专利名称：：有机废水的处理方法和废水处理装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及以活性污泥方式对含有有机性污浊成分的待处理水(以下称作有机废水)进行处理的有机废水的处理方法，特别是涉及能够以低成本防止在其微生物处理槽中的发泡所致的不良影响的有机废水的处理方法和废水处理装置。
背景技术：
：对有机废水进行生物处理的活性污泥法具有处理水质良好、装置的维护容易等优点，所以一直被广泛用于下水处理、工业废水处理等。但是，活性污泥法中的BOD(BiologicalOxygenDemand:生化需氧量)容积负荷是低负荷条件，为0.50.8kgBOD/mVd(天)左右，所以其存在需要大的占地面积的问题。鉴于所述课题，以往提出了二级生物处理法(例如参见专利文献1、2)。该技术中，在第1生物处理工序对有机废水进行细菌处理，使废水所含有的有机物氧化分解，将其转换为非凝聚性的细菌菌体，其后在第2生物处理工序用固着性原生动物捕食除去这些细菌菌体，由此能够高负荷地运转。上述二级生物处理法中，在第1处理工序，有70%95%左右的有机物通过细菌处理而分解，仅在第1处理工序中的BOD容积负荷为1kgBOD/m3/d20kgBOD/m3/d左右的高负荷运转。所以，第1处理工序中，需要通过大量的曝气来供给BOD分解所需的氧，而大量曝气会导致第1处理工序中出现明显的发泡。特别是食品制造车间的工业废水，由于其中溶解有大量的低分子有机物和分子相对较高的发泡性物质，在第1处理工序进行生物处理的情况下，已知发泡量会随着负荷的增高而变得极多。例如，在处理脱脂乳等乳制品的加工废水的情况下，仅在第1处理工序槽中的BOD容积负荷达到3kgBOD/m3/d左右后，发泡量变得极多，会产生废水与泡沫一同溢出处理槽的问题。作为处理这样的发泡的对策，提出了适当添加消泡剂的方法、预先添加发泡防止剂的方法(例如参见专利文献3)。另外，还提出了一种方法，其中，在第1处理工序适当地减弱曝气，或是测定将要供给的有机废水的浓度，在高浓度即高负荷时降低搅拌转速，由此来降低发泡量(例如参见专利文献4)。专利文献l:日本特公昭56-48235号公报专利文献2:日本特公昭62-54073号公报专利文献3:日本特开昭63-190698号公报专利文献4:日本特开平10-272487号公报但是，使用消泡剂或发泡防止剂的方法中药剂用量大，并且需要另外设置用于供给药剂的设备，所以该方法存在成本极高的问题。另外，减弱曝气或降低处理槽的搅拌转速的方法存在进行生物处理所需的氧供给量不足的问题。
发明内容因此，鉴于上述现有技术的问题，本发明的目的是提供一种有机废水的处理方法，其不使用药剂就能够抑制在二级生物处理法的第1生物处理工序中以高有机物负荷进行运转时产生的发泡，而且也不会降低生物处理性能。本发明提供如下技术方案一种有机废水的处理方法，其使用废水处理装置，所述废水处理装置从流淌有机废水的上游侧起至少配置有第1生物处理槽和第2生物处理槽，其中，所述有机废水的处理方法包括下述工序第1生物处理工序，在所述第1生物处理槽中，进行曝气处理，将所述有机废水中的有机物转换成分散菌体；第2生物处理工序，将所述转换得到的分散菌体输送到所述第2生物处理槽，在进行絮凝化的同时，得到共存有微小生物的污泥；和污泥返送工序，测定所述第1生物处理槽中的发泡量，在该发泡量超过预先设定的基准值的阶段，将通过所述第2生物处理工序得到的污泥的一部分返送到所述第1生物处理槽中，所述污泥返送工序中的污泥的返送量是根据所述第1生物处理槽内的发泡量、每单位时间的发泡量之中的至少任意一个参数进行控制的。如上述[1]所述的有机废水的处理方法，其中，以供给到第l生物处理槽1的有机废水的水量Q(mV天)为基准，所述污泥返送工序屮的污泥的返送量为0.05Q0.7Q。如上述[2]所述的有机废水的处理方法，其中，所述污泥返送工序中的污泥的返送量是0.1Q0.5Q。一种废水处理装置，其用于上述[1][3]中任意一项所述的有机废水的处理方法，其中，该废水处理装置从流淌有机废水的上游侧起至少配置有第1生物处理槽和第2生物处理槽，并且所述废水处理装置具有能够测定所述第1生物处理槽的水面和/或泡沫表面的高度的发泡量测定单元、将在所述第2生物处理槽中得到的污泥返送到所述第1生物处理槽的污泥返送管、和调节所述污泥的返送量的污泥返送量调节单元。如上述[4]所述的废水处理装置，其中，所述发泡量测定单元是超声波式或激光式的测长仪。根据本发明，使用二级生物处理法进行有机废水的处理时，不使用药剂就能够以低成本抑制在高有机物负荷条件下进行第1生物处理工序时产生的发泡，而且也不会降低生物处理性能。图1是本实施方式中的废水处理装置的一例的示意图。图2是本实施方式中的废水处理装置的另一例的示意图。图3是本实施方式中的废水处理装置的另一例的示意图。图4是现有的废水处理装置的一例的示意图。图5是现有的废水处理装置的另一例的示意图。图6是现有的废水处理装置的另一例的示意图。符号说明1第1生物处理槽2第2生物处理槽3沉淀槽4膜分离槽5散气管6膜组件7污泥返送管8发泡量测定器9污泥返送量调节器10污泥返送管20消泡剂添加单元具体实施例方式下面参照附图对实施本发明的方式(以下称作"本实施方式")进行说明。本发明并不限于下述描述，实施时可以在其要点的范围内进行各种变化。此外，附图中，同一要素用同一符号表示，省略了重复的说明。另外，如无特殊说明，上下左右等的位置关系是附图中所示的位置关系，但附图的尺寸比例并不限于图示的比例。首先对本实施方式的废水处理装置、即适用于本实施方式的有机废水的处理方法的废水处理装置进行说明。图1给出了本实施方式的废水处理装置的示意图，图4是用于与其对比的现有的废水处理装置的示意图。这些废水处理装置均适用于二级生物处理法，具有在从流淌有机废6水的上游向下游的方向上连通有第1生物处理槽1、第2生物处理槽2、膜分离槽4的构成。图1、图4的废水处理装置均具有将污泥返送到第2生物处理槽2中的污泥返送管7，所述污泥是通过利用膜分离槽4所具有的膜组件6对处理水进行过滤而分离得到的。图4的废水处理装置中，在第1生物处理槽1具备消泡剂添加单元20，但图1的废水处理装置不具备该消泡剂添加单元。图l的废水处理装置中，污泥返送管7带有分枝，图中实线所示的污泥返送管7与第2生物处理槽2连接，图中虚线所示的分枝的污泥返送管io与第1生物处理槽1和第2生物处理槽2的双方连接。图1的废水处理装置具有作为测定发泡量的发泡量测定单元的发泡量测定器8和作为污泥返送量调节单元的污泥返送量调节器9，所述发泡量测定器8具有测定第1生物处理槽1的水面和/或泡沫表面的高度的功能，所述污泥返送量调节器9具有根据所述发泡量测定器8的测定值调节污泥的返送量的功能。此外，污泥返送管7并不限于图1那样的分枝结构，可以采用从膜分离槽4直接连接到第1生物处理槽1的构成。另外，本实施方式的废水处理装置中，可以不设置图1所示那样的发泡量测定器8，而是通过目视目测发泡量，根据该发泡量来返送预定量的污泥。图2、图3分别给出了适用于本实施方式的有机废水的处理方法的废水处理装置的另一例的示意图，图5、图6是用于与这些对比的适用于现有构成的有机废水的处理方法的废水处理装置的示意图。图2的废水处理装置中，没有设置图5所示的针对第1生物处理槽1的消泡剂添加单元20，但设置了将第2生物处理槽2产生的污泥直接返送到第1生物处理槽1的污泥返送管7。图3的废水处理装置中，没有设置图6所示的针对第1生物处理槽1的消泡剂添加单元，但为了将在第2生物处理槽2产生的污泥经由沉淀槽3返送到第1生物处理槽1，污泥返送管7采用了分枝的结构。与图1的废水处理装置同样，图2和图3所示的废水处理装置也具有测定第1生物处理槽1的发泡量的发泡量测定器8以及根据其测定值控制污泥的返送量的污泥返送量调节器9。图1图3中的污泥返送量调节器9具有对向第1生物处理槽1返送污泥的量进行调节的功能。具体可以举出通过控制预定的调节阀的开关状态来控制污泥返送量的功能；根据时间在运转和停止之间切换，以控制污泥返送量的功能等，但不限于这些，只要能发挥调节污泥的返送量的功能，可以是任意构成。此外，图1图3示出的构成废水处理装置的第2生物处理槽2是1段构成，但不限于这些，也可以采取2段以上的多段构成。下面对使用上述的本实施方式的废水处理装置的有机废水的处理方法进行说明。作为处理对象的有机废水是含有有机物的各种废水，例如从水产类、肉类、蔬菜类等各种生鲜食品的加工车间；乳制品、饮料、点心等各种食品的制造车间、酿造车间、发酵车间等排出的工业废水、生活废水等。本实施方式的有机废水的处理方法采用所谓的二级生物处理法。在图1图3的所述第1生物处理槽1中，进行曝气处理，将供给来的有机废水中的有机物转换成分散菌体(第1生物处理工序)。第1生物处理工序中，在仅第1生物处理工序中的BOD容积负荷为lkgBOD/mVd20kgBOD/mVd(天)左右这样的高有机物负荷条件下进行处理。第1生物处理工序中，通过猛烈的曝气供给足量的氧，在细菌的作用下，流入第1生物处理槽的BOD的70%95%被氧化分解了。然后，将在所述第1生物处理工序转换得到的分散菌体输送到第2生物处理槽2。在该第2生物处理槽2中，使所述第1生物处理工序中得到的分散菌体絮凝化(变成小的块状)，并且使其中共存有微小生物，进行生物处理，使之捕食分散菌体，由此得到存在微小生物的污泥(第2生物处理工序)。该第2生物处理工序中，使污泥中的絮体内共存有捕食分散菌体的微小生物、用于形成所述絮体的多种凝聚性细菌。该污泥中的絮体(小块)内存在的微小生物、多种细菌不是仅具有简单地分解有机废水中的有机物的功能，其还具有对有机废水中的发泡物质、随着分散菌体的增殖而产生的粘性物质进行分解的功能。另外，污泥中的絮体还具有吸附、收纳部分发泡物质和粘性物质并使其失效的性质。接着，图1中，在膜分离槽4中通过膜组件6对由生物处理槽2供给来的污泥混合废水进行过滤，分离污泥，得到澄清的处理水。图2中，在第2生物处理槽2内通过膜组件6分离污泥，得到处理水。图3中，在沉淀槽3内分离污泥，得到处理水。在图1的膜分离槽4中分离的污泥、或在图3的沉淀槽3分离的污泥通过污泥返送管7返送到第2生物处理槽2，进一步重复进行生物处理。第2生物处理槽2中，污泥浓度越高，分解有机物的生物量越多，所以微生物的分解性能越高。通常而言，第2生物处理槽2内的污泥浓度优选为3kgSS/m315kgSS/m3。图2中，第2生物处理槽2的污泥总保持在高浓度状态，但图1中污泥从第2生物处理槽2流向膜分离槽4，图3中污泥从第2生物处理槽2流向沉淀槽3，因此，第2生物处理槽2内的污泥浓度减小了。因此，为了使第2生物处理槽内的污泥浓度总保持恒定，图1屮将在膜分离槽4中经固液分离而浓縮的污泥返送到第2生物处理槽2中，图3中将在沉淀槽3中经固液分离而浓縮的污泥返送到第2生物处理槽2中。另外，第1生物处理槽1中，在猛烈的曝气条件下将有机废水供给到处理槽中进行生物处理时，有机废水中含有的微量的发泡物质和粘性物质会导致发泡的产生。特别是从乳制品、饮料、点心等各种食品的制造车间、酿造车间、发酵车间等排出的工业废水，在BOD容积负荷为3kgBOD/m3/d左右开始产生剧烈的发泡。于是，通过发泡量测定器8或目视来测定第1生物处理槽1的发泡量，在发泡量超过预先设定的基准值的阶段，将通过上述第2生物处理工序得到的污泥的一部分返送到所述第1生物处理槽中。需要说明的是，所述发泡量的测定优选分时间段(経時)进行，并可以将每单位时间的增加量(增加梯度)作为开始返送污泥时的基准值，或者以超过预定量时的该预定量为基准值。关于通过第2生物处理工序得到的污泥向第1生物处理槽1的返送，图1中是通过膜分离槽4进行的，图2中是通过第2生物处理槽2进行的，图3中是通过沉淀槽3进行的。下面对向第1生物处理槽1返送污泥的意义进行说明。进行第1生物处理工序的第1生物处理槽1中供给了高浓度的有机废水。特别是食品制造业中的废水中多含有发泡物质。另外，第l生物处理工序中，分散性细菌快速地分解高浓度的BOD成分，将其转换成菌体。大多数情况下，在分散性细菌快速增殖的同时产生了粘性物质，特别是在高负荷条件下进行第1生物处理工序时，发泡物质和由分散性细菌引起的粘性物质的浓度增高。并且，供给用于BOD成分分解的氧所需的猛烈曝气会使发泡更加剧烈。对于由于这样的发泡物质和粘性物质引起的发泡，以往一直采用的是使用消泡剂或发泡防止剂等药剂的方法，但由于需要大量的药剂和专用的设备，所以成本极高。本实施方式中，作为抑制发泡的方法，利用第2生物处理工序屮得到的污泥来抑制发泡。在污泥中的絮体内存在的微生物、多种细菌具有对有机废水中的发泡物质、随着分散菌体的增殖而产生的粘性物质进行分解的功能，污泥中的絮体具有吸附、收纳部分发泡物质和粘性物质并使其失效的性质，所以，通过同时发挥这些效果，实现了对发泡的有效抑制。下面对向第1生物处理槽1返送污泥的量进行说明。向第1生物处理槽1返送污泥的必要量取决于第1生物处理槽1中的发泡量、每单位时间的发泡量、要返送的污泥的生物浓度、所述第1生物处理槽的BOD浓度。需要说明的是，第1生物处理槽1中的第1生物处理工序中，说到底重要的是通过主要利用分散性细菌进行有机物分解来实现高的有机物分解处理性能，并且，返送污泥需要消耗能量，所以经第2生物处理工序的污泥向第1生物处理槽1的返送量优选限定在抑制发泡所必需的量。以供给到第1生物处理槽1的有机废水的水量(QmV天)为基准，第1生物处理工序中，抑制发泡所必需的污泥返送量优选为0.05Q0.7Q的程度，更优选为0.1Q0.5Q。从抑制发泡的方面考虑，向第1生物处理槽1返送污泥的量取决于经第2生物处理工序的污泥中的生物浓度和有机废水的有机物BOD浓度。第1生物处理工序通常以130(kgBOD/mVd)左右的BOD容积负荷(L)运转。另外，在第2生物处理槽2中以得到的污泥浓度(X)为315(kgSS/m3)左右(通常为10(kgSS/m"左右)运转。为了在第1生物处理工序中表现发泡抑制效果，将第1生物处理槽1内的有机物负荷(BOD容积负荷)与第1生物处理槽1内的生物浓度(X')的比例(即第1生物处理槽1内的BOD-SS负荷(Lx二L二X，))控制为适当值即可。改变BOD容积负荷、污泥浓度，对第1生物处理槽1中适当的BOD-SS负荷进行研究，结果表明，在低负荷条件(例如将第1生物处理槽1设定在BOD容积负荷L二l(kgBOD/mVd)左右)进行运转的情况下，设Lx二l(kgBOD/kgSS/d)左右时，恰当地抑制了发泡，在高负荷条件(例如设BOD容积负荷L二30(kgBOD/nWd)左右)进行运转的情况下，设Lx=7(kgBOD/kgSS/d)左右时，恰当地抑制了发泡。以上述的低负荷条件进行运转的情况下，即第1生物处理槽1中的BOD容积负荷L二l(kgBOD/mVd)的情况下，将BOD-SS负荷的值也设低ii即可，Lx二l(kgBOD/kgSS/d)左右是合适的。此时，由于第l生物处理工序中的污泥浓度(X，)是通过X，=L+Lx计算的，所以X，=l(kgBOD/m3/d)+l(kgBOD/kgSS/d)=l(kgSS/m3)。通过第2生物处理工序得到的污泥的浓度为10(kgSS/m勺时，以供给到第1生物处理槽1的有机废水的水量(QmV天)为基准，则向第1生物处理槽1返送的污泥量为O.IQ。以上述的高负荷条件进行运转的情况下，即第1生物处理槽1中的BOD容积负荷L二30(kgBOD/m3/d)的情况下，最好将BOD-SS负荷的值设定得比低负荷条件略大，Lx二7(kgBOD/kgSS/d)左右是合适的。此时，第1生物处理工序中的污泥浓度(X，)为X，=30(kgBOD/m3/d)+7(kgBOD/kgSS/d)=4.3(kgSS/m3)。通过第2生物处理工序得到的污泥的浓度为10(kgSS/m勺时，向第1生物处理槽返送的污泥量为0.43Q。如上所述，对于污泥返送量的比率来说，通过第2生物处理工序得到的污泥的浓度的不同，其值也发生变化，而使用第1生物处理槽内的BOD-SS负荷时，无论污泥浓度、第1生物处理槽内的BOD容积负荷如何，都能够表现出适当的条件。下面对针对第1生物处理槽1的污泥的返送量的控制方法进行说明。通过图1图3所示的发泡量测定器8，测定第1生物处理槽1的水面和/或泡沫表面的高度，检测第1生物处理槽1的发泡量，并将测定结果传送给污泥返送量调节器9。在污泥返送量调节器9，预先设定开始返送污泥的基准值。该基准值可以是每单位时间的增加量(增加梯度)，也可以是预定的值。传送到污泥返送量调节器9的测定值大于所述基准值时，开始向第1生物处理槽1返送污泥。如上所述，将污泥返送初期阶段的返送量设定成第1生物处理槽内的BOD-SS负荷Lx为17(kgBOD/kgSS/d)。荷降低时，可以减少污泥返送量，所以随着发泡量的减少，污泥返送量也慢慢地减少，发泡量降到所述开始返送的基准值以下时，停止污泥返送。需要说明的是，作为发泡量测定单元(图1图3中的发泡量测定器8)，优选能够测定第1生物处理槽1的水面和/或泡沫表面的高度的超声波式或激光式的测长仪，从运转稳定性的角度出发，更优选超声波式的测长仪。此外，作为污泥返送量调节单元(图1图3中的污泥返送量调节器9)，可以举出通过控制预定的调节阀的开关状态来自动控制污泥返送量的单元、通过控制污泥返送泵的转速来自动控制污泥返送量的单元、根据时间在运转和停止之间进行切换来自动控制污泥返送量的单元、或者通过人为地切换手动开关阀来控制污泥返送量的单元等，优选进行自动控制的任意单元。另外，污泥返送量调节单元并不限于这些单元，只要能发挥调节返送量的功能即可。实施例下面举出具体的实施例和与其对照的比较例，进行具体说明。[实施例]使用图1的废水处理装置进行有机废水的处理。该废水处理装置具有以叙述顺序依次连通有第1生物处理槽l(容量6L)、第2生物处理槽2(容量6L/段x3段=共计18L)和膜分离槽4(容量6L)的构成。作为有机废水，以30L/天流入脱脂乳水溶液(BOD5001500mg/L)，进行活性污泥处理。在膜分离槽4设置膜组件6(PVDF(聚偏二氟乙烯)制中空纤维、孔径O.lpm)，由膜分离槽4分离出的活性污泥通过预定的送液泵(未图示)经污泥返送管7返送到第2生物处理槽2的前段。污泥返送率为4Q(以有机排水的流入水量为1Q时的流量比)。上述中，以使第2生物处理槽2中的生物浓度(MLSS)恒定在约8000mg/L、膜分离槽4中的生物浓度(MLSS)恒定在约10000mg/L的条件进行污泥的返送。在初期驯化阶段，将仅第1生物处理槽1的BOD容积负荷从2.5kgBOD/m3/d开始提高，用约3周使BOD容积负荷上升至7.5kgBOD/m3/d，并保持恒定负荷约1个月。其后，进一步使BOD容积负荷上升至18.5kgBOD/m3/d，此后，保持恒定负荷约l个月。在第1生物处理槽1中，即使在初期的BOD容积负荷为2.5kgBOD/m3/d的状态下，也通过发泡量测定器8测到了剧烈的发泡。于是，开始利用污泥返送量调节器9返送污泥，控制返送量以避免第1生物处理槽1中的发泡量增加。污泥返送量设定在为防止产生的泡沫溢出所需的最低限的量，相对于有机废水的容积(Q)，该污泥返送量为O.IQ。随着第1生物处理槽1的BOD容积负荷的上升，该向第1生物处理槽1返送的污泥的量增加，BOD容积负荷达到7.5kgBOD/m3/d时的污泥返送量是0.3Q,BOD容积负荷达到18.5kgBOD/m3/d时的污泥返送量为0.5Q。在BOD容积负荷为7.5kgBOD/m3/d禾BBOD容积负荷为18.5kgBOD/m3/d的条件下分别连续运转了约1个月，没有发生明显的发泡，进行了良好的有机废水处理。使用图4所示构成的废水处理装置进行有机废水的处理。该废水处理装置具有以叙述顺序依次连通有第1生物处理槽l(容量6L)、第2生物处理槽2(容量6L/段x3段=共计18L)和膜分离槽4(容量6L)构成。作为有机废水，以30L/天流入脱脂乳水溶液(BOD5001500mg/L)，进行活性污泥处理。在膜分离槽4设置膜组件6(PVDF制中空纤维、孔径0.1)im)，由膜分离槽4分离出的活性污泥通过预定的送液泵(未图示)经污泥返送管7返送到第2生物处理槽2的前段。污泥返送率为4Q(以有机排水的流入水量为1Q时的流量比)。上述中，以使第2生物处理槽2中的生物浓度(MLSS)恒定在约8000mg/L、膜分离槽4中的生物浓度(MLSS)恒定在约10000mg/L的条件进行污泥的返送。在初期驯化阶段，将仅第1生物处理槽1的BOD容积负荷从2.5kgBOD/m3/d开始提高，用约3周使BOD容积负荷上升至7.5kgBOD/m3/d，以后保持恒定负荷。在第1生物处理槽1中，即使在初期的BOD容积负荷为2.5kgBOD/m3/d的状态下，也通过发泡量测定器8测到了剧烈的发泡。于是，向第1生物处理槽1中添加消泡剂(ASAHIKASEICLEANCHEMICALCO.,LTD.，消泡CLEANC-52A)。消泡剂的添加量设定在为防止泡沫溢出第1生物处理槽1所需的最低限的量，第1生物处理槽1的BOD容积负荷为2.5kgBOD/m3/d时消泡剂添加量(原液换算)为0.1mL/天。BOD负荷上升后，为防止泡沫溢出所需的消泡剂的添加量也会增加，BOD容积负荷为7.5kgBOD/m3/d时消泡剂添加量(原液换算)为0.5mL/天。<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>如上所述，实施例中，通过根据BOD容积负荷将活性污泥返送到第1生物处理槽中，不使用消泡剂就可以防止泡沫溢出。另一方面，比较例中，为了防止第1生物处理槽中的泡沫溢出，需要大量的消泡剂，并且还需要用于投入该消泡剂的设备，因此，与实施例相比，比较例的成本极高。工业实用性本发明的有机废水的处理方法能够以低成本实现有机废水的处理，特别是发泡严重的有机废水的处理，本发明尤其在各种生鲜食品的加工车间、乳制品、饮料、点心等各种食品的制造车间、酿造车间、发酵车间等的废水处理方面具有工业实用性。权利要求1、一种有机废水的处理方法，其使用废水处理装置，所述废水处理装置从流淌有机废水的上游侧起至少配置有第1生物处理槽和第2生物处理槽，其中，所述有机废水的处理方法包括下述工序第1生物处理工序，在所述第1生物处理槽中，进行曝气处理，将所述有机废水中的有机物转换成分散菌体；第2生物处理工序，将所述转换得到的分散菌体输送到所述第2生物处理槽，在进行絮凝化的同时，得到共存有微小生物的污泥；和污泥返送工序，测定所述第1生物处理槽中的发泡量，在该发泡量超过预先设定的基准值的阶段，将通过所述第2生物处理工序得到的污泥的一部分返送到所述第1生物处理槽中，所述污泥返送工序中的污泥的返送量是根据所述第1生物处理槽内的发泡量、每单位时间的发泡量之中的至少任意一个参数进行控制的。2、如权利要求1所述的有机废水的处理方法，其中，以供给到第l生物处理槽1的有机废水的水量Q为基准，所述污泥返送工序中的污泥的返送量为0.05Q0.7Q。3、如权利要求2所述的有机废水的处理方法，其中，所述污泥返送工序中的污泥的返送量是0.1Q0.5Q。4、一种废水处理装置，其用于权利要求13的任一项所述的有机废水的处理方法，其中，该废水处理装置从流淌有机废水的上游侧起至少配置有第1生物处理槽和第2生物处理槽，并且所述废水处理装置具有能够测定所述第1生物处理槽的水面和/或泡沫表面的高度的发泡量测定单元、将在所述第2生物处理槽中得到的污泥返送到所述第1生物处理槽的污泥返送管、和调节所述污泥的返送量的污泥返送量调节单元。5、如权利要求4所述的废水处理装置，其中，所述发泡量测定单元是超声波式或激光式的测长仪。全文摘要本发明提供有机废水的处理方法和废水处理装置。所述方法使用从流淌有机废水的上游侧起至少配置有第1生物处理槽和第2生物处理槽的废水处理装置，该方法包括第1生物处理工序，在第1生物处理槽中进行曝气处理，将有机废水中的有机物转换成分散菌体；第2生物处理工序，将转换得到的分散菌体输送到第2生物处理槽，进行絮凝化的同时得到共存有微小生物的污泥；和污泥返送工序，测定第1生物处理槽中的发泡量，在发泡量超过预先设定的基准值的阶段，将通过第2生物处理工序得到的污泥的一部分返送到第1生物处理槽中。所述污泥返送工序中的污泥的返送量是根据第1生物处理槽内的发泡量、每单位时间的发泡量之中的至少任意一个参数进行控制的。文档编号C02F1/44GK101597130SQ20091014264公开日2009年12月9日申请日期2009年6月4日优先权日2008年6月6日发明者古田喜丈,浪间哲夫申请人:旭化成化学株式会社