专利名称：一种塑胶产品中金属嵌件的分离设备及方法
技术领域：
本发明涉及一种塑胶产品中金属嵌件的分离设备及分离方法。
背景技术：
目前，在注塑成型中，模内注塑成型技术的应用已经相当广泛，特别是在手机的制造中，往往需要用到模内注塑成型技术，模内注塑成型技术使得塑胶与金属结合在一起。在一个手机构件中金属件的成本价高达构件成本的90%，而在手机的制造过程中，往往会产生大量的不良品，所以若能对这些不良品中的金属件进行回收以及再利用，无疑能极大地降低生产成本，带来巨大的经济效益。但是在目前的手机行业里面，有很多工厂的回收方法都比较粗糙，有不少工厂采用了先利用化学药水对手机塑胶产品进行几个小时的浸泡，待塑胶与溶剂反应溶解后从而取出金属件的方法。这无疑会导致回收效率低下以及提高工人的劳动强度，回收成本高，不环保，且金属表面易粘胶。
发明内容
本发明旨在克服现有技术的上述不足，提供一种快速对塑胶产品中金属嵌件的分离设备及方法，不但不会对塑胶制品中的金属造成破坏，保证其品质，还能实现回收过程的自动化，从而降低了工人的劳动强度。本发明是通过以下技术方案实现的
一种塑胶产品中金属嵌件的分离设备，包括机架和控制柜，以及设于机架上的控制面板，所述机架内部设有油箱，所述油箱内设有导热棒，油箱上方设有滤网，所述滤网上方设有定位轴，所述定位轴上方设有喷嘴，所述油箱与喷嘴之间通过油管依次连接有液压泵、溢流阀和电磁换向阀。所述定位轴两端分别设有转盘，包括左转盘和右转盘，所述左转盘通过电机带动其转动，所述右转盘为从动转盘。所述左转盘和右转盘为磁力转盘。所述滤网包括顶层滤网和底层滤网；所述底层滤网呈碗状，边沿设有滤孔。所述控制面板集成有温控仪。根据上述塑胶产品中金属嵌件的分离设备，本发明还提供一种塑胶产品中金属嵌件的分离方法，该方法是利用塑胶熔点温度与金属熔点温度的不同，对塑胶产品进行加热处理，使塑胶软化熔融后与金属分离，具体包括以下步骤
a.用定位轴穿过塑胶产品中金属嵌件的定位孔，将塑胶产品固定；
b.加热导热油，控制其温度在200-400摄氏度之间；
c.将已加热的导热油喷射于塑胶产品上，对塑胶产品进行加热和冲刷，同时定位轴带动塑胶产品旋转；
d.通过顶层滤网过滤软化掉落的塑胶与导热油；
e.底层滤网收集步骤d过滤得到的导热油，沉积分层后分离导热油和塑胶。
行业中现有技术主要为溶剂溶解方法或高温燃烧方法。与之相比，本发明所提供的塑胶产品中金属嵌件的分离设备及方法存在一下有益效果其一，使用该设备和方法回收金属件干净无残胶，无变形，无氧化，保证了回收金属件的质量；其二，该设备和方法利用高压高温油的冲洗使金属件与塑胶自动分离，工作效率高，可以降低工人的劳动强度。
图I是本发明分离设备结构示意 图2是本发明分离设备内部结构剖视 图3是本发明一实施例塑胶产品结构示意 图4是本发明定位轴结构示意 图5是本发明滤网结构示意图。图中1-电机，2-控制柜，3-导热棒，4-控制面板，5-液压泵，6-溢流阀，7-电磁换向阀，8-定位轴，9-喷嘴，10-塑胶产品，1001-塑胶部分，1002金属部分，1003定位孔，11-左转盘，12-右转盘，13-顶层滤网，14-底层滤网，1401-滤孔。
具体实施例方式为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图对本发明作进一步的描述。如图1、2所示，控制面板4上集成了温控仪，通过导热棒3对油箱中的导热油进行加热，使导热油的温度达到塑胶的软化温度。该装置中温控仪的控温范围为O到400°C，一般塑胶的熔点不会超过400°C。要使塑胶软化，则温度必须控制在塑胶的玻璃化温度与熔点之间，在本实施例中油温控制在200-400°C。在液压泵5的作用下，已加热的高温导热油依次通过液压泵5、溢流阀6、电磁换向阀7，最后到达喷嘴9，从喷嘴9中喷射出来。导热油对塑胶产品10进行加热，由于导热油是高压喷射出来，所以对塑胶产品又起到冲刷作用。在高温导热油的加热下，塑胶产品10上面的塑胶部分1001软化，经过导热油的冲刷，塑胶部分1001与金属部分1002剥离。在重力的作用下，塑胶部分1001掉落至顶层滤网13上，导热油则穿过顶层过滤网，再通过底层滤网14上的滤孔1401回流至油箱。图1、2中，电磁换向阀7相当于喷嘴的开关，在电磁换向阀7通电时，导热油可以通过电磁换向阀7到达喷嘴9 ;在电磁换向阀7断电时，电磁换向阀7中的油路被堵塞，导热油无法通过电磁换向阀7，也就无法到达喷嘴9。图1、2中，溢流阀6起到限压和卸荷的作用，旋转溢流阀6上面的调压手轮可以设置溢流阀6的限压值，当液压泵5的输出压力达到溢流阀6设置的限压值时，溢流阀6的卸油口打开，这时油液通过溢流阀6时，会有一部分通过卸油口回到油箱，此时溢流阀6起到限压作用。当电磁换向阀7断电关闭时，导热油无法通过电磁换向阀7，如果此时液压泵还处于工作状态，导热油到达电磁换向阀7时，由于油路堵塞，油路中的压力急剧增大，当压力达到溢流阀6的限压值时，溢流阀6的卸油口打开，所有的导热油通过卸油口回到油箱中，此时，溢流阀6起到卸荷作用。溢流阀6保证油路中的压力始终不会超过调压手轮所设置的压力值，起到保护液压系统的作用。如图3所示，塑胶产品10 —般都是中心部分为金属部分1002，外围部分为塑胶部分1001，塑胶产品10有三个定位孔1003。将定位轴8穿过定位孔1003，就可以对塑胶产品10进行定位。如图4所示，左转盘11和右转盘12都是带有磁力的转盘，左转盘11由步进电机I带动，右转盘12是从动转盘，将定位轴8穿过多个塑胶产品10的定位孔1003，定位轴8的端部在磁场力的作用下，被吸附于转盘表面，启动电机1，电机带I动左转盘11转动，从而带动定位轴8及定位轴8上的塑胶产品10转动。如图5所示，顶层过滤网13上布满了小孔，小孔的孔径很小，将被冲刷脱落的塑胶部分1001与流体的导热油分离；底层过滤网14呈碗状，边沿设有滤孔1401。底层过滤网14是起到过滤掉塑胶熔体的作用，当导热油的温度超过塑胶的熔点时，塑胶不再处于软化状态，而是处于流体状态，这时，塑胶熔体和导热油就会一起通过顶层滤网13到达底层滤网14，由于底层滤网14中间往下凹，塑胶熔体和导热油会先集中在底层滤网14碗部，由于塑胶熔体的密度大于导热油的密度，所以塑胶熔体会沉在导热油底部，浮在塑胶熔体上面的导热油当积累到一定的高度的时候，就会从底层过滤网14边缘的滤孔1401流回油箱。
本发明还提供了一种根据上述设备结构进行塑胶产品中金属和塑胶分离的方法，具体包括以下步骤
步骤I、用定位轴穿过塑胶产品中金属嵌件的定位孔，将塑胶产品固定；
步骤2、加热导热油，控制其温度在200-400摄氏度之间；
步骤3、将已加热的导热油通过液压泵加压，高速喷射于塑胶产品上，对塑胶产品进行加热和冲刷，同时定位轴带动塑胶产品旋转；
步骤4、通过顶层滤网过滤软化掉落的塑胶与导热油；
步骤5、底层滤网收集步骤d过滤得到的导热油，沉积分层后分离导热油和塑胶。以上内容是结合具体的优选方式对本发明所作的进一步详细说明，不应认定本发明的具体实施只局限于以上说明。对于本技术领域的技术人员而言，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干简单推演或替换，均应视为由本发明所提交的权利要求确定的保护范围之内。
权利要求
1.一种塑胶产品中金属嵌件的分离设备，包括机架和控制柜(2)，以及设于机架上的控制面板(4)，其特征在于所述机架内部设有油箱，所述油箱内设有导热棒(3)，油箱上方设有滤网，所述滤网上方设有定位轴(8)，所述定位轴(8)上方设有喷嘴(9)，所述油箱与喷嘴(9)之间通过油管依次连接有液压泵(5)、溢流阀(6)和电磁换向阀(7)。
2.根据权利要求I所述的塑胶产品中金属嵌件的分离设备，其特征在于所述定位轴(8)两端分别设有左转盘(11)和右转盘(12)，所述左转盘(11)通过电机(I)带动其转动，所述右转盘(12)为从动转盘。
3.根据权利要求2所述的塑胶产品中金属嵌件的分离设备，其特征在于所述左转盘(11)和右转盘(12)为磁力转盘。
4.根据权利要求3所述的塑胶产品中金属嵌件的分离设备，其特征在于所述滤网包括顶层滤网(13)和底层滤网(14);所述底层滤网(14)呈碗状，边沿设有滤孔(1401 )。
5.根据权利要求4所述的塑胶产品中金属嵌件的分离设备，其特征在于所述控制面板(4)集成有温控仪。
6.一种利用权利要求I至5中任一项所述的塑胶产品中金属嵌件的分离设备进行塑胶产品中金属嵌件分离的方法，该方法利用塑胶熔点温度与金属熔点温度的不同，对塑胶产品进行加热处理，使塑胶软化熔融后与金属分离，具体包括以下步骤 a.用定位轴穿过塑胶产品中金属嵌件的定位孔，将塑胶产品固定； b.加热导热油，控制其温度在200-400摄氏度之间； c.将已加热的导热油喷射于塑胶产品上，对塑胶产品进行加热和冲刷，同时定位轴带动塑胶产品旋转； d.通过顶层滤网过滤软化掉落的塑胶与导热油； e.底层滤网收集步骤d过滤得到的导热油，沉积分层后分离导热油和塑胶。
全文摘要
一种塑胶产品中金属嵌件的分离设备及方法，所述塑胶产品中金属嵌件的分离设备包括机架和控制柜，以及设于机架上的控制面板；所述机架内部设有油箱，油箱内设有导热棒，油箱上方设有滤网，滤网上方设有定位轴，定位轴上方设有喷嘴；所述油箱与喷嘴之间通过油管依次连接有液压泵、溢流阀和电磁换向阀。所述塑胶产品中金属嵌件的分离方法是利用塑胶熔点温度与金属熔点温度的不同，对塑胶产品进行加热处理，使塑胶软化熔融后与金属分离。借助本发明所提供的设备和方法所回收的金属嵌件干净无残胶，无变形，无氧化，保证了回收金属件的质量，同时也降低了工人劳动强度，提高了工作效率。
文档编号B09B3/00GK102941212SQ20121048160
公开日2013年2月27日 申请日期2012年11月23日 优先权日2012年11月23日
发明者邹仕放 申请人:邹仕放