一种火炉结构的制作方法

1.本发明涉及取暖加热装置领域，特别是指一种火炉结构。


背景技术：

2.火炉是一种使用广泛的取暖加热装置，火炉使用时内部放入燃料(如木柴、秸秆)并使得燃料进行燃烧。现有的火炉为了提高燃料的燃烧效率，火炉会设有通气通道以使得外部空气可以进入火炉内而提高燃料的燃效效率；但是现有设有通气通道的火炉还是存在一个问题，就是从通气通道进入火炉内而与燃料接触的空气温度较低且流量小，不能很好的提高燃料的燃效效率。


技术实现要素：

3.为解决现有设有通气通道的火炉存在的从通气通道进入火炉内而与燃料接触的空气温度较低且流量小，不能很好的提高燃料的燃效效率的问题，本发明提出了一种火炉结构。
4.本发明的技术方案为：
5.所述一种火炉结构，包括炉体；其特征在于：所述炉体具有炉体内板、设置于炉体内板外侧的炉体外板、以及连接炉体内板顶部周缘和炉体外板顶部周缘的炉体顶板，炉体内板内侧形成燃烧室，炉体内板、炉体外板以及炉体顶板之间形成通气通道，通气通道顶部和侧方均封闭；炉体外板下部设有多个与通气通道连通的进气口，炉体内板上部设有多个连通通气通道和燃烧室的通气口，通气口高于进气口，炉体内板的外表面设有多个扰流部。
6.进一步的，所述扰流部为凹陷和凸起中的至少一种。
7.进一步的，所述扰流部形状是圆形、椭球形、方形、锥形、螺纹形、蛇形中的至少一种。
8.进一步的，所述扰流部是无序或者有序排列，例如均匀排列、上疏下密、上密下疏、螺旋排列中的至少一种。
9.进一步的，所述扰流部的凹陷和凸起的高度不得高于内外壁间距的一半距离。
10.进一步的，所述炉体还包括炉体内底板和炉体外底板；炉体内板和炉体外板呈环状，炉体外板套置炉体内板，炉体内底板连接炉体内板底部周缘，炉体外底板连接炉体外板下周缘，燃烧室形成于炉体内板和炉体内底板之间，通气通道形成于炉体外板、炉体内板、炉体顶板和炉体外底板之间。
11.进一步的，所述火炉结构还包括盛灰装置；所述盛灰装置包括上部开口的盛灰筒，所述盛灰筒容置于炉体内并处于炉体内底板和炉体外底板上下之间，盛灰筒的内腔与通气通道相互独立；所述炉体内底板设有多个穿孔；所述盛灰筒的内腔通过穿孔与燃烧室相通。
12.进一步的，所述盛灰装置还包括上部开口的盛灰盘，盛灰盘容置于盛灰筒中且盛灰盘相对于盛灰筒悬空设置。
13.进一步的，所述盛灰盘的外侧通过多个连接支脚与盛灰筒内侧连接。
14.进一步的，所述盛灰筒相对于所述炉体外底板悬空设置。
15.进一步的，所述炉体外板分为上下可拆配合的上炉体外板和下炉体外板；所述下炉体外板设有所述的进气口，所述盛灰筒通过环状的连接板与下炉体外板连接，连接板设有若干个过气孔。
16.进一步的，所述上炉体外板通过多个衔接块与炉体内板连接，各个衔接板间隔设置。
17.进一步的，所述上炉体外板底部抵靠连接板；所述下炉体外板顶部连接一个限位套，限位套用于套置上炉体外板。
18.进一步的，所述上炉体外板形成弯曲的加强部。
19.进一步的，所述盛灰筒顶部周缘抵靠或连接炉体内板底部周缘。
20.进一步的，所述火炉结构还包括调节环；所述调节环可转动的套置炉体外板，调节环设有多个调节孔，调节环的各个调节孔活动对齐炉体外板的各个进气口。
21.进一步的，所述火炉结构还包括顶盖，顶盖为上下贯通结构，顶盖的上部开口孔径小于顶盖的下部开口孔径，顶盖的底部抵靠炉体顶板。
22.有益效果
23.采用上述方案后，本发明具有以下优点：
24.1、本发明在使用时，燃料放置于燃烧室内燃烧，而外部的空气会由进气口进入通气通道内再从通气口进入燃烧室，以促进燃料进行燃烧；在燃料燃烧后，炉体内板内受热而对进入通气通道内的空气进行加热，加热后的空气从通气口进入燃烧室而促进燃料进行燃烧，而加热后的空气与燃烧室内部的温差小，从而能加速了燃料的干燥、着火和燃烧过程，保证了炉体内的燃料稳定燃烧，提高了燃烧效率；另外，在燃料燃烧后，燃烧室内上部温度较高而能使得通气通道的上部温度比通气通道的下部温度高，使得通气通道内对流作用强，从而使得进气口处的进气速度快而增大通气通道内的空气流量，进而使得进入燃烧室内的空气的量增大，从而进一步提高燃烧效率。
25.2、本发明的炉体内板的外表面设有多个扰流部，外表面具有扰流部的炉体内板与比外表面为平面的炉体内板相比，一方面，外表面具有扰流部的炉体内板的外表面面积更大，使得炉体内板与进入通气通道内的空气的接触面积大，另外一方面，炉体内板的扰流部会破坏通气通道内的空气的边界层而使得通气通道内的空气在扰流部处形成涡流而提高空气在通气通道内的停留时间；这两方面均能提高炉体内板对进入通气通道内的空气的加热效果，进而使得从通气口进入燃烧室的空气与燃烧室内部的温差更小，这样能更进一步提高燃烧效率。
26.3、本发明的炉体内板的扰流部为凹陷和凸起中的至少一种。为凹陷的扰流部温度更高而对通气通道内的空气的热传导效果更好，而为凸起的扰流部则与炉体外板的距离较近，使得为凸起的扰流部与炉体外板的热辐射效果更好，有助于提高炉体侧面的取暖效果。
27.4、本发明经过理论分析、仿真计算和具体试验还发现，炉体内板的扰流部的凹陷和/或凸起的高度不得高于内外壁间距的一半距离。主要原因是：如果凹陷和凸起的高度太高，即为超出内外壁面间距的一半以上，会直接降低气流量，抵消了凹陷和凸起带来的热传导和热辐射效果，从而影响燃烧充分性。
28.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变
得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
29.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
30.图1为本发明的一个示例的爆炸图；
31.图2为本发明的一个示例的正视图；
32.图3为本发明的一个示例的分解图；
33.图4为本发明的一个示例的剖视图1；
34.图5为本发明的一个示例的剖视图2；
35.图6为本发明的另一个替代示例的正视图；
36.图7为本发明的另一个替代示例的剖视图；
37.标号说明：
38.炉体1，
39.炉体内板11，通气口111，凹陷1121，凸起1122，
40.炉体外板12，上炉体外板1201，下炉体外板1202，进气口121，加强部122，
41.炉体顶板13，
42.炉体内底板14，穿孔141，
43.炉体外底板15，
44.连接板16，过气孔161，
45.衔接块17，
46.限位套18，
47.支撑座19，
48.盛灰装置2，盛灰筒21，盛灰盘22，连接支脚23，
49.顶盖3，
50.调节环4，调节孔41，
51.燃烧室s1，通气通道s2。
具体实施方式
52.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
53.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
54.此外、术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
55.如图1至图7所示，本发明揭示了一种火炉结构，其包括炉体1；所述炉体1具有炉体内板11、设置于炉体内板11外侧的炉体外板12、以及连接炉体内板11顶部周缘和炉体外板12顶部周缘的炉体顶板13，炉体内板11内侧形成燃烧室s1，炉体内板11、炉体外板12以及炉体顶板13之间形成通气通道s2，通气通道s2顶部和侧方均封闭；炉体外板12下部设有多个与通气通道s2连通的进气口121，炉体内板11上部设有多个连通通气通道和燃烧室的通气口111，通气口111高于进气口121。该炉体1使用时，通气通道s2底部也封闭；其中若是通气通道s2底部开口，则通气通道s2可通过地面进行封闭。
56.本发明在使用时，燃料放置于燃烧室s1内燃烧，而外部的空气会由进气口121进入通气通道s2内再从通气口111进入燃烧室s1，以促进燃料进行燃烧；在燃料燃烧后，炉体内板11内受热而对进入通气通道s2内的空气进行加热，加热后的空气从通气口111进入燃烧室s1而促进燃料进行燃烧，而加热后的空气与燃烧室s1内部的温差小，从而能加速了燃料的干燥、着火和燃烧过程，保证了炉体1内的燃料稳定燃烧，提高了燃料的燃烧效率。另外，在燃料燃烧后，燃烧室s1内上部温度较高而能使得通气通道s2的上部温度比通气通道s2的下部温度高，使得通气通道s2内对流作用强，从而使得进气口121处的进气速度快而增大通气通道s2内的空气流量，进而使得进入燃烧室s1内的空气的量增大，从而进一步提高燃烧效率。
57.在本发明中，所述炉体内板11的外表面设有多个扰流部112，即通气通道s2内侧靠近燃烧室s1的表面设有多个扰流部112，外表面具有扰流部112的炉体内板11与比外表面为平面的炉体内板11相比，一方面，外表面具有扰流部112的炉体内板11的外表面面积更大，使得炉体内板11与进入通气通道s2内的空气的接触面积大，另外一方面，炉体内板11的扰流部112会破坏通气通道s2内的空气的边界层而使得通气通道s2内的空气在扰流部112处形成涡流而提高空气在通气通道s2内的停留时间；这两方面均能提高炉体内板11对进入通气通道s2内的空气的加热效果，进而使得从通气口111进入燃烧室s1的空气与燃烧室s1内部的温差更小，这样能更进一步提高燃料的燃烧效率。
58.配合图1至图7所示，在本发明中，所述炉体内板11和炉体外板12可呈环状，如圆形环状或方形环状或圆锥环状；炉体外板12套置炉体内板11。所述炉体1还可包括炉体内底板14和炉体外底板15，炉体内底板14连接炉体内板11底部周缘，炉体外底板15连接炉体外板12下周缘；燃烧室s1则形成于炉体内板11与炉体内底板14之间，通气通道s2则形成于炉体外板12、炉体内板11、炉体顶板13和炉体外底板15之间，使该通气通道s2为环状结构。
59.配合图1至图7所示，本发明的火炉还包括盛灰装置2，盛灰装置2用于盛放燃料燃烧后产生的灰烬；所述盛灰装置2包括上部开口的盛灰筒21，所述盛灰筒21容置于炉体1内并处于炉体内底板14和炉体外底板15上下之间；所述炉体内底板14设有多个穿孔141；所述盛灰筒21的内腔通过穿孔141与燃烧室s1相通；燃料在燃烧室s1内燃烧产生的灰烬会从穿孔141掉入盛灰筒21中，该盛灰筒21的设置可以提高燃料与空气的接触面积，使得燃料燃烧更充分。所述盛灰筒21的内腔与通气通道s2相互独立，这样避免盛灰筒21影响通气通道s2内的空气流通；盛灰筒21相对于炉体外底板15悬空设置，进而减小盛灰筒21与炉体外底板15之间的热传导，避免炉体外底板15过热。
60.配合图6和图7所示，所述盛灰装置2还包括上部开口的盛灰盘22，盛灰盘22容置于盛灰筒21中，盛灰盘22相对于盛灰筒21悬空设置而减小盛灰筒21与盛灰盘22之间的热传导；而燃料在燃烧室s1内燃烧产生的灰烬会从穿孔141掉入盛灰盘22中，这样能降低盛灰筒21的温度。其中，所述盛灰盘22的外侧通过多个连接支脚23与盛灰筒21内侧连接，以使得盛灰盘22能相对于盛灰筒21悬空设置。
61.配合图1至图7所示，本发明的火炉还包括顶盖3，顶盖3为上下贯通结构，顶盖3的上部开口孔径小于顶盖3的下部开口孔径，顶盖3的底部抵靠炉体顶板13；所述顶盖3可以减少燃料燃烧后的灰烬四处飞扬。
62.配合图1至图5所示，在本发明的一个示例中，本发明的火炉在装配之后为可拆装的分体结构；具体的，在本发明的一个示例中，所述炉体外板12分为上下可拆配合的上炉体外板1201和下炉体外板1202，下炉体外板1202设有所述的进气口121，进气口121有两种结构，第一种进气口121的结构为圆孔，第二种进气口121的结构为长条孔，盛灰筒21通过环状的连接板16与下炉体外板1202连接，连接板16设有若干个过气孔161而使得通气通道s2可过气，而炉体内板11与炉体顶板13一体成型，炉体内板11与炉体内底板14通过焊接方式相连，炉体顶板13与上炉体外板1201通过焊接方式相连，炉体外底板15与下炉体外板1202可一体成型，炉体外底板15底部可焊接有支撑座19而使得炉体1能放置稳固，盛灰筒21顶部周缘抵靠炉体内板14底部周缘而能使得盛灰筒21的内腔与通气通道s2相互独立；配合图3所示，本发明如此设置，使得本发明的火炉在装配之后包括可拆装的两部分，一部分包括炉体内板11、上炉体外板1201、炉体顶板13和炉体内底板14，另一部分包括下炉体外板1202、连接板16、炉体外底板15、盛灰筒21和支撑座19，这样可以将这两部分拆分后而便于倒出盛灰筒21和盛灰盘22中的灰烬。
63.配合图1、图4和图5所示，在本发明的一个示例中，所述炉体内板11的扰流部112为凹陷1121和凸起1122；其中，为凹陷1121的扰流部112温度更高而对通气通道s2内的空气的热传导效果更好，而为凸起1122的扰流部112则与炉体外板12的距离较近，使得为凸起的扰流部1122与炉体外板的热辐射效果更好，有助于提高炉体侧面的取暖效果；而且为凸起的扰流部1122相比较为凹陷1121的扰流部112更容易使得通气通道s2内的空气形成涡流。另外，所述炉体内板11的各个扰流部112排列成多层结构，相邻两层的扰流部112错位设置，这样有利于使得通气通道s2内的空气形成更多的涡流而进一步提高空气在通气通道内的停留时间。
64.配合图1所示，在本发明的一个示例中，所述上炉体外板1201可通过多个衔接块17与炉体内板11连接，从而避免上炉体外板1201变形；各个衔接块17间隔设置而保证通气通道s2能过气；所述衔接块17可与上炉体外板1201和炉体内板11通过焊接的方式相连。
65.配合图4和图5所示，在本发明的一个示例中，所述上炉体外板1201底部可抵靠连接板16而由连接板16稳固支撑起上炉体外板1201；所述下炉体外板1202顶部连接一个限位套18，限位套18用于套置上炉体外板1201底部而防止上炉体外板1201和下炉体外板1202移位；所述限位套18可与下炉体外板1202一体成型。而所述上炉体外板1201可形成弯曲的加强部122而提高上炉体外板1201的强度。
66.配合图6和图7所示，在本发明的另一个替代示例中，本发明的火炉在装配之后为一体结构，其中，炉体内板11与炉体顶板13一体成型，炉体内板11与炉体内底板14通过焊接
方式相连，炉体顶板13与炉体外板12通过焊接方式相连，炉体外底板15与炉体外板12通过焊接方式相连，盛灰筒21顶部周缘通过焊接的方式连接炉体内板14底部周缘，连接支脚23通过焊接的方式连接盛灰筒21和盛灰盘22，盛灰筒21顶部周缘连接炉体内板14底部周缘而能使得盛灰筒21的内腔与通气通道s2相互独立；所述炉体内板11的扰流部112为凸起1122。
67.配合图6和图7所示，在本发明的另一个替代示例中，本发明的火炉还包括调节环4；所述调节环4可转动的套置炉体外板12，调节环4设有多个调节孔41，调节环4的各个调节孔41活动对齐炉体外板12的各个进气口121，本发明通过转动调节环4而调节各个调节孔41与进气口121的重叠面积，进而调节通气通道s2的进气流量，从而调节燃料在燃烧室s1内的燃烧速率。
68.本发明需要说明的是，本发明的炉体内板11的扰流部112为凹陷1121和凸起1122中的至少一种即能使得通气通道s2内的空气形成涡流；另外，所述炉体内板11的扰流部112可遍布炉体内板11设置，炉体内板11的扰流部112也只设置于炉体内板11的上部；对于扰流部112只设置于炉体内板11的上部的情况，这样能使得通气通道s2上部温度与通气通道s2下部温度之间的温差更大，使得通气通道s2内对流作用更强，从而使得进气口121处的进气速度更快而进一步增大通气通道s2内的空气流量，进而使得进入燃烧室s1内的空气的量增大而进一步提高燃烧效率。在本发明中，所述扰流部112的长度可为5～15mm，扰流部112的宽度可为5～15mm，扰流部112的凹陷深度或凸起深度可为3～6mm，扰流部112可排布多层，扰流部112的层数可为15～30层，每层扰流部112的扰流部112个数可为50～80个，扰流部112的形状可为球状、锥状等各种不同形状；而进气口121的直径可为10～20mm，进气口121的个数为40～70个且各个进气口121排成一圈，进气口121与炉体外板12的底部的距离为5～20mm；而通气口111的直径可为8～16mm，通气口111的个数为60～90个且各个通气口111排成一圈，通气口111与炉体内板11的顶部的距离为5～15mm。
69.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。