分液器的滤网支架及分液器的制作方法

1.本技术涉及分液器技术领域，尤其涉及一种分液器的滤网支架及分液器。


背景技术：

2.分液器又称为气液分离器，通过分液器可将冷媒的气液混合物分离开来，分离出来的气体冷媒通过钢管及弯管进入压缩机内，分离出的液态冷媒积存于分液器底部，防止液态冷媒进入压缩机内，防止液击问题的发生。但在压缩机运行时分液器的振动通常较大，而气体压力脉动、涡流和湍流的激励是引起分液器振动过大的重要因素，而滤网结构是分液器的重要部件，分液器吸气时在滤网处的压力变化迅速，目前主流的滤网支架用于固定滤网，其主体为平面板状结构，并在支架上设置流通孔，当冷媒进入分液器后对支架的正面冲击较大，且在冷媒流动过程中一部分冷媒会通过流通孔流向分液器内，但还有一部分冷媒会沿着支架平面冲击分液器的筒体，然后产生回流，回流的冷媒与刚吸入的冷媒产生对流，进一步增大了该空间内的气体压力脉动和分液器筒体的振动。


技术实现要素：

3.为了解决分液器滤网支架会产生较大回流，造成支架及分液器筒体振动幅度大的技术问题，本技术的主要目的在于，提供一种能够有效减小回流、降低支架及分液器筒体振动幅度的一种分液器的滤网支架及分液器。
4.为实现上述发明目的，本技术采用如下技术方案：
5.根据本技术的一个方面，提供了一种分液器的滤网支架，包括：
6.第一导流壁，围成有容纳腔，且所述容纳腔的两端分别开设有进口及出口，所述第一导流壁设置有第一固定位及第二固定位，所述第一固定位靠近所述进口，所述第二固定位靠近所述出口，所述第一固定位用于固定第一滤网；
7.第二导流壁，呈向所述进口一侧的凸起并设置于所述容纳腔内，所述第一导流壁的内侧与所述第二导流壁外侧围成有导流通道，所述第二导流壁的外侧设置有第三固定位，所述第二固定位与所述第三固定位之间用于固定第二滤网。
8.根据本技术的一实施方式，其中所述第二导流壁包括：
9.凸起壁，所述凸起壁为呈向所述进口的圆锥形凸起，所述凸起壁的端部与所述第一固定位具有间隔距离；
10.限流壁，与所述凸起壁光滑连接，并向所述出口一侧延伸，所述第三固定位设置于所述限流壁面向所述导流通道的一侧。
11.根据本技术的一实施方式，其中所述第一导流壁开设有多个第一导流孔，多个所述第一导流孔与所述容纳腔连通，并沿所述第一固定位的周侧间隔设置。
12.根据本技术的一实施方式，其中所述第一导流壁包括：
13.第一壁体，所述进口开设于所述第一壁体，所述第一壁体围成有第一腔体；
14.第二壁体，所述第二壁体的一端与所述第一壁体连接，所述出口开设于所述第二
壁体，所述第二壁体围成有第二腔体，由所述第一腔体向所述出口方向，所述第二腔体的内径逐渐增大，所述第一腔体与所述第二腔体构成所述容纳腔，所述第二导流壁设置于所述第二腔体内。
15.根据本技术的一实施方式，其中所述第一壁体呈圆柱形，所述第一固定位沿所述第一壁体的周向延伸，所述第一壁体呈圆台形，所述第二固定位沿所述第二壁体的周向延伸。
16.根据本技术的一实施方式，其中所述第二导流壁围成第三腔体，在所述进口至所述出口方向，所述第三腔体的内径逐渐增大，沿第一腔体向所述出口方向，所述导流通道的内径逐渐增大。
17.根据本技术的一实施方式，其中所述第二固定位靠近所述出口，所述第三固定位靠近所述进口，以使所述第二滤网倾斜设置于所述第二固定位与所述第三固定位之间。
18.根据本技术的一实施方式，其中所述第一导流壁开设有多个第二导流孔，多个所述第二导流孔与所述容纳腔连通，并沿所述第二固定位的周侧间隔设置。
19.根据本技术的一实施方式，其中还包括位于所述出口一侧支撑架，所述第一导流壁及所述第二导流壁设置于所述支撑架，所述第一导流壁及所述第二导流壁通过所述支撑架与分液器的筒壁内侧抵接；
20.所述支撑架开设有分流腔及第三导流孔，所述分流腔沿所述第一导流壁的外表面延伸，所述分流腔通过所述第二导流孔与所述容纳腔连通，所述出口与所述第三导流孔连通。
21.根据本技术的一实施方式，其中所述支撑架包括：
22.第一支撑壁，抵接于所述第一导流壁靠近所述出口的一端，所述第一支撑壁开设有所述第三导流孔，所述第三导流孔面向所述出口；
23.第二支撑壁，与所述第一支撑壁连接，并沿所述第一导流壁的外表面延伸，所述第一支撑壁与所述第二支撑壁围成所述分流腔，所述第二支撑壁与分液器的筒壁内侧抵接。
24.根据本技术的一实施方式，其中所述第二支撑壁包括：
25.固定壁，沿所述分液器的筒壁延伸，所述第一支撑壁面向所述出口，并与所述固定壁连接，所述第一支撑壁与所述固定壁围成所述分流腔；
26.延伸壁，与所述固定壁连接，所述延伸壁与所述第一支撑壁围成有汇流腔，所述汇流腔与所述分流腔位于所述第一支撑壁的两侧，所述延伸壁远离所述第一支撑壁的端部具有导流部，所述导流部用于将分流腔内的工质导向所述分液器的筒壁。
27.根据本技术的一实施方式，其中所述支撑架开设有多个与所述分流腔连通的第四导流孔，多个所述第四导流孔设置于所述支撑架靠近所述分液器的筒壁的一侧。
28.根据本技术的另一方面，提供一种分液器，包括所述分液器的滤网支架。
29.由上述技术方案可知，本技术的一种分液器的滤网支架及分液器的优点和积极效果在于：
30.冷媒由进口进入后，依次通过第一固定位上的第一滤网后，由于第二导流壁为向进口一侧的凸起，进而对冷媒进行分流，分流后的冷媒经过第二固定位与第三固定位上的第二滤网进一步过滤，使气液混合冷媒先后经过两次过滤，实现液态冷媒的二次分离，经过所述第一导流壁与所述第二导流壁之间的导流通道，最后由出口导出，与现有技术相比，一
方面通过第二导流壁的凸起减小分流时的振动，其次，通过第一导流壁及第二导流壁的双层结构在加强整体机械强度的基础上，进一步减小导流通道内的震动，另一方面，由于冷媒在经过两次过滤后，直接由出口导出，可以减小冷媒对滤网支架的冲击强度，进而减小气体压力脉动导致的分液器振动。
附图说明
31.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
32.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的一个整体截面结构示意图；
34.图2为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的中第一导流壁的截面示意图；
35.图3为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的中第二导流壁的截面示意图；
36.图4为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的中第一导流壁的立体结构示意图；
37.图5为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的另一整体截面结构示意图；
38.图6为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的一个立体截面结构示意图；
39.图7为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架中支撑架面向出口一侧的截面结构示意图；
40.图8为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架中支撑架面向进口一侧的截面结构示意图；
41.图9为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架中导流架的侧面结构示意图；
42.图10为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的具有支撑架、面向出口的立体结构示意图；
43.图11为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的具有支撑架、面向进口的立体结构示意图；
44.图12为本技术实施例提供的一种分液器的滤网支架的具有支撑架的侧面结构示意图；
45.图13为本技术实施例提供的一种分液器与滤网支架组装后截面结构示意图；
46.图14为本技术实施例提供的一种分液器的a处的放大结构示意图。
47.其中：
48.10、第一导流壁；11、容纳腔；101、进口；102、出口；103、第一腔体；104、第二腔体；12、第一固定位；13、第二固定位；14、第一导流孔；15、第一壁体；16、第二壁体；17、第二导流孔；
49.20、第二导流壁；21、第三固定位；22、凸起壁；23、限流壁；24、第三腔体；
50.30、导流通道；
51.40、第一滤网；50、第二滤网；
52.60、支撑架；61、分流腔；62、第三导流孔；63、第一支撑壁；64、第二支撑壁；641、固定壁；642、延伸壁；601、导流部；65、汇流腔；66、第四导流孔；67、导流架；671、弧形导流壁；68、第三支撑壁；
53.70、分液器；71、进气管；72、筒体；73、钢管；74、隔板；75、吸气弯管；76、上筒体；77、下筒体。
具体实施方式
54.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
55.分液器又称为气液分离器，通过分液器可将冷媒的气液混合物分离开来，分离出来的气体冷媒通过钢管及弯管进入压缩机内，分离出的液态冷媒积存于分液器底部，防止液态冷媒进入压缩机内，防止液击问题的发生。但在压缩机运行时分液器的振动通常较大，而气体压力脉动、涡流和湍流的激励是引起分液器振动过大的重要因素，而滤网结构是分液器的重要部件，分液器吸气时在滤网处的压力变化迅速，目前主流的滤网支架用于固定滤网，其主体为平面板状结构，并在支架上设置流通孔，当冷媒进入分液器后对支架的正面冲击较大，且在冷媒流动过程中一部分冷媒会通过流通孔流向分液器内，但还有一部分冷媒会沿着支架平面冲击分液器的筒体，然后产生回流，回流的冷媒与刚吸入的冷媒产生对流，进一步增大了该空间内的气体压力脉动和分液器筒体的振动。
56.参考图1-图4所示，根据本技术的一个方面，提供了一种分液器70的滤网支架，包括第一导流壁10及第二导流壁20，第一导流壁10围成有容纳腔11，且所述容纳腔11的两端分别开设有进口101及出口102，所述第一导流壁10设置有第一固定位12及第二固定位13，所述第一固定位12靠近所述进口101，所述第二固定位13靠近所述出口102，所述第一固定位12用于固定第一滤网40，第二导流壁20呈向所述进口101一侧的凸起并设置于所述容纳腔11内，所述第一导流壁10的内侧与所述第二导流壁20外侧围成有导流通道30，所述第二导流壁20的外侧设置有第三固定位21，所述第二固定位13与所述第三固定位21之间用于固定第二滤网50。
57.参考图1所示，冷媒由进口101进入后，依次通过第一固定位12上的第一滤网40后，由于第二导流壁20为向进口101一侧的凸起，进而对冷媒进行分流，分流后的冷媒经过第二固定位13与第二固定位13上的第二滤网50进行一步过滤，使气液混合冷媒先后经过两次过滤，实现液态冷媒的二次分离，冷媒经过所述第一导流壁10与所述第二导流壁20之间的导流通道30，最后由出口102导出，与现有技术相比，一方面通过第二导流壁20的凸起减小分流时的振动，其次，通过第一导流壁10及第二导流壁20在加强整体强度的基础上，进一步减小导流通道30内的震动，另一方面，由于冷媒可直接由出口102导出，可以减小冷媒对滤网支架的冲击强度，进而减小气体压力脉动导致的分液器70振动。
58.在本技术的一个实施例中，可使出口102对应分液器70内的筒体72围成的腔体，当冷媒由进口101进入后，经过通过第一滤网40及第二滤网50后，沿着第一导流壁10及第二导
流壁20之间的导流通道30向出口102导出，通过两层滤网对冷媒进行分液处理，有效避免冷媒汇流，减小冷媒对第一导流壁10及第二导流壁20的正面冲击，进而减小分液器70的振动。
59.参考图3所示，根据本技术的一实施方式，其中所述第二导流壁20包括凸起壁22及限流壁23，所述凸起壁22为呈向所述进口101的圆锥形凸起，所述凸起壁22的端部与所述第一固定位12具有间隔距离；通过凸起壁22对进入导流通道30内的冷媒进行分流，由于限流壁23与所述凸起壁22光滑连接，并向所述出口102一侧延伸，冷媒经过凸起壁22分流后，部分冷媒限流壁23流动，通过限流壁23将冷媒导向出口102，进一步得，所述第三固定位21设置于所述限流壁23面向所述导流通道30的一侧，将第二滤网50设置为环形，使第二滤网50中外周通过第二固定位13固定于第一导流壁10，使第二滤网50的内周通过第三固定位21固定于限流壁23，进而延长第一滤网40与第二滤网50之间的导流通道30的路径外，避免气液冷媒混合，还可通过第二滤网50对冷媒进一步的过滤，提高分液效果。
60.作为示例，参考图1及图2所示，第一滤网40可设为向进口101一侧凸出的圆形片状滤网，可使第一滤网40的外侧边通过第一固定位12固定于第一导流壁10上，进而通过第一滤网40进一步的对冲击到第二导流壁20之前的冷媒进行分液及分流效果，进而提高第二导流壁20的分流效果。
61.参考图2及图4所示，根据本技术的一实施方式，其中所述第一导流壁10开设有多个第一导流孔14，多个所述第一导流孔14与所述容纳腔11连通，并沿所述第一固定位12的周侧间隔设置。通过第一导流孔14将第一滤网40分离的液态冷媒由第一导流孔14导出至导流通道30外侧，进而避免气体冷媒与液态冷媒混合，尽可能地减小分离后的冷媒再次混合的概率，提高分液器70的分液效果，减少液态冷媒进入压缩机。
62.在一实施例中，可使多个第一导流孔14沿第一导流壁10的周侧间隔设置，并沿第一滤网40外周周向延伸，如设置为弧形缺口形状的第一导流孔14，以提高第一导流孔14对液体冷媒的出液效率。
63.参考图1-图4所示，根据本技术的一实施方式，其中所述第一导流壁10包括第一壁体15及第二壁体16，所述进口101开设于所述第一壁体15，所述第一壁体15围成有第一腔体103，混合冷媒通过进口101进入第一腔体103，所述第二壁体16的一端与所述第一壁体15连接，另一端向出口102一侧延伸，所述出口102开设于所述第二壁体16开放端，所述第二壁体16围成有第二腔体104，第二腔体104由所述第一腔体103向所述出口102方向，所述第二腔体104的内径逐渐增大，所述第一腔体103与所述第二腔体104构成所述容纳腔11，所述第二导流壁20设置于所述第二腔体104内。由进口101向出口102方向，第二腔体104逐渐扩大，便于第二导流壁20将冷媒分流至靠近分液器70筒体72的一侧，进一步的避免分离后的冷媒再次混合。
64.作为示例，其中所述第一壁体15呈圆柱形，而第一腔体103也呈圆柱形，所述第一固定位12沿所述第一壁体15的周向延伸，所述第二壁体16呈圆台形，所述第二固定位13沿所述第二壁体16的周向延伸，可第一固定位12设置于靠近第二壁体16的位置，将第二固定位13设置于靠近进口101，进而提高第一滤网40与第二滤网50之间的导流距离，在避免噪音的基础上，提高分液效果。
65.在一实施例中，可将凸起壁22成呈圆锥形结构，由进口101向出口102方向，所述凸起壁22的截面面积逐渐扩大，可使第一导流壁10与第二导流壁20之间的导流通道30逐渐靠
近分液器70，进而提高第二导流壁20的分流效果。
66.在另一实施例中，由进口101向出口102方向，参考图1，可控制第一壁体15与第二壁体16结合处具有弧形壁体，弧形壁体与凸出壁之间形成缩口，使冷媒经过缩口位置时，增加导流通道30内流体的流速，并使部分冷媒弧形壁体导流至第二壁体16，避免分离后的冷媒再次混合的基础上，还可提高滤网支架整体的过滤、分液效果。
67.根据本技术的一实施方式，其中所述第二导流壁20围成第三腔体24，在所述进口101至所述出口102方向，所述第三腔体24的内径逐渐增大，沿第一腔体103向所述出口102方向，所述导流通道30的内径逐渐增大。
68.在一实施例中，分液器70的进气导流管路面向第三腔体24，通过第三腔体24提供进气导流管路的容置腔，并对进而通过第二导流壁20对进入的气流进行导流。
69.在一实施例中，所述第一壁体15呈圆柱形，而第一腔体103也呈圆柱形，所述第一固定位12沿所述第一壁体15的周向延伸，所述第二壁体16呈圆台形，所述第二导流壁20向进口101一侧凸出，并围成第三腔体24，在所述进口101至所述出口102方向，所述第三腔体24的内径逐渐增大，沿第一腔体103向所述出口102方向，可使第一导流壁10与第二导流壁20之间的所述导流通道30的内径逐渐增大，进而使分离后的冷媒快速由出口102导出，提高分液效率，进一步减低对滤网支架整体的冲击。
70.参考图1所示，根据本技术的一实施方式，其中所述第二固定位13靠近所述出口102，其中，将第二固定位13与出口102之间的间隔距离为d1,所述第三固定位21靠近所述进口101，第三固定位21与出口102之间的间隔距离为d2，使d1＜d2，以使所述第二滤网50倾斜设置于所述第二固定位13与所述第三固定位21之间，进而可将分离的液态冷媒沿第二壁体16流动，使液态冷媒与气态冷媒分离。
71.参考图1-图4所示，根据本技术的一实施方式，其中所述第一导流壁10开设有多个第二导流孔17，多个所述第二导流孔17与所述容纳腔11连通，并沿所述第二固定位13的周侧间隔设置。结合上述实施例，使d1＜d2，以使所述第二滤网50倾斜设置于所述第二固定位13与所述第三固定位21之间，进而可将分离的液态冷媒沿第二壁体16流动，并由第二固定位13周侧的第二导流孔17流出，进一步的使液态冷媒与气态冷媒分离，提高对混合冷媒的分液效果。
72.参考图5-图7所示，根据本技术的一实施方式，其中还包括位于所述出口102一侧支撑架60，所述第一导流壁10及所述第二导流壁20设置于所述支撑架60，所述第一导流壁10及所述第二导流壁20通过所述支撑架60与分液器70的筒壁内侧抵接；第一导流壁10及第二导流壁20通过支撑架60固定于分液器70的筒体72内壁，进一步提高滤网支架的机械强度，在实际使用过程中，可使第一导流壁10靠近进口101一侧的端壁与分液器70的上筒体76的内壁抵接，进而将滤网支架的两端分别固定于分液器70的两端，有效减小冷媒冲击过程中产生的晃动。
73.参考图5及图7所示，所述支撑架60开设有分流腔61及第三导流孔62，所述分流腔61沿所述第一导流壁10的外表面延伸，所述分流腔61通过所述第二导流孔17与所述容纳腔11连通，所述出口102与所述第三导流孔62连通。可使支撑架60沿第一导流壁10的径向延伸，进而提高滤网支架在径向的支撑力，避免晃动，经过第二导流孔17导出的液态冷媒通过流向分流腔61内，分流腔61与分液器70的筒体72围成的腔体连通，可通过分流腔61流向靠
近分液器70的筒体72的内壁的腔体内，进一步提高分液效果。
74.此外，由于在支撑架60上开设有第三导流孔62，其中，由于分流腔61设置于第一导流壁10的外侧，第三导流孔62设置于面向导流通道30，可使分离后的冷媒通过第三导流孔62由出口102导入至筒体72的中部区域，进一步的使液态冷媒与气态冷媒分离，提高对混合冷媒的分液效果。
75.参考图7及图8所示，根据本技术的一实施方式，其中所述支撑架60包括第一支撑壁63及第二支撑壁64及第三支撑壁68，其中第一支撑壁63抵接于所述第一导流壁10靠近所述出口102的一端，所述第一支撑壁63开设有所述第三导流孔62，所述第三导流孔62面向所述出口102，第一支撑壁63为沿第一导流壁10径向延伸的板件，第二支撑壁64与所述第一支撑壁63连接，第二支持壁为沿第一导流壁10轴向延伸的板件，并沿所述第一导流壁10的外表面、周向延伸，所述第一支撑壁63与所述第二支撑壁围成所述分流腔61，所述第二支撑壁64与分液器70的筒壁内侧抵接，通过第三支撑壁68与第二导流壁连接，进而通过第一支撑壁63及第二支撑壁64及第三支撑壁68提高整体滤网支架的机械稳定性。
76.根据本技术的一实施方式，其中所述第二支撑壁64包括固定壁641及延伸壁642，固定壁641沿所述分液器70的筒壁延伸，所述第一支撑壁63面向所述出口102，并与所述固定壁641连接，所述第一支撑壁63与所述固定壁641围成所述分流腔61，延伸壁642与所述固定壁641连接，所述延伸壁642与所述第一支撑壁63围成有汇流腔65，所述汇流腔65与所述分流腔61位于所述第一支撑壁63的两侧，所述延伸壁642远离所述第一支撑壁63的端部具有导流部601，所述导流部601用于将分流腔61内的工质导向所述分液器70的筒壁。
77.在液态冷媒由分流腔61导出后经过延伸壁642上的导流部601沿分液器70的筒体72的内壁流动，进一步的避免冷媒混合，其中固定壁641与筒体72的抵接面积大于延伸壁642与筒壁的抵接面积，进而使分流腔61的体积大于汇流腔65的体积，使液态冷媒集中与分流腔61内，并沿分液器70的筒壁导出。
78.参考图8及图9所示，在本技术的一个实施例中，支撑架60还包括导流架67，导流架67设置于相邻的第三导流孔62之间，由于在各第三导流孔62间通过导流架67连接，气流经过第二滤网50后会垂直冲击第一支撑壁63，通过导流架67可使相邻的第三导流孔62之间的壁体气流的阻力减小，避免回流。
79.在实际使用是，在相邻的第三导流孔62之间处设置导流架67，导流架67呈向进口101一侧的凸起型结构，在气流冲击该导流架67时会沿着导流架67的弧形导流壁671导向第三导流孔62，减缓了气流对第一支撑壁63的正面冲击，从而减小了气流在相邻的第三导流孔62之间壁体的回流和涡流。
80.结合上述实施例，参考图1-图12所示，根据本技术的一实施方式，其中所述支撑架60开设有多个与所述分流腔61连通的第四导流孔66，多个所述第四导流孔66设置于所述支撑架60靠近所述分液器70的筒壁的一侧。由于第四导流孔66设置于靠近分液器70筒壁的一侧，进一步的将分流腔61内液体冷媒导流至分液器70的筒壁，避免分离后的冷媒再次混合。
81.根据本技术的另一方面，提供一种分液器70，包括所述分液器70的滤网支架。参考图13及图14，分液器70包括进气管71、筒体72、隔板74、吸气弯管75、上筒体76及下筒体77，其中滤网支架的进口101与进气管71的端口对应，滤网支架的出口102与中部的筒体72内腔对应，钢管73管道一端与吸气弯头开口对应，钢管73管道的另一端穿过支撑架60中部的装
配孔(未标注)，并向第二导流壁20围成的第三腔体24延伸，隔板74环绕钢管73的外周设置于筒体72中部。
82.综上实施例，通过本技术的滤网支架解决的如下技术问题为：
83.1、减小了分液器70进气管71与滤网结构间的气体压力脉动、涡流，降低了分液器70筒体72的振动；
84.2、减小了冷媒通滤网支架的阻力，流线型导流通道30的设计减小了冷媒对滤网支架的冲击；
85.3、提高了分液器70对冷媒的气液分离程度。
86.本技术能够实现的有益效果为：
87.1、通过设计的第一导流壁10及第二导流壁20的双层滤网支架结构改变了冷媒的流动路径，使冷媒通滤网结构后全部流向分液器70筒体72的中下部，减小因冷媒回流而产生的气体压力脉动和涡流。
88.2、通过流线型、大面积的导流通道30设计，可以减小冷媒对滤网支架的冲击强度和流动阻力，进而减小气体压力脉动导致的分液器70振动。
89.3、通过采用在滤网支架上设置第一滤网40及第二滤网50的双层滤网结构和设置第一导流孔14及第二导流孔17，作为单独的液体冷媒导流孔，使气液混合冷媒先后经过两次过滤，实现液态冷媒的二次分离，并在每次分离后都会使部分液态冷媒通过第一导流孔14及第二导流孔17沿着不同的路径流出，尽可能地减小分离后的冷媒再次混合的概率，减少液态冷媒进入压缩机，有效防止了液击的发生。
90.本技术的发明点在于：
91.1、通过设计双层滤网支架结构不仅提高了支架的强度，而且改变了冷媒的流动路径，降低了气体压力脉动、涡流和湍流。
92.2、通过采用流线型的大面积冷媒流动通道，减小了冷媒流动的阻力和冷媒对支架的冲击。
93.3、通过采用双层滤网结构和增加液体冷媒的流动通道，使分离后的气态冷媒和部分液态冷媒在不同的路径流动，提高了分液器70的分离效率，能够减少液击的发生。
94.分液器70包括图1-图12记载的滤网结构，滤网结构主要由第一导流壁10、第二导流壁20、第一滤网40、第一滤网40压环(未标注)、第二滤网50、第二滤网50压环(未标注)、第一导流孔14、第二导液孔、支撑架60、第三导液孔、冷媒流通的导流通道30等组成。其中第一导流壁10与第二导流壁20构成了冷媒的流动通道，也就是导流通道30，在第一导流壁10的颈部设有第一滤网40，用第一滤网40压环将第一滤网40固定在第一导流壁10上，与第一滤网40接触的第一导流壁10的颈部(相当于第一固定位12)均布四个第一导流孔14，第一导流壁10及第二导流壁20下部设有环形的第二滤网50，通过第二滤网50压环将第二滤网50的内、外环分别固定在第二固定位13及第三固定位21上，与第二滤网50接触的第一导流壁10上(相当于第二固定位13)沿圆周均布四个第二导流孔17，第一导流壁10的下端设有支撑架60，支撑架60固定在分液器70内壁上，以支撑整个滤网结构，支撑架60内侧均布四个第四导流孔66，在支撑架60的下端面(面向出口102一侧)设有多个较大的第三导流孔62。
95.参考图1所示，根据滤网结构的冷媒流向，气液混合冷媒在吸入分液器70后首先通过第一滤网40进行一次分离，由于滤网中的孔洞极小，冷媒在经滤网时气态冷媒与液态冷
媒会产生速度差，从而实现气液的分离，分离出来的液态冷媒一部分汇聚在第一滤网40上，由于第一滤网40呈上凸型式，所以会有部分液态冷媒受重力和气流的不断冲击向第一滤网40外边缘聚集，并从第一导流孔14流出，沿着第一导流壁10的外表面流下。被一次分离后的气态冷媒内可能还含有少量液态冷媒，这部分冷媒通过第一滤网40后，被第二导流壁20中心的凸包(相当于凸起壁22)分流，并沿着由第一导流壁10与第二导流壁20构成的环形导流通道30流动，由于该凸包较高，而且环形导流通道30的路径为流线型设计，所以冷媒流过时对支架的正面冲击较小，减小了通道内的气体压力脉动。
96.之后，冷媒通过第二滤网50进行二次分离，第二滤网50为环形滤网，设计成内高外低的斜坡式结构，二次分离后冷媒分离出的少量液态冷媒汇聚在第二滤网50中，并受重力和气流冲击沿着斜坡向第二滤网50的外边缘扩散，从第二导流孔17流出，沿着第一导流壁10的外表面流出，并从图6中的第四导流孔66流下，由于第四导流孔66距离分液器70内壁很近，而延伸壁642与分液器70内壁设置有倒角结构的导流部601，当液体冷媒从第四导流孔66流出后会沿着导流部601流动至分液器70内壁，并沿着分液器70内壁流下，该设计最大程度减小了被分离出的液体冷媒与气体冷媒再次混合的概率，提高了气液分离的效率。
97.参考图13及图14所示，安装本技术的滤网结构后，改变了冷媒的传递路径，使冷媒沿着由导流通道30流向分液器70下部，避免了冷媒的回流，而且第二导流壁20的中心凸包(相当于凸起壁22)较高，减小了冷媒对支架的正面冲击，所以本社区宁的滤网结构可以有效降低分液器70上部的气体压力脉动和筒体72的振动。
98.第一导流壁10的顶部可以设置支撑结构，参考图2及图4所示，该支撑结构可以与分液器70上筒体76连接，增大滤网支架与分液器70的连接强度，提高滤网支架在受到冷媒冲击时的稳定性。
99.综上，本技术与现有技术相比，一方面支架中心处设有凸包型式的导流结构，另一方面本技术滤网结构中采用了第一导流壁10及第二导流壁20双层的滤网支架结构，改变了冷媒的流动路径，减小了进气管71与滤网支架之间的气体压力脉动、涡流，并通过设置液态冷媒导流孔和双层滤网提高了冷媒的气液分离效率。
100.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
101.以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。