多缸压缩机储液器的出气管结构及多缸压缩机储液器的制作方法

本实用新型涉及制冷设备领域，且特别涉及一种多缸压缩机储液器的出气管结构及多缸压缩机储液器。

背景技术：

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，是制冷系统的心脏。它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力。滚动转子式压缩机是一种常用的压缩机类型，其利用一个偏心圆筒形转子(称为滚动转子或滚动活塞)在圆柱型气缸体内的转动引起工作容积的变化，以实现对制冷剂气体的压缩。这种类型的压缩机主要由全封闭滚动转子(即气缸，也称泵体)、驱动电机以及封闭壳体组成，广泛应用于冰箱、家用空调器以及冷库等制冷系统中。

传统的滚动转子式压缩机为单缸滚动转子式制冷压缩机，单个转子转动存在不平衡惯性力的问题。为解决这一问题已研制了具有多个气缸的压缩机。现有的多缸压缩机主要有双缸压缩机、双缸变容压缩机、双缸双级压缩机、三缸双级压缩机以及三缸双级变容压缩机。在双缸压缩机、双缸变容压缩机、三缸双级压缩机以及三缸双级变容压缩机中均具有两个并联且相差180°对称布置的气缸。由于两个气缸工作时呈180°相位差，负载转矩也相差180°变化，所以压缩机的负载转矩变化趋于平缓。两个并联的气缸在气缸容积和结构相同的情况下，其负载转矩的变化幅度以及整机振动的水平远低于单缸滚动转子式制冷压缩机，因而可以在更宽的频率范围运转。

在具有两个并联气缸的多缸压缩机中需要配备有两根吸气管，故与其相连接的储液器上具有两根对应的出气管。图1所示为现有技术中与该类型的多缸压缩机相匹配的储液器的结构，储液器底部的两根出气管10_1的输出端分别和压缩机的两根吸气管相连接，而输入端则与位于储液器壳体内的两根导气管10_2相连接。在储液器本体内，两根导气管10_2分别对称设置于进气管路10_3的两侧，从进入管路10_3进入储液器壳体内的气流除了进入两根导气管外还会不断地冲刷储液器的内壁和两根导气管10_2的外壁，对噪音的影响非常的大。此外，在图1的结构中，两根出气管10_1之间的距离很近，在与储液器壳体进行焊接时由于距离过近，焊接很困难且焊接的泄漏率高。

技术实现要素：

本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种多缸压缩机储液器的出气管结构及多缸压缩机储液器。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种多缸压缩机储液器的出气管结构，多缸压缩机储液器内仅具有一根导气管，该多缸压缩机储液器的出气管结构包括出气管连接部、第一出气管以及第二出气管。出气管连接部同轴连接位于储液器壳体内的导气管。第一出气管连通于出气管连接部且向多缸压缩机所在的一侧延伸。第二出气管连通于出气管连接部且沿储液器壳体的轴向设置于第一出气管的一侧，第二出气管向多缸压缩机所在的一侧延伸。

根据本实用新型的一实施例，第一出气管和第二出气管的延伸方向均垂直于出气管连接部的轴向。

根据本实用新型的一实施例，多缸压缩机储液器的出气管结构还包括连接于第二出气管和出气管连接部之间的弯曲过渡部。

根据本实用新型的一实施例，出气管连接部和第二出气管一体成型，两者之间形成有向多缸压缩机所在的一侧延伸的第一出气管连接部，第一出气管焊接连接于第一出气管连接部。

根据本实用新型的一实施例，出气管连接部、第一出气管以及第二出气管三者一体成型；或者第一出气管和第二出气管均焊接连接于出气管连接部。

根据本实用新型的一实施例，出气管连接部套接于位于储液器壳体内的导气管。

根据本实用新型的一实施例，出气管连接部与储液器壳体内的导气管一体成型，出气管连接位于储液器壳体的外部或延伸至储液器壳体的外部，出气管连接部上具有第一出气管连接部和第二出气管连接部，第一出气管和第二出气管分别焊接连接于第一出气管连接部和第二出气管连接部。

根据本实用新型的一实施例，储液器内的导气管、出气管连接部以及第二出气管三者一体成型，出气管连接部和第二出气管之间形成有向多缸压缩机所在的一侧延伸的第一出气管连接部，第一出气管焊接连接于第一出气管连接部。

根据本实用新型的一实施例，储液器内的导气管、出气管连接部第一出气管以及第二出气管四者一体成型。

相对应的，本实用新型还提供一种多缸压缩机储液器，其包括储液器壳体、设置于储液器壳体内的一导气管以及与导气管相连接的上述多缸压缩机储液器的出气管结构。

综上所述，本实用新型提供的多缸压缩机储液器的出气管结构与仅具有一根导气管的储液器相连接，储液器壳体内导气管数量的减小使得从储液器进气管路进来的气体几乎全部进入导气管内，从而减小气流对储液器的内壁和导气管外壁的冲刷，大大减小了噪音。进一步的，单根导气管与储液器壳体进行焊接时，焊接空间充足，焊接非常的容易且焊接牢固度高。而本实用新型提供的多缸压缩机储液器的出气管结构中，与导气管同轴连接的出气管连接部以及向多缸压缩机所在的一侧延伸的第一出气管和第二出气管不仅实现了储液器内单一导气管和压缩机上双吸气管之间的气流分配。更进一步的，出气管连接部、第一出气管以及第二出气管三者所组成的类倒f型的结构，极大地缩短了出气管结构在垂直于轴向方向上的长度，从而使得其能很好的匹配现有多缸压缩机上的安装空间，用户端无需进行任何的空间调整即可直接将传统的双导气管储液器替换成本实用新型提供的仅具有单根导气管的储液器和出气管结构，替换安装非常的方便。

为让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为传统的具有双导气管的储液器的结构示意图。

图2所示为实施例一提供的储液器的结构示意图。

图3所示为实施例一提供的多缸压缩机储液器的出气管结构的示意图。

图4所示为图3所示的多缸压缩机储液器的出气管结构与导气管的装配示意图。

图5和图6所示为本实用新型另一实施例提供的多缸压缩机储液器的出气管结构与导气管的装配示意图。

图7所示为实施例二提供的多缸压缩机储液器的出气管结构的示意图。

图8所示为本实用新型另一实施例提供的多缸压缩机储液器的出气管结构与导气管的装配示意图。

具体实施方式

在具有两个并联气缸的多缸压缩机中，为使两个并联气缸均工作，多缸压缩机上需要配备有两根吸气管，图1所示为现有技术中与该类型的多缸压缩机相匹配的具有双导气管的储液器的结构示意图。在该结构中，两根导气管以储液器壳体的中心线为轴线对称分布。从储液器进气管路进入的气体分流至两根导气管内。在分流的过程中，气流会冲刷储液器壳体的内壁和两根导气管的外壁，从而使得储液器内的噪声很大。为了解决这一问题，申请人提出以一根导气管替代现有技术中的两根导气管，从储液器进气管路进入的气体直接进入一根导气管内，从而解决噪声大的问题。但是为了与多缸压缩机内的两根吸气管匹配，导气管的出气端势必要安装分流式的出气管结构。然而，受限于现有压缩机系统内多缸压缩机和储液器之间的安装空间，分流式的出气管结构的尺寸很难与其兼容。

有鉴于此，本实施例提供一种多缸压缩机储液器的出气管结构，该结构的出气管可很好的解决单一导气管的储液器和多缸压缩机之间安装空间的问题。

如图3和图4所示，本实施提供的多缸压缩机储液器的出气管结构10包括出气管连接部1、第一出气管2以及第二出气管3。出气管连接部1同轴连接位于储液器壳体30内的导气管20。第一出气管2连通于出气管连接部1且向多缸压缩机所在的一侧延伸。第二出气管3连通于出气管连接部1且沿储液器壳体30的轴向设置于第一出气管2的一侧，第二出气管3向多缸压缩机所在的一侧延伸。

本实施例提供的多缸压缩机储液器的出气管结构10中，出气管连接部1与导气管20同轴连接，该设置使得其与第一出气管2和第二出气管3之间形成了类倒置的f型的结构。在该结构中第一出气管2和第二出气管3直接连接于出气管连接部1上，连接处的过渡区域和装配预留区非常的小，从而大大减小了整个出气管结构在垂直于储液器壳体30的轴向方向上的尺寸，使其能满足现有多缸压缩机和双导气管储液器之间的安装空间。具体而言，于本实施例中，出气管连接部1的中心线至第一出气管2端部或第二出气管3端部的距离刚好匹配现有的多缸压缩机和双导气管储液器之间的安装空间。然而，本实用新型对此不作任何限定。对于本实施提供的多缸压缩机储液器的出气管结构中，第一出气管和第二出气管的长度达32.4毫米，该长度远远大于装配预留长度。因此，对于安装空间要求更加严格的系统，在满足装配预留长度的同时可进一步缩小第一出气管和第二出气管的长度以满足安装空间的要求。即本实施例提供的多缸压缩机储液器的出气管结构其在垂直于储液器壳体的轴向方向上的尺寸对安装空间具有很大的兼容性。

于本实施例中，第一出气管2和第二出气管3的延伸方向均垂直于出气管连接部1的轴向。该设置使得第一出气管2和第二出气管3的延伸方向与现有的多缸压缩机上的两根吸气管的方向对应。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，第一出气管和第二出气管的延伸方向可根据多缸压缩机上的两根吸气管的方向进行调整。

如图2和图3所示，第二出气管3形成于出气管连接部1的底端，为减小气流输送的阻力，于本实施例中，多缸压缩机储液器的出气管结构还包括连接于第二出气管3和出气管连接部1之间的弯曲过渡部4。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，如图5所示，可封堵出气管连接部的底端，第一出气管和第二出气管均从出气管连接部的侧壁向多缸压缩机所在的一侧延伸，此时则无需设置弯曲过渡部。

于本实施例中，弯曲过渡部4与第二出气管3一体成型。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，弯曲过渡部也可与出气管连接部一体成型，第二出气管焊接连接于弯曲过渡部。

于本实施例中，第二出气管3、弯曲过渡部4以及出气管连接部1三者一体成型。而出气管连接部1和第二出气管3之间经挤压形成向多缸压缩机所在的一侧延伸的第一出气管连接部11，第一出气管2焊接连接于第一出气管连接部11。具体而言，在工艺上，直管经挤压形成第一出气管连接部11，位于第一出气管连接部11上部的区域形成出气管连接部1，而位于其下部的区域则经弯曲加工后形成弯曲过渡部4和第二出气管3。之后，将第一出气管2套接并焊接于第一出气管连接部11上。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，第一出气管连接部也可采用冲孔翻边的工艺形成。或者，于其它实施例中，如图6所示出气管连接部、第一出气管、弯曲过渡部以及第二出气管四者经挤压一体成型。

于本实施例中，如图4所示，出气管连接部1焊接连接于储液器壳体内的导气管20。然而，本实用新型对此不作任何限定。

相对应的，如图2所示，本实施例还提供一种多缸压缩机储液器，其包括储液器壳体30、设置于储液器壳体内的一导气管20以及多缸压缩机储液器的出气管结构10。具体而言，多缸压缩机储液器的出气管结构10中的出气管连接部1套接于导气管20的底端，两者一同焊接连接于储液器壳体30底壁上的装配孔。

实施例二

本实施例与实施例一及其变化基本相同，区别在于：如图7所示，出气管连接部1与储液器壳体30内的导气管20一体成型，出气管连接部1位于或延伸至储液器壳体30的外部。出气管连接部1上具有第一出气管连接部11和第二出气管连接部12，第一出气管2和第二出气管3分别焊接连接于第一出气管连接部11和第二出气管连接部12。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，第二出气管、出气管连接部以及导气管三者也可一体成型，第一出气管焊接连接于出气管连接部。或者于其它实施例中，导气管、出气管连接部、第一出气管以及第二出气管四者也可一体成型。

于本实施例中，第二出气管连接部12位于出气管连接部1的底端。为减小气流传输的阻力，第二出气管3和第二出气管连接部12之间具有弯曲过渡部4。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，第二出气管连接部可与第一出气管连接部相同，均形成于出气管连接部的侧壁。此时，第二出气管和第二出气管连接部之间无需设置弯曲过渡部，出气管连接部的底端被封堵。

于本实施例中，弯曲过渡部4与第二出气管3一体成型后焊接连接于第二出气管连接部12。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，如图8所示，弯曲过渡部也可与出气管连接部一体成型，第二出气管焊接连接于弯曲过渡部上。

本实用新型的重点在于提供一种出气管连接部同轴连接于导气管且两根出气管沿压缩机所在的一侧延伸的类似倒f型结构的出气管结构，该结构缩小了整个产品在垂直于储液器轴向方向上的尺寸以满足安装空间的要求。而对于出气管连接部、第一出气管以及第二出气管三者之间的具体连接关系，本实用新型对此不作任何限定。

综上所述，本实用新型提供的多缸压缩机储液器的出气管结构与仅具有一根导气管的储液器相连接，储液器壳体内导气管数量的减小使得从储液器进气管路进来的气体几乎全部进入导气管内，从而减小气流对储液器的内壁和导气管外壁的冲刷，大大减小了噪音。进一步的，单根导气管与储液器壳体进行焊接时，焊接空间充足，焊接非常的容易且焊接牢固度高。而本实用新型提供的多缸压缩机储液器的出气管结构中，与导气管同轴连接的出气管连接部以及向多缸压缩机所在的一侧延伸的第一出气管和第二出气管不仅实现了储液器内单一导气管和压缩机上双吸气管之间的气体分配。更进一步的，出气管连接部、第一出气管以及第二出气管三者所组成的类倒f型的结构，极大地缩短了出气管结构在垂直于轴向方向上的长度，从而使得其能很好的匹配现有多缸压缩机上的安装空间，用户端无需进行任何的空间调整即可直接将传统的双导气管储液器替换成本实用新型提供的仅具有单根导气管的储液器和出气管结构，替换安装非常的方便。

虽然本实用新型已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟知此技艺者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本实用新型的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。