本发明属于环境保护工程技术领域，特别涉及一种黑色印花废水污染物提取及制备阳离子染料废水脱色剂的方法。
背景技术：
水性油墨因其环保、安全性应用范围不断扩大，据不完全统计，中国水性油墨的用量正以20%以上的速度递增。大量的塑料包装（防水）材料在印花时越来越多地采用水性油墨，在生产过程中产生了一定量的印花废水。该种废水有机物含量高，通常废水的CODCr：5000-30000 mg/L；色度：5000-20000倍。废水可生化性差，污染极为严重，较难处理。
对于该种废水的处理，通常先采用分离法进行预处理，如混凝沉淀或混凝气浮法，先投加混凝剂使废水中有机污染物凝聚形成污泥，再采用沉淀或气浮等固液分离方法去除废水中悬浮性污染物，出水再进行其他化学或生物处理，实现达标后排放。泥水分离产生的污泥通过机械压滤或离心脱水后形成泥饼通常作为固废进行填埋处理，既容易造成二次污染，且不能实现资源化利用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种黑色水性油墨印花废水污染物提取及制备阳离子染料废水脱色剂的方法。
为实现上述发明目的，本发明技术方法采用以下步骤：
向黑色塑料印花废水中投加酸，搅拌5-30min，使污染物凝聚，采用气浮法或沉淀法将泥水分离并将污泥浓缩至固含量5%-10%；向浓缩的污泥中投加5-10g/L的钙矿粉及10-50g/L的浮石颗粒以调节污泥比重，搅拌均匀后边搅拌边将污泥加热至50-95℃脱水，使污泥形成块状；将块状污泥热压榨至含水率低于50%后烘干或自然干燥；将污泥隔绝空气加热至450-650℃保温1-4h；将污泥降温至50℃以下破碎成颗粒状，均匀喷洒质量浓度为0.1-0.2%的润湿剂溶液后混合均匀，改善表面亲水性，制备成悬浮型脱色剂；将污泥颗粒按2-10g/L废水投加量加入到阳离子染料染色废水中，曝气搅拌10-180min，能使废水脱色率达99.5%以上，气浮或过滤分离出污泥颗粒并回收；回收污泥颗粒450-650℃热再生后，循环使用。
有益效果：
a. 黑色塑料印花废水经本方法处理，脱色率高达99.7%以上， CODCr去除率达到90%以上，污染物提取率达90%以上，实现了固废的资源化利用；
b. 阳离子染料染色废水经投加制备的悬浮型脱色剂脱色处理，废水脱色率达99.5%以上且易于泥水分离。
具体实施方式
下面通过具体实施例进一步说明本发明。
实施例1
向黑色塑料印花废水中投加酸，搅拌10min，使污染物凝聚，采用气浮法将泥水分离并将污泥浓缩至固含量7.3%；向浓缩的污泥中投加7.3g/L的钙矿粉及30g/L的浮石颗粒以调节污泥比重，搅拌均匀后边搅拌边将污泥加热至85℃脱水，使污泥形成块状；将块状污泥热压榨至含水率低于50%后100℃烘干；将污泥隔绝空气加热至500℃保温2h；将污泥降温至50℃以下破碎成颗粒状，均匀喷洒质量浓度为0.1-0.2%的润湿剂溶液后混合均匀，改善表面亲水性，制备成悬浮型脱色剂；将污泥颗粒按10g/L废水投加量加入到红色阳离子染料染色废水中，曝气搅拌30min，废水脱色率达99.7%以上，过滤去除污泥颗粒并回收；回收污泥颗粒500℃热再生后，循环使用于阳离子染料染色废水脱色。
将500℃热再生10次污泥颗粒按8g/L废水投加量连续加入到黄色阳离子染料染色废水中，搅拌20min使废水脱色，过滤后黄色阳离子染料染色废水脱色率99.6%。
实施例2
向黑色塑料印花废水中投加酸，搅拌15min，使污染物凝聚，采用气浮法将泥水分离并将污泥浓缩至固含量7.0%；向浓缩的污泥中投加7.0g/L的钙矿粉及25g/L的浮石颗粒以调节污泥比重，搅拌均匀后边搅拌边将污泥加热至80℃脱水，使污泥形成块状；将块状污泥热压榨至含水率低于50%后100℃烘干；将污泥隔绝空气加热至550℃保温2h；将污泥降温至50℃以下破碎成颗粒状，均匀喷洒质量浓度为0.1-0.2%的润湿剂溶液后混合均匀，改善表面亲水性，制备成悬浮型脱色剂；将污泥颗粒按8g/L废水投加量加入到混合阳离子染料染色废水中，曝气搅拌30min，废水脱色率达99.5%以上，过滤去除污泥颗粒并回收；回收污泥颗粒500℃热再生后，循环使用于阳离子染料染色废水脱色。
将500℃热再生10次污泥颗粒按6g/L废水投加量连续加入到蓝色阳离子染料染色废水中，搅拌30min使废水脱色，过滤后蓝色阳离子染料染色废水脱色率99.8%以上。
采用本发明方法，实现了黑色塑料印花废水中污染物的高效提取和资源化利用，杜绝了二次污染，而且使阳离子染料染色废水脱色率达到99.5%以上，其脱色速率快，颗粒易沉淀，开辟了固废资源化利用的新途径。