风罩筒，所述挡风罩筒外圈设有一组通气槽，一组所述通气槽口径沿顺时针方向依次减小，所述挡风罩筒内部设有固定连接在炉体顶部的支撑杆，所述支撑板与连接杆之间固定连接有环绕在分流管外圈的弹性折叠膜。

本发明的优点在于：本发明提供的一种金属与玻璃封装烧结炉，通过多工位设计，使得烧结-冷却能够连续进行，合理利用时间，能够满足批量化生产的需要，生产效率高。

附图说明

图1是本发明所提供的一种金属与玻璃封装烧结炉的基本结构示意图；

图2是图1的剖面图；

图3是图2中e处局部放大图；

图4是图2中f处局部放大图；

图5是本发明挡风罩筒的连接关系图；

图6是图5中a-a剖视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-6所示，本发明提供的一种金属与玻璃封装烧结炉，包括底板1，底板1上侧中部固定连接有一组支撑柱11，支撑柱11上侧固定连接有炉体2，炉体2中部设有烧结孔21，底板1上侧边缘固定连接有四个连接柱12，四个连接柱12的上端支撑固定连接有支撑板3，支撑板3中部转动连接有回转工作台31，回转工作台31通过伺服电机控制正转反转，并通过相应的plc控制器进行动作控制，此为现有技术，在此不做累述，回转工作台31上设有四个工位，每个工位上固定连接有一个伸缩气缸32，伸缩气缸32的伸缩杆穿过回转工作台31的避让孔并在下端连接有炉管33。

炉管33上端连接有上密封组件4，回转工作台31上侧固定连接有抽气泵5，抽气泵5通过气管与上密封组件4相连接，上密封组件4包括上密封端盖41，上密封端盖41扣合在炉管33上端，上密封端盖41中部设有第二通孔42，上密封端盖41上侧以第二通孔42轴线为基准轴阵列分布一组第二导向杆43，第二导向杆43上端固定连接有连接板44，连接板44固定连接在伸缩气缸32的伸缩杆下端，一组第二导向杆43上共同滑动连接有第二密封板45，第二密封板45与连接板44之间固定连接有第二弹簧46，第二导向杆43由第二弹簧46内穿过，第二密封板45底部边缘固定连接有一组支杆47，支杆47能够接触炉体2顶部，第二密封板45底部固定连接有锥形堵块48，锥形堵块48与第二通孔42相适配，第二密封板45与上密封端盖41之间固定连接有弹性密封罩49，第二密封板45顶部设有连通弹性密封罩49的气管，气管上端与抽气泵5相连接。在伸缩气缸32将相应的炉管33推入烧结孔21内后，支杆47挤压到炉体2上端并将第二密封板45顶起，此时，锥形堵块48与第二通孔42分离，气管与炉管33内腔连通，便可进行抽气作业，以便于炉管33内冲入氮气进行保护。

炉管33下端固定连接有下密封组件6，底板1底部固定连接有充气泵7，下密封组件6包括下密封端盖61，下密封端盖61扣合在炉管33下端，下密封端盖61中部设有第一通孔62，下密封端盖61上侧以第一通孔62轴线为基准轴阵列分布一组第一导向杆63，一组第一导向杆63上共同滑动连接有第一密封板64，第一导向杆63上端设有第一凸台65，第一凸台65与第一密封板64之间固定连接有第一弹簧66，第一导向杆63由第一弹簧66内穿过，下密封端盖61上侧固定连接有与第一通孔62同心设置的第一密封环67，第一密封环67直径小于第一密封板64，充气泵7的出气管71穿过底板1并伸出，出气管71上端设置成锥形且外圈设有连通槽72，出气管71直径小于第一通孔62且二者同轴设置，下密封端盖61底部固定连接有气垫环73，气垫环73外圈均匀分布一组通气孔，在伸缩气缸32推动相应的炉管33下移并压向底板1，气垫环73能够起到缓冲的作用的同时对炉管33下端进行密封，同时挤压后的气垫环73内部气体被压出，对底板1表面进行清理，维护工作环境的清洁。在伸缩气缸32将相应的炉管33推入烧结孔21内后，炉管33下移并通过出气管71顶开第一密封板64，此时，出气管71便与炉管33内腔连通，通过充气泵7向炉管33内冲入氮气进行保护，通过上端抽气下端抽气的模式，使得炉管33内空气充分排出，氮气保护充分。

回转工作台31顶部还固定连接有冷却气泵8，冷却气泵8的吹气管81上连接有分流管82，分流管82固定连接在回转工作台31底部，分流管82外圈均布一组喷气头83，分流管82中部固定连接有圆盘84，圆盘84底部固定连接有连接杆89，连接杆89下端固定连接有滑块，炉体2顶部设有滑槽85，滑块滑动连接在滑槽85内，炉体2顶部固定连接有挡风罩筒86，挡风罩筒86外圈设有一组通气槽87，一组通气槽87口径沿顺时针方向依次减小，挡风罩筒86内部设有固定连接在炉体2顶部的支撑杆88，支撑板3与连接杆89之间固定连接有环绕在分流管82外圈的弹性折叠膜9。随着回转工作台31的旋转，第一工位上的炉管33在烧结完成后，取出并更换第二工位上的炉管33进行烧结，此时，第一工位的炉管33需要冷却，通过分流管82进行吹气冷却，由于各个工位的炉管33是依次离开烧结孔21的，相互之间存在时间差，对相应的炉管33冷却需求不同，在第二工位需要冷却时，相应的第一工位已经冷却一段时间了，因此，应当将冷却气流集中供向第二工位冷却，由此可见，通过弹性折叠膜9及通气槽87的设计，随着回转工作台31的转动，顺时针方向上的通气槽87依次开启，且由于通气槽87口径沿顺时针方向依次减小，进而充分的对冷却气流就行有效分配，配合冷却时间差，做到充分高效的冷却，冷却效率高，最后，在全部炉管33冷却并更换工件后，回转工作台31回转并重新回到初始状态，就行下一批次工件的烧结。

在使用时，伸缩气缸32将相应的炉管33推入烧结孔21内后，支杆47挤压到炉体2上端并将第二密封板45顶起，此时，锥形堵块48与第二通孔42分离，气管与炉管33内腔连通，便可进行抽气作业，同时，出气管71顶开第一密封板64，此时，出气管71便与炉管33内腔连通，通过充气泵7向炉管33内冲入氮气进行保护，通过上端抽气下端抽气的模式，使得炉管33内空气充分排出，氮气保护充分。

随着回转工作台31的旋转，第一工位上的炉管33在烧结完成后，取出并更换第二工位上的炉管33进行加热，此时，第一工位的炉管33需要冷却，通过分流管82进行吹气冷却，由于各个工位的炉管33是依次离开烧结孔21的，相互之间存在时间差，对相应的炉管33冷却需求不同，在第二工位需要冷却时，相应的第一工位已经冷却一段时间了，因此，应当将冷却气流集中供向第二工位冷却，由此可见，通过弹性折叠膜9及通气槽87的设计，随着回转工作台31的转动，顺时针方向上的通气槽87依次开启，且由于通气槽87口径沿顺时针方向依次减小，进而充分的对冷却气流就行有效分配，配合冷却时间差，做到充分高效的冷却，冷却效率高，最后，在全部炉管33冷却并更换工件后，回转工作台31回转并重新回到初始状态，就行下一批次工件的烧结。