厌氧性处理方法

专利名称：厌氧性处理方法
技术领域：
本发明涉及一种将被处理水导入酸生成槽将该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽的流出水导入填充有流动性非生物载体的甲烷生成槽进行甲烷发酵处理的厌氧性处理方法。
背景技术：
作为有机性排水的厌氧性处理方法，采用有在反应槽中以高密度形成沉降性的大的颗粒状污泥，使含有溶解性BOD的有机性排水以向上流的方式通水，以形成污泥床(Sluge blanket)的状态接触并进行高负荷高速处理的UASB (Upflow Anaerobic SludgeBlanket:向上流式厌氧性污泥床)法。该方法中，使消化速度慢的固态有机物分离并另外处理，且通过使用厌氧性微生物密度高的颗粒状污泥，仅厌氧性地处理消化速度快的溶解性有机物，在高负荷进行高速处理。作为发展该UASB法的方法，也进行有使用高度高的反应槽以更高流速通水，以高展开率使污泥床展开，进一步在高负荷下进行厌氧性处理的EGSB(Expanded Granule Sludge Blanket:展开的颗粒状污泥床)法。UASB法、EGSB法等的使用颗粒状污泥的厌氧性处理中，使含有厌氧性微生物的污泥维持、增殖成颗粒状而进行处理。该厌氧性处理方法，与利用使污泥保持于载体上的固定床或流动床的处理相比，可达成高的污泥保持浓度，因此，可高负荷运转。另外，这些方法通过从已运转中的处理系统中处置剩余的污泥，可在短期间启动而有效率。使用颗粒状污泥的这些方法，在排水的COD浓度较高(以C0D&浓度计大概为2000mg/L以上)时的效率非常高，但于COD浓度较低时(以C0D&浓度计大概为2000mg/L以下)，产生必需于反应槽中流入大量水，而容易使颗粒流出，有时无法发挥稳定性能。以这些方法处理不易形成颗粒状的种类或组成的排水时，会有于初期投入的颗粒会缓慢解体，成为无法运转的情况。

相对于此，使用流动性的非生物载体的方法，能够以过滤网(screen)等机械方法防止载体从反应槽流出，且，可确保载体表面常时成为微生物的生育场所，因此，有即使是低浓度的COD排水或会使颗粒解体的排水仍可适用的优点。含有糖、蛋白质等的高分子成分的有机性排水，有通过使用酸生成槽及厌氧性反应槽的2相式厌氧性装置进行处理的情形。将有机性排水导入酸生成槽中，将该排水中的高分子分解成乙酸或丙酸的低分子有机酸后，于填充有颗粒或载体的反应槽中进行处理。仅包含甲醇、乙酸等的甲烷生成细菌可直接利用的化合物的排水时，能够不设置酸生成槽，使被处理水直接通过填充颗粒或载体的反应槽的I相式处理装置进行有效率的处理。含有较多高分子成分的被处理水，预先以酸生成槽将高分子成分分解而低分子化，由此，在后级的反应槽以高处理效率进行处理。在专利文献I中，记载有以酸生成槽处理有机性排水后，以向上流方式通入UASB法甲烷生成槽而进行处理的厌氧性处理方法。专利文献I中记载的厌氧性处理，通过控制导入甲烷生成槽中的液体中的糖/C0D&比，而在UASB法甲烷生成槽内增殖高活性且沉降性良好的颗粒污泥。在专利文献2中，记载有以酸生成槽(原水调整槽)处理高浓度的啤酒废液后，稀释至C0D&浓度3000mg/L以下，并导入填充有载体的流动床式甲烷发酵槽，而对应于排液量及水质变动的啤酒废液的处理方法。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开平6-154785号公报专利文献2:日本特开平4-110097号公报

发明内容
发明要解决的课题使用流动性非生物载体的厌氧处理方法，能够稳定地处理于颗粒法中难以处理的低浓度排水或组成失衡的排水。然而，通过继续处理，会使附着于载体的生物膜肥大化而使载体彼此固着，且使固着的载体上浮。若载体上浮，则有在反应槽(填充载体的甲烷生成槽)上部会发生浮渣使处理能力降低，且载体累积于流路中而引起阻塞配管等的运转障碍的情况。本发明提供解决该等 课题的厌氧性处理方法。解决课题的方法本发明等人为解决上述课题而反复研究的结果，发现在将被处理水导入酸生成槽中，使该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽中的流出水导入到填充流动性非生物载体的甲烷生成槽中进行甲烷发酵处理的厌氧性处理中，通过使该甲烷生成槽的流入水中的有机酸以外的高分子成分的含量成为特定值以下，可防止甲烷生成槽内的载体上浮且继续进行稳定的处理。 本发明是基于这些见解而完成的，其要旨如下。[I] 一种厌氧性处理方法，其是将被处理水导入酸生成槽中，使该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽中的流出水导入到填充有流动性非生物载体的甲烷生成槽中进行甲烷发酵处理的厌氧性处理方法，其特征在于，将该甲烷生成槽的流入水中的有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度设为300mg/L以下。[2]如[I]所述的厌氧性处理方法，其中，将该甲烷生成槽中的附着于载体上的微生物的单位负荷设为I 10kg-C0D&/kg-VSS/天。[3]如[I]或[2]所述的厌氧性处理方法，其中，前述有机酸以外的高分子成分是碳数7以上的有机物。[4]如[I]至[3]中的任一项所述的厌氧性处理方法，其中，前述被处理水的C0D&浓度是300mg/L以上，该被处理水的全部C0D&中的源自有机酸以外的高分子成分的C0D&是30%以上。[5]如[I]至[4]中的任一项中所述的厌氧性处理方法，其中，前述载体的大小是1.0 5.0mm,沉降速度是200 500m/hr (hr是表不小时)。发明的效果在本发明中，将被处理水导入酸生成槽中使该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽中的流出水导入到填充流动性非生物载体的甲烷生成槽中进行甲烷发酵处理。通过使该甲烷生成槽的流入水中的有机酸以外的高分子成分的COD&浓度成为300mg/L以下,通过以下作用机制,而防止因生物膜的肥大化而引起载体彼此固着、已固着载体的上浮、流路阻塞等的运转障碍，而可长期稳定地持续进行有效率的厌氧性处理。在酸生成槽中将高分子成分转化成有机酸，此时生成分散状菌体。分散状菌体即使流入填充有载体的甲烷生成槽也不会累积，朝处理水流出。在甲烷生成槽中增殖厌氧性原生动物时，分散状菌体被原生动物捕食。该原生动物为食物链中的高等生物，其增殖量也即剩余污泥的生成量非常少，故利用原生动物的增殖不会使载体固着、上浮。通过甲烷生成槽进行处理的酸生成槽的处理水中残留规定量以上的高分子成分时，在甲烷生成槽内部发生酸生成反应。已知会使负责酸生成的微生物增殖速度加快，相较于甲烷生成菌其污泥发生量也格外变多。因此，在甲烷生成槽内部进行较多酸生成反应时，微生物的增殖量变多，载体彼此因生物膜而容易固着，成为引起上浮或阻塞问题的原因。通过将导入甲烷生成槽的酸生成槽的处理水的有机酸以外的高分子成分抑制在300mg/L以下，能够防止如上述的在甲烷生成槽内的酸生成反应以及因此造成的微生物的增殖，能够防止载体彼此的固着、上浮或阻塞。在颗粒法中，为维持颗粒，在甲烷生成槽流入水中需要若干量的高分子成分，但于本发明中，使甲烷生成菌在非生物载体表面上生育，因此，并无必要必须含有高分子成分，在300mg/L以下也可运转。也可进行对难以形成颗粒的不含有高分子成分的有机酸或低分子有机性排水进行处理的运转。


图1是表示实施例所用的厌氧性处理装置的构成的系统图。
具体实施例方式以下详细说明本发明的实施方式。本发明的厌氧性处理方法，将被处理水导入酸生成槽中使该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽中的流出水导入到充填有流动性非生物载体的甲烷生成槽中进行甲烷发酵处理。该甲烷生成槽的流入水中的有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度设为300mg/L以下。将流入甲烷生成槽的酸生成槽的处理水的有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度设为300mg/L以下，可采用如下方法。i)对应于酸生成槽的规格，以使酸生成槽的处理水的有机酸以外的高分子成分的0 &浓度成为300mg/L以下的方式，将处理条件例如酸生成槽的滞留时间设为2.5小时以上。ii)将流入酸生成槽的被处理水或酸生成槽的处理水，以不含这些高分子成分的水例如都市用水、工业用水、甲烷生成槽的处理水等适当稀释，由此使流入酸生成槽的水的有机酸以外的高分子成分的浓度成为300mg/L以下。有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度为300mg/L以下的甲烷生成槽流入水，也可为完全不含有机酸以外 的高分子成分而仅含低分子有机成分。
所谓有机酸以外的高分子成分，是糖、蛋白质、油脂等的碳数7以上的有机物，所谓低分子有机成分，是甲醇、乙醇等的碳数6以下的有机物。水中的有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度，可通过被处理水中的C0D&浓度及有机酸的C0D&浓度的差而求得。有机酸的C0D&浓度可通过测定有机酸浓度，将所测定的有机酸浓度换算成C0D&浓度而求得。又，有机酸浓度可通过离子交换、离子排除或逆相等的液体或气体层析法等的公知方法分析。有机酸的0 &浓度与碱消耗量有关。因此，在被处理水的性状变动时，也可从朝酸生成槽及甲烷生成槽的碱添加量由相关式求得有机酸浓度及有机酸以外的高分子成分的浓度，基于该值控制酸生成槽的处理条件或稀释程度等，由此，将甲烷生成槽的流入水的有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度调整成300mg/L以下。本发明的厌氧性处理方法中，在酸生成槽经处理的被处理水较好为C0D&浓度是300mg/L以上，且该被处理水的全部C0D&中的源自有机酸以外的高分子成分的C0D&为30%以上的有机性排水。
被处理水的C0D&浓度为300mg/L以下的低浓度有机性排水或全部C0D&中的源自有机酸以外的高分子成分的C0D&的比例低的排水，不应用本发明也可进行处理。使用载体的厌氧性处理法，相较于颗粒法对低浓度有机性排水的处理的有效性高，因此，在本发明处理的被处理水的CODtt浓度优选为300mg/L以上，特别优选是300 5000mg/L，更特别优选为500 3000mg/L左右，但不限定于此。被处理水中所含的所有C0D&中的源自有机酸以外的高分子成分的C0D&比例为30%以上，尤其是40 80%左右，源自有机酸以外的高分子成分的C0D&含量为300 4000mg/L，尤其是500 2500mg/L左右，相对于如此的有机酸以外的高分子含量较多的有机性排水，可特别有效地应用本发明。作为如此的有机性排水，包含食品工厂等的制造废水、化学工厂等的有机性废水，一般污水等，但并非限于这些。本发明中，先将如此的有机性排水导入酸生成槽中，将高分子成分分解成乙酸或丙酸的低分子有机酸。作为该酸生成槽的处理条件，虽依据排水的生物分解性等的条件而异，但适当为PH5 8，优选为5.5 7.0，温度20 40°C，优选为25 35°C，HRT2 24hr，优选为2 8hr。作为导入该酸生成槽的处理水的填充有流动性非生物载体的甲烷生成槽，可利用使用搅拌机等的完全混合型反应槽、通过水流与产生气体混合槽内部的向上流动型反应槽等，尤其基于可自由设定反应槽的高度、形状，且可投入大量载体的角度，优选使用向上流动型反应槽。作为完全混合型反应槽、向上流动型反应槽中的处理条件，在可获得所需处理效率的范围内，并无特别限制，但可设定例如以下的条件。〈完全混合型反应槽〉载体填充率:10 30%HRT:L0 24hr槽负荷:4.0 12.0kg-C0DCr/m3/ 天污泥负荷:0.8 3.0kg-C0DCr/kg-VSS/ 天
pH:6.5 7.5温度:25 38 °C〈向上流动型反应槽〉载体填充率:10 80%HRT:L0 24hr上升流速(LV):1.0 20m/hr槽负荷:4.0 32kg_C0DCr/m3/ 天污泥负荷:0.8 3.0kg-C0DCr/kg-VSS/ 天pH:6.5 7.5温度:25 38 °C甲烷生成槽中，附着于载体上的微生物的单位负荷优选为I 10kg_C0D&/kg-VSS/天，特别优选为2 8kg-C0D&/kg-VSS/天。通过使甲烷生成槽的负荷在该范围内，可维持高的处理效率，可更确实地防止因生物膜肥大化引起的载体彼此的固着、已固着载体的上浮、流路阻塞等的运转障碍。附着于载体上的微生物的单位负荷量，可通过控制甲烷生成槽流入水量、通过稀释水稀释甲烷生成槽流入水的C0D&浓度而调整。附着于载体的微生物量(VSS量)，可通过以碱萃取载体的蛋白质，以公知的考马斯亮兰法(Bradford法)测定蛋白质而求得。此时，菌体中的蛋白质含量设为50%计算VSS量。本发明中，填充至 甲烷生成槽的流动性排水生物载体，优选为大小是1.0
5.0mm、沉降速度为200 500m/hr。载体的大小过大时，每反应槽体积的表面积变小，太小时，沉降速度变慢，使与处理水的分离变得困难。本发明中使用的载体的优选大小为2.5 4.0mm。所谓载体大小通常是称为“粒径”，例如，若为长方体形状的载体则为其长边的长，若为立方体形状的载体则为其一边的长度，若为圆柱形状的载体则为直径或圆柱的高度中任一者中较大者。又，若为这些形状以外的异形形状的载体，则为以两片平行板夹住载体时，该板的间隔最大的部位的板的间隔。本发明中，载体大小只要其平均值为1.0 5.0mm，优选为2.5 4.0mm的范围即可，也可所有载体的大小均不落在该范围内。又，载体沉降速度过小时，因水流或发生气体而容易上浮，会以浮渣状累积于水面附近。也即，使用非生物载体的方法时，由于表面形成生物膜，而在生物膜内部进行产生气体的反应，故伴随着生物膜形成载体的表观比重变轻。必须考虑该生物膜的影响，而决定载体本身的比重、沉降速度。相反地，载体沉降速度过大时，与被处理水的接触效率变差，无法获得充分的处理效率，或产生固形物堆积于载体的堆积层使流路阻塞的缺点。本发明中使用的载体的更优选的沉降速度为200 500m/hr。所谓载体的沉降速度，是取出浸沉于水(自来水等的清水)中的载体，将其投入放入水(自来水等的清水)的量筒O ^ '> ') >夕'一)中，测定每单位时间的沉降距离而求得的值。本发明中，是针对10个以上，优选为10 20个载体进行测定，以其平均值作为沉降速度。载体的构成材料并无特别限制，优选为由以下的(I)及/或(II)的发泡体构成，若为由如此的树脂发泡体所构成，则就比重或粒径容易调整的方面而言是优选的。
(I)发泡体，其含有30 95重量％的以聚烯烃系树脂为主体的树脂成分、及5 70重量％的纤维素系粉末的亲水化剂，且其表面具有熔融裂纹状态(以下有时记载为“发泡体(I)”)。(II)发泡体，其含有30 95重量％的以聚烯烃系树脂为主体的树脂成分、4 69重量％的纤维素系粉末的亲水化剂、以及I 30重量％的无机粉末，且其表面具有熔融裂纹状态(以下有时记载为“发泡体(I I) ”)。所谓熔融裂纹一般已知为在塑料成型时，在成型品的表面产生凹凸的现象(不具有平滑表面的状态)。例如，是指在塑料材料的挤出成型中，挤出机的内压显著变高，挤出速度显著变大，或者，塑料材料的温度过低时，在成型品的表面产成不规则凹凸，而丧失表面光泽的现象。本发明的载体的优选的熔融裂纹状态，是满足以下述式(I)表示的比表面积比的载体。B/A=l.5 4.0 (1)A表示发泡体的表观比表面积，B表示发泡体的实际比表面积。发泡体的表观比表面积A表示发泡体的表面为平滑状态，也即，不产生熔融裂纹的状态下的比表面积，所谓实际比表面积B是表示产生熔融裂纹状态的实际比表面积。也即，以上述式(I)表示的B/A的值是表示产生熔融裂纹所致的比表面积的增加的比例，B/A为I是指表面完全无熔融裂纹所致的凹凸。B/A的值小于1.5时，由于被处理水与载体的接触面积变小，故处理能力变小而不优选。B/A的值大于4.0时，表面的熔融裂纹会通过使用时的载体彼此的接触而容易刨削，因此不优选。表观比表面积A及实际比表面积B可使用通过自动比表面积/细孔分布测定装置(Tristar3000,岛津制作所(股)制造)测定的值。构成发泡体的树脂成分，优选为熔融流动指数为5 25g/10分钟。熔融流动指数小于5g/10分钟时，由 于树脂成分缺乏流动性，故不适于发泡体的成型，大于25g/10分钟时，有可能会在发泡体成型时产生崩溃的现象。所谓熔融流动指数(以下有时简称为“MFI”)是表示熔融状态下的树脂流动性的尺度之一，一般已知为在一定压力、一定温度下，测定树脂从具有规定尺寸的喷嘴(孔口)流出的量，以每10分钟的重量(单位:g/10分钟)表示的指数。本发明中，采用在230°C、21.6N的荷重(DIN53735)的值。作为构成发泡体(I)、(II)的树脂成分，优选列举为聚乙烯(以下有时简称为“PE”)、聚丙烯(以下有时简称为“PP”)、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(以下有时简称为“EVA”)等。这些树脂可单独使用，也可以适当组合而成混合物使用。构成发泡体(Ι)、(Π)的树脂成分，也可为于聚烯烃系树脂中添加其他热塑性树脂成分而构成。作为其他热塑性树脂成分，列举为聚苯乙烯(以下有时简称为“PS”)、聚对苯二甲酸乙二酯、聚氯化乙烯、聚偏氯化乙烯、聚碳酸酯、聚氨基甲酸酯、聚酰胺、聚乙缩醛、聚乳酸、聚甲基丙烯酸甲酯、ABS树脂等。作为构成发泡体(1)、(11)的树脂成分，特别优选聚乙烯，但只要在上述MFI的范围内，则也可为PE与其他聚烯烃系树脂等的混合物，例如PE与PP的混合物、PE与EVA的混合物、PE与PP与EVA的混合物、PE与PP与PS的混合物、PE与PP与EVA与PS的混合物、或于这些中进而混合其他热塑性树脂的混合物。具体而言，PE、PP、EVA、包含PS的其他热塑性树脂的组成比(重量比)，以树脂全体作为100，优选PE:PP:EVA:包含PS的其他热塑性树脂=100 60:40 O:20 O:15 O。为提高载体的耐磨耗性，优选使树脂成分中含有10重量％以上的EVA。这些树脂成分也可为再生树脂。作为亲水化剂的纤维素系粉末，可列举为木粉、纤维素粉末、麻纤维素粉末等，例示为锯屑、艾维素(Avicel)、亚波思(Arbocel)、纸粉、纤维素珠粒、微晶纤维素、微纤化纤维素等，但特别优选使用木粉。这些中，任一种均可单独使用，也可以任意比例混合两种以上使用。亲水化剂的形状为球状、椭圆状、楔状、须状、纤维状等，但也可为这些以外的形状。亲水化剂，优选是具有通过200网目的粒径，更优选是具有通过100网目的粒径，进一步优选是具 有通过40网目的粒径。本发明中，亲水化剂相对于具有独立气泡的发泡体具有赋予水浸透功能的作用，因此亲水化剂优选露出或突出于发泡体的表面。所谓露出是指亲水化剂表面的一部分出现于发泡体表面，所谓突出是指亲水化剂的一部分突出于发泡体表面。也即，所谓露出或突出是指亲水化剂的全部或一部分埋没在发泡体中，且亲水化剂表面的一部分出现在发泡体表面的状态，或者亲水化剂的一部分突出于发泡体表面的状态。发泡体(II)中使用的无机粉末，列举为硫酸钡、碳酸钙、沸石、滑石、氧化钛、钛酸钾、氢氧化铝等，特别优选使用硫酸钡。这些无机粉末，可单独使用任一种，也可使用两种以上的无机粉末。发泡体(1)、(11)中，树脂成分的比例多于上述范围，使亲水化剂的比例减少时，由使用亲水化剂而赋予水浸透功能的效果不足，于水中成为沉降状态需要较长时间，相反地树脂成分的比例少于上述范围，使亲水化剂的比例增多时，载体的强度下降。发泡体(II)中，无机粉末是用于作为发泡时的核材以及调整比重而调配，进而可减少树脂成分或亲水化剂的使用量以实现制造成本的降低。无机粉末的比例少于上述范围时，无法充分获得该无机粉末的调配效果，较多时则比重过高。发泡体(I)、(II)，如后述，是使用发泡剂发泡形成，其发泡倍率优选为2 10倍，由表观体积求得的比重优选为0.10 0.80g/ml。发泡体(I)、(II)的发泡倍率小于上述下限时，由于比重过大，故在水中流动时需要大的力道，故不优选。发泡倍率大于上限时，由于比重变小，故容易浮在水面上而不优选。由表观容积求得的比重在小于或大于上述下限时，均会有无法满足前述本发明中规定的沉降速度的情况。此处由发泡体的表观容积求得的比重是以表观容积计而量取30ml的发泡体放入50ml量筒中，由其重量算出而求得的值(单位:g/ml)，其显示实质的比重。此处，发泡体(Ι)、(Π)由于其表面具有熔融裂纹状态，故极难测定真实的体积。以下中，由发泡体的表观容积求得的比重简称为“比重”。发泡体(I )、(II )，可通过使前述聚烯烃系树脂、亲水化剂、进而无机粉末予以熔融混炼，进而使熔融混炼发泡剂所得的混合物发泡后，切成特定大小而制造。作为发泡剂，列举为碳酸氢钠、偶氮二碳酰胺等。发泡剂并非限于这些，可列举化学发泡剂或物理发泡剂等。化学发泡剂，列举为例如偶氮二羧酸钡等偶氮化合物、N, N- 二亚硝基五亚甲基四胺等亚硝基化合物、4，4’ -氧基双(苯磺酰基酰肼)等联胺衍生物,氨基脲(semicarbazide)化合物、叠氮化合物、三唑化合物、异氰酸酯化合物、碳酸氢钠等碳酸氢盐、碳酸盐、亚硝酸盐、氢化物、碳酸氢钠与酸的混合物(例如，碳酸氢钠与柠檬酸等)、过氧化氢与酶的混合物、锌粉与酸的混合物等。又，物理发泡剂，列举为例如脂肪族烃类(例如，丁烷、戊烷、己烷等)、氯化烃类(例如，二氯乙烷、二氯甲烷等)、氟化氯化烃类(例如，三氯单氟甲烷、二氯二氟甲烷、二氯单氟甲烷、二氯四氟乙烷等)，替代氯氟烃类、空气、碳酸气体、氮气、水等。其中，就分解温度低、便宜的观点而言，特别优选使用碳酸氢钠。作为发泡剂，可使用所谓自行发泡剂(也称为独立发泡剂，微球体、热膨胀性微胶囊)。该自行发泡剂由于因发泡而成为发泡剂本身具有外壁面的中空球状粒子，故即使使树脂组合物于气相中(例如空气中)挤出且发泡代替于水中挤出且发泡，仍可不使发泡体的中空部分溃散而维持，获得具有所需发泡倍率的发泡体。作为自行发泡剂，举例有使用例如偏氯化乙烯-丙烯腈共聚物或丙烯腈-甲基丙烯腈共聚物等作为外壁用聚合物、使用例如异丁烷、异戊烷等作为内包于其中的挥发性液体的自行发泡剂。具体而言，可例示为EXPANCEL(产品名称，日本FILLITE股份有限公司制造)或EPD-03 (产品名称，永和化成工业股份有限公司制造)等。又，本发明中，通过纤维素系粉末的亲水化剂的存在，使水也透过利用自行发泡剂制成的发泡体，故使所得发泡体的水透过性优异。这些发泡剂可仅使用一种也可混合两种以上使用。为获得前述优选的发泡倍率，发泡剂于发泡体(I)中相对于聚烯烃系树脂与亲水化剂的合计100重量份，于发泡体(II)中相对于聚烯烃系树脂与亲水化剂及无机粉末的合计100重量份，优选分别以0.5 8重量份的比例使用。实施例以下列举实施例及比较例更具体说明本发明。[实施例1 3、比较例I]根据图1所示的厌氧性处理装置，以糖与蛋白质作为主体的合成排水(C0D&浓度:500 1500mg/L，全部 C0D&中源自有机酸以外的高分子成分的C0D&比例:约60%，pH7.0)作为原水进行通水试验。该厌氧性处理装置，以酸生成槽I处理原水后，以泵P1供给至pH调整槽2并调整pH,利用泵P2使pH调整水以向上流的方式向填充有流动性非生物载体4的甲烷生成槽3中进行通水而进行处理。甲烷生成槽3的流出水的一部分作为循环水循环至pH调整槽2，其余部分作为处理水排出系统外。于酸生成槽I内的水利用泵Ptl进行循环。于酸生成槽I及pH调整槽2中，添加氢氧化钠作为pH调整用的碱剂。1A、2A为pH计，3A、3B为过滤网。酸生成槽I及甲烷生成槽3的处理条件如下。〈酸生成槽〉容量:18LHRT:1.5hrpH:6.5温度:30°C〈甲烷生成槽〉容量:约IOL (直径l5cm，高度6Ocm)HRT:0.9hr
上升流速(LV):2m/hrpH:7.0载体填充率:40%载体:直径2mm、高度3mm、沉降速度=300m/hr的圆柱形状的聚烯烃树脂制载体处理水量设为约305L/天，每次处理开始时，于甲烷生成槽3中投入2L的分散状厌氧污泥(10g-VSS/L)作为种污泥。实施例1 3及比较例I中，除将原水的C0D&浓度变更为表I所示以外，进行相同的处理，调查酸生成槽的处理水的全部C0D&浓度及源自有机酸以外的高分子成分的C0D&浓度(表I中记载为“残糖C0D&浓度”)、甲烷生成槽的处理水的C0D&浓度及甲烷生成槽内的载体有无上浮，结果不于表I。表I中一并记载有甲烷生成槽的附着于载体上的微生物的单位负荷(表I中记载为“载体负荷”)。该载体负荷是以前述方法测定甲烷生成槽的载体上附着的微生物量(该值为8000 16000mg-VSS/L-载体)，以该值与甲烷生成槽的负荷值计算而求得。表I

权利要求
1.一种厌氧性处理方法，其是将被处理水导入酸生成槽中，使该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽中的流出水导入到填充有流动性非生物载体的甲烷生成槽中进行甲烷发酵处理的厌氧性处理方法，其特征在于，将该甲烷生成槽的流入水中的有机酸以外的高分子成分的COD&浓度设为300mg/L以下。
2.如权利要求1所述的厌氧性处理方法，其中，将该甲烷生成槽中的附着于载体上的微生物的单位负荷设为I 10kg-C0D&/kg-VSS/天。
3.如权利要求1所述的厌氧性处理方法，其中，前述有机酸以外的高分子成分是碳数7以上的有机物。
4.如权利要求1所述的厌氧性处理方法，其中，前述被处理水的COD&浓度是300mg/L以上，该被处理水的全部COD&中的源自有机酸以外的高分子成分的COD&是30%以上。
5.如权利要求1至4中任一项所述的厌氧性处理方法，其中，前述载体的大小是1.0 .5.0mm,沉降速度是200 50 0m/hr。
全文摘要
在将被处理水导入酸生成槽中，使该被处理水中的高分子成分分解成有机酸后，将该酸生成槽中的流出水导入到填充有流动性非生物载体的甲烷生成槽中进行甲烷发酵处理的厌氧性处理方法中，防止甲烷生成槽内的载体上浮且继续进行稳定的处理。本发明通过将流入甲烷生成槽中的酸生成槽的处理水中的有机酸以外的高分子成分的CODCr浓度抑制在300mg/L以下，防止甲烷生成槽内的酸生成反应及因此造成的微生物增殖，防止载体彼此的固着、上浮或阻塞。
文档编号C02F3/28GK103228581SQ20118005695
公开日2013年7月31日 申请日期2011年11月18日 优先权日2010年11月26日
发明者进藤秀彰, 德富孝明 申请人:栗田工业株式会社