真空绝热件的制作方法

本申请以日本专利申请2017－223000(申请日：2017年11月20日)为基础，享受日本专利申请2017－223000的优先利益。本申请通过参照日本专利申请2017－223000而包含日本专利申请2017－223000的全部内容。

技术领域

本实用新型的实施方式涉及绝热件，特别涉及真空绝热件。

背景技术：

近年来，存在采用真空绝热件作为绝热箱体的绝热件、并且将构成制冷循环的一部分的散热管配置于构成绝热箱体的绝热壁的内部的冰箱。真空绝热件例如是如下这样构成的：将使玻璃棉等无机纤维等的层叠件压缩固化而成的芯材，收纳于将具有阻气性能的聚乙烯等合成树脂膜成形为袋状而得的外包覆件，之后对内部进行真空排气并减压密封。

如日本特开2016－102618号公报所记载的那样，真空绝热件有时具有收容散热管等的凹槽。该凹槽是通过用模具等对进行了真空排气并减压密封后的平板状的真空绝热件进行局部压缩而形成的，但在该压缩时，外包覆件容易破损，绝热性能容易恶化。

因此，关于芯材，提出了如下真空绝热件：在第一材料设置切口部、在所述第一材料之上重叠相比于该第一材料密度低且厚度方向的变形率大的第二材料，所述第二材料具备以形成凹部的方式向所述切口部侧弯曲的芯材。但是，在这样的真空绝热件中，芯材的构造变得复杂，花费制造成本。

技术实现要素：

因此，本实用新型的目的在于提供能够减少向外包覆件的负载、能够长期确保绝热性能、并且能够简便地制造的真空绝热件。

本实施方式中的真空绝热件，具备芯材、收纳所述芯材并将内部以减压状态进行保持的外包覆件、以及向厚度方向凹陷的凹槽，其特征在于，所述芯材沿所述凹槽的边缘具备切入部。

上述真空绝热件也可以是，所述切入部沿所述凹槽的两边缘设置。

上述真空绝热件也可以是，所述切入部沿所述凹槽的外侧设置。

上述真空绝热件也可以是，所述凹槽的槽侧壁具有相对于所述凹槽的槽底面垂直地立起的面。

上述真空绝热件也可以是，所述切入部的深度比所述凹槽的深度小。

上述真空绝热件也可以是，所述外包覆件在与所述切入部重叠的位置具备筋。

通过采用上述结构的真空绝热件，能够减少向外包覆件的负载，能够长期确保绝热性能，并且能够简便地制造。

附图说明

图1是具备第一实施方式的真空绝热件的冰箱的剖面图。

图2是第一实施方式的真空绝热件的俯视图。

图3是图2的A－A剖面图。

图4是图3的主要部分放大图。

图5是第二实施方式的真空绝热件的主要部分放大剖面图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，基于附图对本实用新型的第一实施方式进行说明。

本实施方式的真空绝热件10是由内部形成有储藏室7的绝热箱体构成的冰箱主体1所使用的绝热件。

具体而言，如图1所示，冰箱主体1构成冰箱的壳体，具备形成于钢板制的外箱2与合成树脂制的内箱3之间的绝热空间4。

在外箱2的绝热空间4侧，隔着散热用的散热管P粘附有真空绝热件10，向外箱2与内箱3的间隙注入由聚氨酯泡沫构成的发泡绝热件5的原液并进行发泡填充，从而以在外箱2的绝热空间4侧配设有散热管P、在散热管P 的箱内侧配设有真空绝热件10的状态，使外箱2以及内箱3一体化。

真空绝热件10如图2所示，配合于外箱2的左右侧面的形状地成形为在冰箱主体1的上下方向上的边部较长的矩形板状。真空绝热件10如图3以及图4所示，具备芯材12、收纳芯材12并将内部以减压状态保持的外包覆件 14、以及向芯材12的厚度方向凹陷的凹槽20、22。

芯材12是例如未用粘合剂等粘接(日文：接着)或粘结(日文：結着) 的具有柔软性的无机纤维的层叠体，例如能够使用纤维直径为约几μm的玻璃纤维(玻璃棉)。另外，芯材12也能够使用陶瓷纤维、石棉等各种无机纤维、或聚苯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯所构成的纤维直径为约1～ 30μm的有机类树脂纤维等。

外包覆件14是层叠多个膜而成的具有阻气性的层叠膜所构成的袋状的部件。外包覆件14例如由从外侧朝向内侧依次层叠有表面保护层、阻气层、以及热焊接层而成的三层构造的层叠膜构成。作为表面保护层，例如能够由聚对苯二甲酸乙二醇酯等比较耐热的合成树脂形成。阻气层例如能够由金属蒸镀物(例如将铝蒸镀在树脂膜上而成的铝蒸镀物)或者金属箔(例如铝箔) 形成。作为热焊接层，例如能够由高密度聚乙烯等具有热焊接性的合成树脂形成。另外，构成外包覆件14的层叠膜的构成只要具有阻气性且能够进行热焊接即可，不被特别限定。另外，外包覆件14的厚度比芯材12的厚度、凹槽20、22的深度尺寸薄，但为了易于理解说明，在图中放大地示出了外包覆件14的厚度。

凹槽20、22设于真空绝热件10的至少一方的表面。凹槽20是向沿真空绝热件10的长边方向延伸的真空绝热件10的厚度方向凹陷的凹部，在本实施方式中，在左右方向上隔开间隔地设有两条。如图4所示，凹槽20的真空排气后的深度D1比散热管P的外径大，并在与外箱2之间形成配置散热管 P的空间。凹槽22是沿真空绝热件10的周缘延伸的凹部，呈向真空绝热件 10的外侧开口的剖面L字状。凹槽22的真空排气后的深度D2同样被设定为与凹槽20相同的深度D1。

此外，在本实施方式的真空绝热件10中，具备设于芯材12的切入部16、 17和设于外包覆件14的筋18。

切入部16、17是朝向厚度方向局部切断芯材12而形成的切缝。切入部16、17在设于芯材12的凹槽20、22的外侧、换句话说是在相对于凹槽20、 22隆起的地面部24，沿凹槽20、22的边缘设置。从凹槽20、22至切入部 16、17的距离X1、X2优选的是，凹槽20、22的开口部中的槽宽W1、W2 的1/2以下，更优选的是槽宽W1、W2的1/4以下。如此将距离X1、X2 设定为槽宽W1、W2的1/2以下，并接近凹槽20、22的边缘地设置切入部 16、17，从而对凹槽20、22与地面部24进行划分的凹槽20、22的槽侧壁 20a、22a易于成为从凹槽20、22的底部大致垂直立起的形状，能够确保地面部24的边缘部分的芯材厚度而使绝热性能提高，通过将距离X1、X2设定为槽宽W1、W2的1/4以下，使得其作用变得更加显著。

在本实施方式中，切入部16沿凹槽20的两侧的边缘设置，相对于一个凹槽20设有两条。该切入部16的深度d1优选的是，被设为比该切入部16 所对应的凹槽20的深度D1小。此外，切入部16的深度d1优选的是被设为比配设于凹槽20的散热管P的外径小。如此将切入部16的深度d1设为比凹槽20的深度D1、散热管P的外径小，使得位于凹槽20的芯材12产生适度的回弹(恢复力)，由此能够将配设于凹槽20的散热管P向外箱2侧按压。

此外，切入部17沿凹槽22的一侧的边缘设置，相对于一个凹槽22设有一条。该切入部17的深度d2优选的是被设为比该切入部17所对应的凹槽 22的深度D2小。

筋18是通过外包覆件14紧贴于芯材12的外表面从而在与切入部16、 17重叠的位置出现在外包覆件14的外表面的较小的槽。

接下来，对上述真空绝热件10的制造方法进行说明。

首先，将无机纤维的层叠体成形为与真空绝热件10的形状相应的规定的平板状而制作芯材12。

接着，在获得的芯材12中，在形成凹槽20、21的位置的外侧设置切入部16、17。在本实施方式中，沿形成凹槽20的位置的两侧设置切入部16，沿形成凹槽22的位置的一侧设置切入部17。

另外，如后述那样，若芯材12被以减压状态密封于外包覆件14的内部，则芯材12被压缩，因此形成于芯材12的切入部16、17的深度被设为比深度 d1、d2大，以便在以减压状态密封于外包覆件14的内部时成为希望的深度 d1、d2。

接着，将设有切入部16、17的芯材12收纳于袋状的外包覆件14的内部。然后，利用减压泵等对外包覆件14的内部进行真空排气而减压，维持减压状态地通过热焊接等将外包覆件14密封。

由此，可获得未形成有凹槽20、22的平板状的真空绝热件10。此外，若使外包覆件14的内部为减压状态，则外包覆件14一边压缩芯材12一边紧贴于其外表面，因此在获得的真空绝热件10中，在与外包覆件14的切入部 16、17重叠的位置形成筋18。

接着，从外包覆件14的外表面，利用未图示的冲压装置，对将内部以减压的状态密封的真空绝热件10进行压缩，获得具备凹槽20、22的真空绝热件10。具体而言，对于设于芯材12的一对切入部16所夹着的区域，以不与切入部16重叠的方式沿切入部16对芯材12以及外包覆件14进行压缩，从而形成凹槽20。此外，对于设于芯材12的切入部17的外侧(换句话说是真空绝热件10的周缘侧)，以不与切入部17重叠的方式沿切入部17对芯材12 以及外包覆件14进行压缩，从而形成凹槽22。

此时，由于在压缩前的真空绝热件10的外表面上的、切入部16、17的位置呈现出筋18，因此即使设于芯材12的切入部16、17被外包覆件14覆盖，也能够简单地识别其位置。

另外，凹槽20、22除了上述那种的冲压装置引起的压缩以外，例如也可以利用按压辊将真空绝热件10压缩来制造具备凹槽20、22的真空绝热件10。

在以上那种本实施方式的真空绝热件10中，由于在芯材12中具备沿凹槽20、22的边缘设置的切入部16、17，因此在沿切入部16、17对芯材12 以及外包覆件14进行压缩而形成凹槽20、22时，不易损伤外包覆件14，绝热性能不易恶化。

即，在不存在切入部16、17的情况下，由于构成芯材12的纤维在凹槽 20、22的内侧与外侧相连，因此在压缩芯材12以及外包覆件14而形成凹槽 20、22时，会一边局部切断构成芯材12的纤维一边压缩芯材12。此时，芯材12的凹槽20、22部分被施加为了确保凹槽尺寸所需的较大的压缩力，因此成形后的回弹的产生量较大，向压缩后的外包覆件14的负载变大。此外，构成芯材12的纤维被切断的位置容易压缩变形，压缩时的应力容易集中，因此处于该位置的外包覆件14容易破损。

另一方面，在本实施方式的真空绝热件10中，利用沿凹槽20、22的边缘设置的切入部16、17，使得构成芯材12的纤维在凹槽20、22的内侧与外侧被切断。由此，在沿切入部16、17对芯材12以及外包覆件14进行压缩时，芯材12的形成凹槽20、22的部位整体容易被压缩变形，因此成形后的回弹的产生量也较小，压缩时的应力不会局部地作用于外包覆件14，压缩部位整体被大致均匀地作用。其结果，在本实施方式的真空绝热件10中，在沿切入部16、17压缩芯材12以及外包覆件14而形成凹槽20、22时，不易损伤外包覆件14，绝热性能不易恶化。

此外，在本实施方式中，切入部16沿凹槽20的两边缘设置或设于凹槽 20的外侧，因此形成凹槽20的部位整体更加易于压缩变形，压缩部位整体被大致均匀地作用压缩力，能够抑制外包覆件14的损伤并抑制绝热性能的恶化。

此外，在本实施方式中，切入部16、17的深度d1、d2被设为比凹槽20、 22的深度D1、D2小，因此不会以所需程度以上将构成芯材12的纤维切断，能够抑制绝热性能的降低，并且在位于凹槽20的芯材12产生适度的回弹，由此，能够将配设于凹槽20的散热管P向外箱2侧按压。

(第二实施方式)

接着，参照图5对第二实施方式进行说明。另外，对于与第一实施方式相同的构成，标注相同的附图标记并省略该构成的说明。

本实施方式的真空绝热件110在其表面设有凹槽120、122。凹槽120、 122的槽底面120b、122b具有与真空绝热件110的表面平行的面，凹槽120、 122的槽侧壁120a、122a具有相对于槽底面120b、122b垂直地立起的面、换言之是与真空绝热件110的厚度方向平行的面120c、122c。

在本实施方式的真空绝热件110中，由于凹槽120、122的槽侧壁120a、 122a具有相对于槽底面120b、122b大致垂直地立起的面120c、122c，因此能够确保地面部24的边缘部分的芯材厚度而使绝热性能提高。

此外，若压缩真空绝热件110而形成凹槽120、122，则槽侧壁120a、122a 与槽底面120b、122b所构成的角部被作用较大的压缩力，因此在凹槽120、 122的压缩成型后，容易因芯材12的回弹而在槽侧壁120a、122a与槽底面 120b、122b所构成的角部导致外包覆件14被强力地按压并损伤，但在本实施方式中，由于沿凹槽120、122的外侧设有切入部16、17，因此能够大幅度抑制芯材12的回弹的产生量，能够抑制外包覆件14的损伤。

换句话说，在本实施方式的真空绝热件110中，能够同时实现绝热性能的提高与外包覆件14的防止损伤。

另外，在本实施方式中，说明了凹槽120、122的槽侧壁120a、122a整体形成相对于槽底面120b、122b垂直地立起的面(与真空绝热件110的厚度方向平行的面)120c、122c的情况，但例如也可以利用比凹槽110、112的深度D1、D2小的曲率半径所构成的圆弧面，将槽侧壁120a、122a与槽底面 120b、122b连结，并设置从该圆弧面朝向凹槽120、122的开口端垂直地立起的面120c、122c。

(其他实施方式)

在上述第一以及第二实施方式中，将切入部16、17设于凹槽20、22的外侧，凹槽20、22被设为不与切入部16、17重叠，但也可以在与凹槽20、 22重叠的位置设置切入部16、17。在这样的情况下，也由于在将芯材12以及外包覆件14压缩时，容易以切入部16、17为起点而使压缩部位整体进行压缩变形，因此不易损伤外包覆件14，绝热性能不易恶化。

以上，说明了本实用新型的实施方式，这些实施方式是作为例子提示的，其意图并不在于限定实用新型的范围。这些实施方式能够以其它的各种方式实施，在不脱离实用新型的主旨的范围内能够进行各种省略、置换、变更。这些实施方式及其变形包含于实用新型的范围以及主旨中，并且包含于权利要求书所记载的实用新型及其等同的范围中。