专利名称：垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种垃圾焚烧厂渗滤液的处理工艺，属于垃圾渗滤液处理技术领域。
背景技术：
中国专利CN2832807Y公布了一种处理生活垃圾焚烧厂的垃圾渗滤液的方法。该方法包括具有渗滤液储罐，通过水泵与渗滤液储罐连接的离心脱水装置和与离心脱水装置连接的中间水池的预处理系统，具有生物反应器，通过水泵连接的超滤装置的膜生物反应器，通过水泵连接的超滤装置的膜生物反应系统和具有与超滤装置连接的储水罐，通过水泵与储水罐连接的碟管式反渗透装置的碟管式反渗透系统。方法采用密封式离心脱水进行固液分离，去除悬浮物，采用膜生物反应系统进行生化反应和采用碟管式反渗透装置进行处理。该工艺的出水水质达到《生活垃圾卫生填埋场污染控制标准》(GB16889-1997)中的一级排放限值，悬浮物和氨氮等指标可达《城市污水再生利用城市杂用水水质标准》(GBT18920-2002)的水质标准。此工艺的不足之处在于一、产水达不到《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)的表3标准；二、生化系统过于简单，氨氮去除率仅50% ;三、采 用离心脱水机对原水进行固液分离，浪费能源。中国专利CN 101514062A公布了一种垃圾焚烧厂渗滤液、树脂废水和印染废水等高浓度有机废水的处理方法。将收集在调节池中的废水输送到所述混合管内的两相喷嘴中，经过两相喷嘴的废水在两相喷嘴空气入口的初级扰动区形成负压，将空气吸入两相喷嘴，从两相喷嘴喷出高流速的空气和废水的混合物；喷射环形生化反应器反应区的出水输送到二沉池，二沉池沉淀后得到的上清液输出到中间水池，二沉池下部沉淀的活性污泥回流到喷射环形生化反应器；中间水池的清液经超滤系统处理后得到的超滤清液输送到纳滤系统；排入到纳滤系统中的超滤清液经纳滤系统深度处理得到的浓液回流到调节池，得到的达标清水则排放或收集回用。该方法能有效去除有机废水中所含有机物和氨氮等污染物。此工艺的不足之处在于一、产水达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级标准，该标准已经过时，且低于《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)的表3标准。二、浓缩液直接回调节池，使得整个系统内的二价离子处于饱和状态，易结垢。三、难降解污染物在系统内累计，系统难以长期稳定地运行。中国专利CN 101591127A，本发明涉及一种垃圾渗滤液的处理工艺及装置，工艺包括以下步骤对垃圾渗滤液进行水质、水量调节并进行厌氧、缺氧、好氧、好氧、MBR膜处理，同时排出处理过程中产生的污泥；对厌氧反应产生的沼气进行除臭并回收或燃烧除臭后的沼气；MBR膜处理后产生的生化污泥，部分返回缺氧处理的容器中；在进行好氧处理和MBR膜处理时，送入将空气分别好氧处理的容器内及MBR膜处理的装置内；MBR膜处理后的污水进入一中间水箱，其特征在于对中间水箱的出水进行反渗透膜处理或将中间水箱的出水依次经保安过滤器、纳滤膜处理后进行反渗透膜处理，处理后的出水直接计量排放；反渗透膜、纳滤膜处理产生的浓水，返回水质、水量调节步骤。该工艺的不足之处在于一、该工艺的MBR系统采用淹没式膜生物处理，由于渗滤液属于高浓度污水，容易导致淹没式超滤膜堵塞，一旦出现这种情况，相对于外置式管式超滤膜，淹没式超滤膜的维修麻烦。二、；反渗透膜、纳滤膜处理产生的浓水，返回水质、水量调节步骤，将导致系统内盐分急剧增加，反渗透系统入口的电导率盐分急剧上升，电导率的上升将导致反渗透系统渗透压增加，产水率迅速降低，直至膜系统无法产水。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，该垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺采用综合运用物理和生化方法对垃圾渗滤液进行处理，能够处理高指标污水，出水水质质量提高，装置运行稳定性较好，降低了运行成本。为了解决上述技术问题，本发明垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺包括如下步骤
1)垃圾渗滤液引入格栅沉砂池，去除渗滤液中的悬浮物和泥沙后，渗滤液溢流至调节 池；
2)启动设置在调节池的底部潜水搅拌器，搅拌渗滤液，5 7天后经水泵抽入初沉池；
3)调节池内渗滤液以流速小于30mm/s进入初沉池,在初沉池内沉淀时间为I I.5h,用以沉淀污泥和有机物，渗滤液从初沉池溢流进入UASB反应器的中间水池I ;
4)将中间水池内的渗滤液用泵抽入UASB水池，UASB水池的产水溢流至中间水池II，中间水池I的上层清液一部分溢流至中间水池II，形成UASB内循环，在内循环中使UASB反应器内的水温保持30°C 35°C，中间水池II的另一部分水，由泵抽送至兼氧池；
5)UASB反应器的出水溢流至兼氧池,启动设置在兼氧池内的水下搅拌器,使污水充分搅拌水解，而后溢流进入曝气池，废水中的有机物在曝气池中微生物的作用下充分硝化反应，硝化反应过程中PH值控制在7. 5，硝化液从曝气池回流进入兼氧池的水量是由兼氧池直流进入曝气池水量的5-10倍，曝气池的出水经二沉池进行泥水分离；
6)二沉池上清液溢流至进入混凝絮凝池，去除二沉池上清液内的SS和CODCr后，经水泵抽送至膜处理系统；
7)进入膜处理系统的清水经过超滤及纳滤过滤后进入清水井直接排放。进一步，所述步骤I)中调节池内的渗滤液在缺氧条件下，进行水解酸化，池内产生的沼气甲烷和步骤4)中UASB反应器会产生大量沼气采用正压排沼气结构用管道自动排出；
进一步，所述步骤4)中中间水池的回流水水量是UASB进水量的5 7倍，以保证UASB反应器的上流速度；
进一步，所述步骤4)中采用蒸汽加热或电加热使反应器水温保持30°C 35V ；进一步，所述步骤5)中在曝气池底部设置有空气曝气设备，采用的曝气方式有穿孔曝气、射流曝气或微孔曝气；
进一步，所述步骤5)中在硝化反应过程中添加适量NaOH使PH值控制在7. 5 ；
进一步，所述步骤I)中经格栅去除的悬浮物和泥沙，所述步骤3)中经沉淀污泥和有机物，所述步骤4)中UASB反应器沉淀形成污泥，所述步骤5)中二沉池沉淀形成污泥，所述步骤6)中混凝絮凝池形成污泥经过泥浓缩处理系统进行沉淀和污泥浓缩后进入污泥脱水机脱水形成泥饼，泥饼送至焚烧炉进行焚烧。本发明的有益效果在于I本发明垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺能处理高浓度污染物的污水，特别是高CODCr、高
氨氮指标的垃圾渗滤液，水质原指标如下表
权利要求
1.一种垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于，包括如下步骤 1)垃圾渗滤液引入格栅沉砂池，去除渗滤液中的悬浮物和泥沙后，渗滤液溢流至调节池； 2)启动设置在调节池的底部潜水搅拌器，搅拌渗滤液，5 7天后经水泵抽入初沉池； 3)调节池内渗滤液以流速小于30mm/s进入初沉池,在初沉池内沉淀时间为I I.5h,用以沉淀污泥和有机物，渗滤液从初沉池溢流进入UASB反应器的中间水池I ; 4)将中间水池内的渗滤液用泵抽入UASB水池，UASB水池的产水溢流至中间水池II，中间水池I的上层清液一部分溢流至中间水池II，形成UASB内循环，在内循环中使UASB反应器内的水温保持30°C 35°C，中间水池II的另一部分水，由泵抽送至兼氧池； 5)UASB反应器的出水溢流至兼氧池,启动设置在兼氧池内的水下搅拌器,使污水充分搅拌水解，而后溢流进入曝气池，废水中的有机物在曝气池中微生物的作用下充分硝化反应，硝化反应过程中PH值控制在7. 5，硝化液从曝气池回流进入兼氧池的水量是由兼氧池直流进入曝气池水量的5-10倍，曝气池的出水经二沉池进行泥水分离； 6)二沉池上清液溢流至进入混凝絮凝池，去除二沉池上清液内的SS和CODCr后，经水泵抽送至膜处理系统； 7)进入膜处理系统的清水经过超滤及纳滤过滤后进入清水井直接排放。
2.如权利要求I所述的垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于所述步骤I)中调节池内的渗滤液在缺氧条件下，进行水解酸化，池内产生的沼气甲烷和步骤4)中UASB反应器会产生大量沼气采用正压排沼气结构用管道自动排出。
3.如权利要求I所述的垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于所述步骤4)中中间水池2的回流水水量是UASB进水量的5 7倍。
4.如权利要求3所述的垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于所述步骤4)中采用蒸汽加热或电加热使反应器水温保持30°C 35°C。
5.如权利要求I所述的垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于所述步骤5)中在曝气池底部设置有空气曝气设备，采用的曝气方式有穿孔曝气、射流曝气或微孔曝气。
6.如权利要求5所述的垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于所述步骤5)中在硝化反应过程中添加适量NaOH使PH值控制在7. 5。
7.如权利要求I或6任一项所述的垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，其特征在于所述步骤I)中经格栅去除的悬浮物和泥沙，所述步骤3)中经沉淀污泥和有机物，所述步骤4)中UASB反应器沉淀形成污泥，所述步骤5)中二沉池沉淀形成污泥以及所述步骤6)中混凝絮凝池形成污泥均经过泥浓缩处理系统进行沉淀和污泥浓缩后进入污泥脱水机脱水形成泥饼，泥饼送至焚烧炉进行焚烧。
全文摘要
本发明涉及一种垃圾焚烧厂渗滤液处理工艺，包括如下步骤1)垃圾渗滤液引入格栅沉砂池，去除渗滤液中的悬浮物和泥沙；2)溢流至调节池内的渗滤液被潜水搅拌器搅拌；3)调节池内渗滤液进入初沉池；4)经初沉池沉淀后的渗滤液溢流进入UASB反应器；5)UASB反应器的出水溢流至兼氧池，后自流进入曝气池；6)二沉池上清液溢流至进入混凝絮凝池，去除清液内的SS和CODCr后，经水泵抽送至膜处理系统；7)进入膜处理系统的清水经过超滤及纳滤过滤后进入清水井直接排放。本发明采用综合运用物理和生化方法对垃圾渗滤液进行处理，能够处理高指标污水，出水水质质量提高，装置运行稳定性较好，降低了运行成本。
文档编号C02F9/14GK102826726SQ201210360160
公开日2012年12月19日 申请日期2012年9月25日 优先权日2012年9月25日
发明者徐代平, 冉琼, 詹爱平, 喻本宏, 李亮 申请人:重庆三峰环境产业集团有限公司, 重庆钢铁(集团)有限责任公司