一种危险废物无害化处理方法及装置与流程

本发明涉及危险废物无害化处理
技术领域：
，尤其涉及一种危险废物无害化处理方法及装置。
背景技术：
：近年来，我国每年产生的工业废物高达24亿吨，其中一般工业固体废物为23.52亿吨，危险废物为4800万吨，并且每年还以12％的增长率快速增长。尽管国家加强了对工业固体废物、特别是危险废物的管理，但仍有40％左右的固体废物没有得到妥善处理，只是在企业内部临时贮存。据国家环境保护部统计，全国累计堆积的工业固体废物已达到66亿吨，占地约5.5万倾，且每年呈不断递增的趋势。有些大型企业虽然建起了填埋场，但由于没有采取严格的防渗措施和缺乏科学的管理，仍存在污染地下水的情况。根据我国相关法律对危险废物的定义，其是指具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或者感染性等一种或者几种危险特性的；或者不排除具有危险特征，可能对环境或者人体健康造成有害影响，需要按照危险废物进行管理的固体废物。传统的固废处理方法包括填满法、焚烧法、固化法和化学法。然而，四种处理方式均存在明显缺陷。第一，填埋场占用土地量大、释放腐臭有毒的气体、产生易燃、易爆或毒性气体；重金属等致癌物在土壤申蓄积，造成土壤的永久性污染。第二，焚烧法会产生飞灰、烟尘、雾霾、pm2.5颗粒物和二噁英类剧毒污染物，还产生大量的酸性气体和未完全燃烧的有机组分及炉渣。第三，固化法的固化体的浸出率较高，需作涂覆处理；由于油类、有机酸类、金属氧化物等会妨碍凝结剂水化反应，需加大凝结剂的配比量，造成固化体增溶；固化体耐老化性能差，易破裂。第四，化学法只能处理少量例如是餐厨垃圾的有机物垃圾，绝大部分危险废物都不能处理。中国专利(公告号cn101880538b)公开了一种新型生活垃圾热解气化焚烧处理方法，该方法以碎玻璃或硅酸钠为原料，加入玻璃电熔炉中，启动玻璃电熔炉，在1250～1500℃高温下充分熔化成为玻璃液，经过4～10小时稳定化后，将城市生活垃圾连续从玻璃电熔炉的顶部加入到高温玻璃液表面，经过干燥、缺氧热解和气化，生活垃圾被转化为小分子的可燃气体，剩余的固体残渣进入高温玻璃液中被熔融转化为玻璃液，新产生的玻璃液从玻璃电熔炉的溢流口流出，经冷水水淬后成为惰性的玻璃渣。该专利提供的方法可将垃圾中的有机物全部转化为高浓度的可燃气体，热解、气化过程产生的烟气量非常小，可燃气体的含量超过70％，可以直接用于汽轮机发电。不产生焚烧飞灰和新的固体废物。然而，该专利提供的方法至少还存在如下缺陷：(1)该专利仅对城市生活垃圾进行缺氧热解和气化，难以对组分复杂的工业固废垃圾进行彻底处理，(2)该专利利用在1250～1500℃高温下融化的玻璃液作为城市生活垃圾热解和气化的热源，形成玻璃液所需的温度高，使得该方法能量消耗大。另一方面，现有技术的危险废物处理装置还存在易堵塞、无法实现连续式生产、热量和分解产生的气体易喷出、对周围环境影响大等诸多缺陷。技术实现要素：针对现有技术之不足，本发明提供了一种危险废物无害化处理装置。所述装置至少包括热解气化装置，所述热解气化装置为至少具有无氧热解仓、缺氧热解仓、催化还原仓和熔融室的热解气化炉，其中，所述无氧热解仓内设有用于破碎所述危险废物的第一搅拌器，所述熔融室在其下方的灰渣输送管道中设有用于搅拌灰渣的第二搅拌器。优选地，所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓和所述熔融室是按照一体且对外界环境隔离的方式设置的。其中，所述无氧热解仓和所述缺氧热解仓通过彼此贴合并能够在沿垂直于所述第一搅拌器的轴向的方向上相对移动的第一分料盘和第二分料盘彼此分隔开，且所述第一分料盘靠近第一搅拌器的螺旋叶片端部，耐高温的所述第一分料盘和所述第二分料盘均按照位置彼此对应的方式设有在第一位置闭合但在第二位置敞开的通孔，其中，所述第一分料盘和所述第二分料盘沿所述第一搅拌器的轴向上观察呈至少部分隆起的板状件，所述第一分料盘和所述第二分料盘沿其自身纵向观察呈中心隆起的弧形条状件，使得所述第一分料盘仅在局部靠近所述第一搅拌器的螺旋叶片端部。优选地，所述第一分料盘和所述第二分料盘由氮化物或碳化物中的一种制得。本发明的无氧热解仓和缺氧热解仓通过分料盘分隔开，使得所述无氧热解仓内分解产生的半焦化物能够通过所述分料盘上的通道进入所述缺氧热解仓并使得所述半焦化物在所述缺氧热解仓内分解产生的第二混合气体能够通过所述分料盘上的通道向上喷射入所述无氧热解仓，所述第二混合气体与在所述无氧热解仓分解后产生的第一混合气体混合后输送至所述催化还原仓以使所述热解气化炉内始终保持较稳定的压力环境。优选地，所述热解气化炉内始终保持非正压的环境。更优选地，所述热解气化炉内的非正压为－2000～－500pa。非正压的环境避免了正压操作导致的热解气化炉中热量和分解的气体向外喷出，从而不仅有利于气体的生成，还可以解决现有技术中能量浪费，操作不安全的问题，也可以改善危险废物处理的环境，实现绿色、环保、安全处理。进一步地，为了使所述热解气化炉内保持较稳定的压力环境，分料盘包括能够在沿垂直于所述第一搅拌器的轴向的方向上相对移动的第一分料盘和第二分料盘。优选地，所述第一分料盘和所述第二分料盘均按照位置彼此对应的方式设有在第一位置闭合但在第二位置敞开的通孔。所述第一分料盘和所述第二分料盘起初为彼此贴合的状态，通过使其执行错位运动，可以调整所述第一分料盘和所述第二分料盘上通孔的孔径和数量。例如，在所述无氧热解仓内的半焦化物过多时，可使所述第一分料盘和所述第二分料盘执行错位运动来增大通孔的孔径和/或数量，半焦化物从所述通孔中向下流入缺氧热解仓中，缺氧热解仓中的第二混合气体可通过所述第一分料盘和所述第二分料盘执行错位运动后的纵向两侧的通孔和/或缝隙中向上进入所述无氧反应仓。又例如，在炉内热解产生的危险气体(例如易燃易爆气体、有毒气体等)过多时，可通过将所述第一分料盘和所述第二分料盘错位运动至合适位置，从而使所述第一分料盘和所述第二分料盘上的通孔完全闭合，中断热解反应的进行，提高设备的安全性。由于所述无氧热解仓内产生的为半焦化物，其黏度较大，容易积聚在所述第一分料盘上而造成通孔堵塞，本发明将所述第一分料盘和所述第二分料盘设置成沿所述第一搅拌器的轴向上观察呈至少部分隆起的板状件，沿其自身纵向观察呈中心隆起的弧形条状件，通过第一搅拌器的螺旋叶片的挤压、刮擦和/或剪切作用从而有利于半焦化物的流动。同时，所述第一分料盘和所述第二分料盘在执行错位运动后，第一分料盘和所述第二分料盘的边缘处形成宽度可变的第一台阶结构，所述第一分料盘和所述第二分料盘的通孔间还形成第二台阶，加之所述第一搅拌器的螺旋叶片端部靠近所述第一分料盘，螺旋叶片的旋动和所述第一分料盘和所述第二分料盘的错位运动可以更好刮除积聚在所述第一分料盘和所述第二分料盘上的半焦化物。另一方面，热解气化炉长时间使用后，炉壁上不可避免地会因为半焦化物的积聚而加厚，本发明可通过中央控制机构基于所述热解气化炉的工作时间和/或所述无氧热解仓炉壁的厚度来控制所述第一分料盘和所述第二分料盘错位运动行程。例如，在所述热解气化炉长时间工作后，可通过中央控制机构控制所述第一分料盘和所述第二分料盘执行大幅度的错位运动，从而清除积聚在炉壁以及分料盘上的半焦化物。如此不仅可以避免气孔堵塞，还能延长所述热解气化炉的清洗周期。本发明的第一分料盘和第二分料盘为隆起结构，相较于现有技术的隔板，具有更大的承重量，不易被压垮。根据一个优选实施方式，分布于所述第一分料盘和所述第二分料盘边缘上的通孔孔径大于分布于所述第一分料盘和所述第二分料盘弧形隆起中心处的通孔孔径，并且所述第一分料盘和所述第二分料盘靠近所述催化还原仓一侧到远离所述催化还原仓一侧的通孔孔径呈先减小后增大的趋势，且通孔排布密度呈逐渐增大的趋势。本发明的通孔孔径在中心小，在边缘大，在靠近所述催化还原仓一侧小，在远离所述催化还原仓一侧大，更有利于半焦化物向下流入缺氧热解仓中。另一方面，与第一搅拌器临近的区域相比，通孔在远离第一搅拌器的区域具有更小的排布密度，进一步避免半焦化物在炉壁附近积聚，有利于实现危险废物的连续式处理。根据一个优选实施方式，所述第一分料盘和所述第二分料盘是由同一个驱动机构来驱动并由位于中央的控制装置来调节的，并且所述驱动机构能够在至少两个方向上驱动所述第一分料盘和所述第二分料盘执行错位运动，以调节通孔的孔径并补偿长时间工作后与所述第一分料盘和所述第二分料盘抵接的炉壁的厚度变化。优选地，所述第一分料盘和所述第二分料盘可以通过外设的驱动机构而彼此错位；不仅在轴向上，而且在径向上进行移位，改变通孔的孔径，进而可以适应处理不同的危险废弃物。热解气化炉长时间使用后，炉壁上不可避免地会因为半焦化物的积聚而加厚，通过中央控制机构控制所述第一分料盘和所述第二分料盘执行错位运动，可以清除积聚在炉壁以及分料盘上的半焦化物，从而补偿长时间工作后与所述第一分料盘和所述第二分料盘抵接的炉壁的厚度变化。根据一个优选实施方式，所述第一分料盘和所述第二分料盘在所述驱动机构的驱动下执行沿着所述危险废物输送方向的错位运动并在远离所述催化还原仓的一侧形成至少两个宽度可变的台阶结构，并且所述热解气化炉通过靠近所述第一分料盘的螺旋叶片的挤压、刮擦和/或剪切作用而使所述无氧热解仓内产生的半焦化物从所述第一分料盘和所述第二分料盘上中心区域的通孔中落入所述缺氧热解仓内，并使得所述缺氧热解仓内产生的第二混合气体从所述第一分料盘和所述第二分料盘纵向两侧的孔径可调的通孔向上进入所述无氧热解仓内。优选的，至少两个宽度可变的台阶结构为第一分料盘和第二分料盘边缘处形成的第一台阶和第一分料盘和第二分料盘上的通孔形成的多个第二台阶。优选地，所述的纵向两侧为与所述第一分料盘和所述第二分料盘错位运动方向相垂直的两侧。根据一个优选实施方式，所述驱动机构也用于调节设置于所述催化还原仓顶端的活动风门、所述第一搅拌器和设置于所述熔融室下方的灰渣输送管道中的第二搅拌器，其中，所述驱动机构的中央控制机构根据对所述无氧热解仓的第一参数集的分析结果并参考所述第一搅拌器的转速和转动方向来调节所述活动风门的开合度和所述第二搅拌器的转动模式，并根据所述无氧热解仓和所述催化还原仓内的气体压力和/或一种或多种气体的浓度来调整所述第一分料盘和所述第二分料盘的错位运动行程。优选地，所述第一参数集为所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓、所述熔融室内的压力、温度、气体浓度中的一种或多种，通过分析结果并参考第一搅拌器的转速和转动方向来调节所述活动风门的开合度和所述第二搅拌器的转动模式，以及根据所述无氧热解仓和所述催化还原仓内的气体压力和/或一种或多种气体的浓度来调整所述第一分料盘和所述第二分料盘的错位运动，不仅可使热解气化炉内保持稳定的压力，还能避免可燃气体浓度过大造成的爆炸和/或有害气体浓度过大造成的外喷。根据一个优选实施方式，所述驱动机构包括分别与所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓、所述熔融室机械连接的第一至第四驱动马达以及分别用于控制所述第一至第四驱动马达的第一至第四控制器，其中，所述中央控制机构分别用于控制所述第一至第四控制器的第一至第四控制电路分别集成到所述第一至第四控制器中，并且所述第一至第四控制电路基于所述第一至第四驱动马达的驱动状态以及所述热解气化炉内的压力和/或温度并按照就所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓和/或所述熔融室而言最佳的反应参数来向所述第一至第四马达控制器发送控制指令。其中，所述控制指令为所述第一至第四驱动马达的转速设定值和/或最大电流设定值。优选地，就所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓和/或所述熔融室而言最佳的反应参数可以是指各部件的使用寿命或各部件的状态，如转速、功率等。本发明的所述驱动机构设置在所述热解气化炉外，且多个部件共用一个驱动机构，可避免其受高温影响，且易于实现多功能的协调一致控制。另一方面，本发明采用一体式且唯一的驱动机构，易于维护，提高了爆炸环境下的安全性。根据一个优选实施方式，所述驱动控制机构基于所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓、所述熔融室内热解得到的气体压力和/或一种或多种气体的浓度并通过与所述缺氧热解仓机械连接的第二驱动马达来协调控制所述第一分料盘和所述第二分料盘执行错位运动的行程以增大或减小气体通道的供气体流过的孔径，和/或通过与所述催化还原仓机械连接的第三驱动马达来协调控制所述活动风门的最大允许排风量和/或最小允许排风量，和/或通过与所述无氧热解仓和所述熔融室分别机械连接的第一驱动马达和第四驱动马达来协调控制所述第一搅拌器和所述第二搅拌器的搅拌方向、搅拌速度和搅拌时间。根据一个优选实施方式，所述第一搅拌器按照其靠近所述第一分料盘的一端更靠下的方式倾斜布置，并且所述第一搅拌器按照左旋方式设置的第一螺旋叶片在所述第一分料盘与所述第二分料盘彼此相向运动之时以反向于工作方向的方向旋转。本发明的第一搅拌器以推进所述危险废物的方向旋转，在需要清理所述第一分料盘和所述第二分料盘上积聚的半焦化物时，通过反向于工作方向的方向旋转，有助于将所述第一分料盘和所述第二分料盘上的积聚物刮除。根据一个优选实施方式，所述第一搅拌器沿着靠近所述第一分料盘的方向倾斜向下并使所述第一搅拌器上按照左旋方式设置的第一螺旋叶片的端部靠近所述第一分料盘，所述第二搅拌器沿着所述灰渣出口方向倾斜向下设置并使所述第二搅拌器上第二螺旋叶片按照与所述第一螺旋叶片相反的方向设置，从而使得第一搅拌器和所述第二搅拌器之间具有多种转动模式来适应不同的工况。本发明的第一搅拌器和第二搅拌器设置于所述无氧热解仓内和所述灰渣输送管道内较低的位置，不仅可以对输送物料进行破碎和混合，其螺旋叶片还能对生成的半焦化物或灰渣进行剪切，有利于物料的连续输送，另一方面，本发明第二搅拌器的搅拌棒倾斜方向以及第二螺旋叶片旋转方式按照与第一搅拌器相反的方式设置，有利于参考第一搅拌器的转速和转动方向来按照有利于保持炉内稳定压力的方式调节所述第二搅拌器的转动模式，并且所述第一搅拌器和所述第二搅拌器具有多种转动模式，有利于适应不同的工况。例如，在反应起始阶段，热解气化炉内的灰渣较少，所述第二搅拌器可具有较小的搅拌速度。反应中后期，热解气化炉内的灰渣较多且灰渣中易夹带未完全燃烧的焦化物，此时所述第二搅拌器需要较大的搅拌速度，并且需要正方向搅拌与逆方向搅拌交替进行以使焦化物完全燃烧后再排出熔融室。基于本发明提供的危险废物无害化处理装置，本发明的另一方面还提供了一种危险废物无害化处理方法。所述方法至少包括预处理过程、热解气化过程和净化过程，其中，所述预处理过程是对所述危险废物进行降尘和除臭后进行分选并将选出的物质分别输送至热解气化炉中；所述热解气化过程是将经过预处理的危险废物在高温、无氧和负压环境下进行裂解生成第一混合气体和半焦化物，并将所述半焦化物在高温、缺氧和负压环境下再次进行一次或多次热解气化反应以生成第二混合气体和焦化物，将所述第一混合气体和所述第二混合气体在还原性环境下进行催化还原以生成可燃气体，将所述焦化物在高温、负压环境下熔融以生成灰渣；所述净化过程是将所述可燃气体冷却、分离后的气体依次经过脱氯脱酸净化塔净化后再通过过滤塔滤除灰尘和焦油以作为燃料输送至所述加热室为所述热解气化炉供热。所述热解气化过程是在具有如下结构的热解气化炉中完成的：所述热解气化炉具有无氧热解仓、缺氧热解仓、催化还原仓和熔融室，其中，所述无氧热解仓内设有用于破碎所述危险废物的第一搅拌器，所述熔融室在其下方的灰渣输送管道中设有用于搅拌灰渣的第二搅拌器，所述无氧热解仓、所述缺氧热解仓、所述催化还原仓和所述熔融室是按照一体且对外界环境隔离的方式设置的，其中，所述无氧热解仓和所述缺氧热解仓通过彼此贴合并能够在沿垂直于所述第一搅拌器的轴向的方向上相对移动的第一分料盘和第二分料盘彼此分隔开，耐高温的所述第一分料盘和所述第二分料盘均按照位置彼此对应的方式设有在第一位置闭合但在第二位置敞开的通孔，其中，所述第一分料盘和所述第二分料盘沿所述第一搅拌器的轴向上观察呈至少部分隆起的板状件，所述第一分料盘和所述第二分料盘沿其自身纵向观察呈中心隆起的弧形条状件，使得所述第一分料盘仅在局部靠近所述第一搅拌器的螺旋叶片端部。本发明的危险废物在处理过程中无臭气、烟气、粉尘、废水、pm2.5颗粒物排放，不产生渗滤液和二噁英，能有效固化重金属；危险废物热解后剩余的炭渣通过熔融燃烧后成为无害灰渣，可用于制作有机肥料或就地掩埋。另一方面，本发明的危废减量率达到99％以上，可燃物体积由1立方减少至0.01立方；并且资源化利用率达到99％，处理1吨有机可燃物，可获得400立方米的燃料气体。该燃料气体经净化处理后，可作为热解气化炉的辅助燃料循环利用，实现能量自我循环。附图说明图1是本发明危险废物无害化处理系统的模块示意图；图2是本发明热解气化炉的结构示意图；图3是本发明第一分料盘和第二分料盘执行错位运动后的结构示意图；图4是本发明燃烧头的剖面结构示意图；图5是本发明燃烧头的喷孔布置位置的一个优选实施方式示意图；图6是本发明处理玻璃钢废料的一个优选实施方式工艺流程图；和图7是本发明处理皮革废料的一个优选实施方式工艺流程图。附图标记列表10：预处理装置20：热解气化装置30：净化装置40：能量回收装置101：负氧除臭装置102：分选装置201：进料口202：无氧热解仓203：缺氧热解仓204：催化还原仓205：熔融室206：加热室207：燃烧头208：第一搅拌器209：第二搅拌器210：第一分料盘211：第二分料盘212：活动风门213：出渣口214：输送管207a：喷孔210a：第一台阶210b：第二台阶301：冷却塔302：气液分离设备303：净化塔304：过滤塔具体实施方式下面结合附图和实施例进行详细说明。本发明的危险废物无害化处理方法和装置是在热解技术原理基础上，将催化技术、气化技术、还原技术与热解技术相结合的一种新技术。其原理是利用危险废物中的有机物的热不稳定性，在无氧和缺氧条件下对其进行加热分解，使有机物产生热裂解以获得混合气体和半焦化物或焦化物。混合气体中的二氧化碳、水蒸汽、有机化合物溶剂及焦油等，通过热解气化炉进行二次反应，转化为可燃气体。半焦化物或焦化物通过熔融后获得无害的灰渣和高温烟气；高温烟气中的二氧化碳和水蒸气通过催化还原反应生成一氧化碳和氢气等燃料气体循环使用。图1示出了本发明危险废物无害化处理系统的模块示意图。如图1所示，危险废物无害化处理装置至少还包括预处理装置10、热解气化装置20、净化装30和能量回收装置40。优选地，预处理装置10至少包括负氧除臭装置101和分选装置102，并且负氧除臭装置101和分选装置102用于对危险废物降尘、除臭和分选。优选地，热解气化装置20为热解气化炉。优选地，净化装置30至少包括冷却塔301、气液分离设备302、净化塔303和过滤塔304。净化装置30通过冷却塔301对可燃气体冷却后再通过气液分离设备302分离出液体油和气体，并且依次通过净化塔303和过滤塔304对分离出的气体净化。优选地，能量回收装置40为热交换器。热交换器将可燃气体在加热室206中充分燃烧后产生的烟气中的热能回收。本发明的危险废物处理装置预处理装置10、热解气化装置20、净化装30和能量回收装置40设置成一体化系统，从而使得整个设备占地面积较小，无需庞大的尾气处理装置，在一个系统内实现了热解、气化、还原和净化处理，从而实现危险废物的无害化处理。实施例1图2示出了本发明热解气化炉的结构示意图。如图2所示，热解气化炉至少具有进料口201、无氧热解仓202、缺氧热解仓203、催化还原仓204、熔融室205、加热室206和出渣口213。无氧热解仓202内设有用于破碎危险废物的第一搅拌器208。熔融室205在其下方的灰渣输送管道中设有用于搅拌灰渣的第二搅拌器209。无氧热解仓202、缺氧热解仓203、催化还原仓204和熔融室205是按照一体且对外界环境隔离的方式设置的。无氧热解仓202设置于缺氧热解仓203上方并通过彼此贴合并能够在沿垂直于第一搅拌器208的轴向的方向上相对移动的第一分料盘210和第二分料盘211彼此分隔开。催化还原仓204设置于无氧热解仓的一侧并通过气体输送管道与之连通。熔融室205设置于催化还原仓204的下方并通过半焦化物输送管道与缺氧热解仓203连通。出渣口213设置于熔融室205下方。根据一个优选实施方式，热解气化炉一端的上部设有连续上料密封装置，连续上料密封装置与无氧热解仓202一端的进料口通道连接。无氧热解仓202的另一端连接缺氧热解仓203。优选地，连续上料密封装置包括压缩式密封筒、活塞式推料筒、进料口201、进料口压盖。其中，压缩式密封筒上方的开口为进料口201。活塞式推料筒设在压缩式密封筒远离无氧热解仓202的一端，活塞式推料筒设有推料活塞，压缩式密封筒内设有密封塞，密封塞包括分别设在压缩式密封筒内壁上方及左右两侧的密封条。进料口201一侧的压缩式密封筒上向外设有进料口压盖。连续上料密封装置的作用是通过物料压缩的方式将危险废物推入一体式热解气化炉内并堵塞进料通道，隔绝炉内和炉外气体流通，保障一体式热解气化炉连续工作上料时，炉内的气体不外泄，炉外的空气进不来，保证危险废物无氧热解。根据一个优选实施方式，无氧热解仓202为卧式圆筒或长方体，其设置于加热室206上方。缺氧热解仓203中下部设有加热管。缺氧热解仓203与加热室206由隔板隔开。缺氧热解仓203底部横设有输送管214。输送管214一端外侧为加热室206，另一端与熔融室205连接。熔融室205设置于催化还原仓204下方并与催化还原仓204和缺氧热解仓203通过网状隔料板彼此分隔开。催化还原仓204底部设有燃气收集仓，下部设有网状隔料板，中部设有加热管，上部设有活动风门212。无氧热解仓202、缺氧热解仓203及熔融室205分别由管道与催化还原仓204连接。在熔融室205内产生的高温烟气向上喷射入催化还原仓204。熔融室205内产生的灰渣经输送管道输送至出渣口213并通过呈倾斜设置的出渣口213输送至水封式灰渣箱中。熔融室205另一端与水封式灰渣箱连接，熔融室205产生的灰渣进入水封式灰渣箱。熔融室205焚烧产生的高温烟气通过管道提供给缺氧热解仓203，作为缺氧热解仓203热能来源的一部分。在连续出渣时，水封式灰渣箱不仅可防止炉外空气通过灰渣排出口进入热解气化炉内，还可保障热解气化炉内出现一定压力时自动泄压，保障热解气化炉的运行安全。如图3所示，第一分料盘210和第二分料盘211均按照位置彼此对应的方式设有在第一位置闭合但在第二位置敞开的通孔，其中，第一分料盘210和第二分料盘211沿第一搅拌器208的轴向上观察呈至少部分隆起的板状件，第一分料盘210和第二分料盘211沿其自身纵向观察呈中心隆起的弧形条状件。优选地，分布于第一分料盘210和第二分料盘211边缘上的通孔孔径大于分布于第一分料盘210和第二分料盘211弧形隆起中心处的通孔孔径，并且第一分料盘210和第二分料盘211靠近催化还原仓204一侧到远离催化还原仓204一侧的通孔孔径呈先减小后增大的趋势，且通孔排布密度呈逐渐增大的趋势。根据一个优选实施方式，第一分料盘210和第二分料盘211在驱动机构的驱动下执行沿着危险废物输送方向的错位运动并在远离催化还原仓204的一侧形成宽度可变的第一台阶210a，第一分料盘210和第二分料盘211的通孔间还形成第二台阶210b。形成的台阶结构如图3所示。优选地，第一分料盘210和第二分料盘211执行错位运动后形成的第二台阶210b有多个。热解气化炉通过靠近第一分料盘210的螺旋叶片的挤压、刮擦和/或剪切作用而使无氧热解仓202内产生的半焦化物从第一分料盘210和第二分料盘211上中心区域的通孔中落入缺氧热解仓203内，同时，缺氧热解仓203内产生的第二混合气体从第一分料盘210和第二分料盘211纵向两侧的缝隙向上进入无氧热解仓202内。第一分料盘210和第二分料盘211执行错位运动并形成宽度可变的台阶结构，不仅可以调整通孔的孔径和数量，更重要的是能够强化第一搅拌器208的螺旋叶片在旋动时对积聚在第一分料盘210和第二分料盘211上的半焦化物的刮擦作用。根据一个优选实施方式，无氧热解仓202、缺氧热解仓203、熔融室205和/或催化还原仓204为立式和/或卧式的圆筒形结构或长条结构且圆筒形外壳是由多个弧形受热管拼接而成。弧形受热管的弧度为60～90°且弧形受热管的内径为无氧热解仓202、缺氧热解仓203、熔融室205和/或催化还原仓204内径的0.1％～1％。由多个弧形受热管拼接而成，有利于无氧热解仓202、缺氧热解仓203、熔融室205和/或催化还原仓204的受热。根据一个优选实施方式，加热室206为立式形。加热室206下部设有炉排和供风管，两侧壁设有二次供风喷嘴，其中一侧壁还设有维修观察孔。加热室206向无氧热解仓202、缺氧热解仓203、催化还原仓204和熔融室205提供热能。加热室206使用的燃料为危险废物有机物产生的热解气体，初次加热升温时，加热室206使用的燃料为柴油或煤炭、焦炭、农业废弃物秸秆，将其置于炉排上。根据一个优选实施方式，供风管为加热室206提供的空气通过呈45～75°倾斜设置的炉排分散后进入加热室206。加热室206还通过设置于燃烧头207两侧的供风喷嘴为加热室206提供空气。供风喷嘴上方还配有至少一个探测口，探测口用于监测加热室206的燃烧状态。如图4和图5所示，由高温耐火材料制成的燃烧头207呈半圆形结构，并且半圆形结构的燃烧头207的弧面上按经、纬线方向间隔布置有多个直径为15～30mm的喷孔207a。为了避免加热室内的燃料气体燃烧不充分，本发明通过在加热室内增设供风喷嘴，可以确保燃料气体的充分燃烧。另一方面，本发明通过设置的探测口可监测加热室内的燃烧状态，避免温度过低或过高。本发明的热解气化炉实现多功能装置一体化，提高热能利用率和工作效率；该热解气化炉将无氧热解、缺氧分解、熔融焚烧、催化还原反应等集中于一个处理装置内，实现装置内热能共享及实现装置能源自我循环利用，提高热能利用率；热解处理装置可做到连续进料和连续出渣，实现自动化控制，保障设备稳定运行和提高工作效率；减少辅助燃料的使用，降低处理成本，实现资源化综合效益。实施例2本实施例在实施例1的基础上，详细说明本发明提供的危险废物无害化处理方法。本发明的危险废物无害化处理方法至少包括预处理过程、热解气化过程和净化过程。其中，预处理过程是对危险废物进行降尘和除臭后进行分选并将选出的物质分别输送至热解气化炉中。热解气化过程是将经过预处理的危险废物在高温、无氧和负压环境下进行裂解生成第一混合气体和半焦化物，并将半焦化物在高温、缺氧和负压环境下再次进行一次或多次热解气化反应以生成第二混合气体和焦化物，将第一混合气体和第二混合气体在还原性环境下进行催化还原以生成可燃气体。焦化物通过燃烧生成无害灰渣。净化过程是将可燃气体经冷却、分离后再依次经过脱氯脱酸净化塔净化后再通过过滤塔滤除灰尘和焦油以作为燃料输送至加热室为热解气化炉供热。根据一个优选实施方式，危险废物的预处理过程至少包括如下步骤：利用负氧除臭系统对危险废物进行降尘和除臭。通过分选系统对危险废物进行分选并将选出的筛上物输送至热解气化炉中。其中，分选过程至少包括对危险废物破碎、风选、磁选和旋流分选。根据一个优选实施方式，第一混合气体至少包括二氧化碳、水蒸汽、一氧化碳和、甲烷、有机化合物溶剂和焦油。第二混合气体至少包括二氧化碳和水蒸汽，沼气至少包括甲烷、二氧化碳和水蒸汽。第一混合气体、第二混合气体和沼气经催化还原生成的可燃气体至少包括一氧化碳、氢气和甲烷。根据一个优选实施方式，危险废物的热解气化过程至少包括如下步骤：将危险废物输送至热解气化炉的无氧热解仓202中。通过热解气化炉的加热室206内的燃料充分燃烧产生的高温气体对无氧热解仓202中的物料加热以使危险废物的有机物分子链在高温、无氧环境下进行裂解后生成第一混合气体和半焦化物。将半焦化物输送至热解反应炉的无氧热解仓202或缺氧热解仓203中进行第二次热解气化以产生第二混合气体和焦化物。将无氧热解仓202或缺氧热解仓203中未完全分解的半焦化物或焦化物输送至无氧热解仓202或缺氧热解仓203中进行第三次热解气化以产生第三混合气体和焦化物，如此循环，直至半焦化物完全分解为气体和焦化物。根据一个优选实施方式，加热室206以可燃气体气体为燃料，并且可燃气体充分燃烧产生的高温气体通过热传导或热辐射的方式将热能传输至无氧热解仓202内的物料层并按照危险废物种类使物料层的温度升高至500～1000℃，并使物料层的危险废物在该温度下反应1～1.5h。根据一个优选实施方式，可燃气体的净化过程至少包括如下步骤：将可燃气体通过冷却塔进行冷却。将冷却后的可燃气体通过气液分离设备分离出液体油和气体。其中，分离出的液体油通过过滤装置过滤后回收利用，分离出的气体经过脱氯脱酸净化塔净化后再通过过滤塔滤除灰尘和焦油以作为燃料输送至加热室206为热解气化炉供热。本发明为防止后期二噁英再合成，设置脱氯净化和尾气急冷降温装置，从源头上切断二噁英形成的条件。根据一个优选实施方式，该方法还包括能量回收过程，能量回收过程至少包括如下步骤：可燃气体在热解气化炉的加热室206充分燃烧后产生的烟气通过热交换器回收热能，并且回收热能后的烟气再依次进入冷却塔和过滤塔进行净化处理后再进行排放。可燃气体产生的烟气温度高达800～1000℃，通过热交换器回收热能后，可用于为工厂供热或发电。本发明的危险废物无害化处理方法与焚烧相比，其产生的二氧化碳温室气体可减少70％，可节约电能60％，节约辅助燃料80％，节约用水60％，节省运行费用50～70％。有利于对大气污染、pm2.5的控制，特别是对减轻雾霾产生与影响有着重大的意义，而且本发明提供的危险废物无害化处理方法及装置适用于《国家危险废物名录2016版》中的危险废物的处理。本发明的危险废物无害化处理方法的具体工艺路线如下所述：s1：将经过磁选、破碎、除尘的危险废物输送至热解气化炉接收斗内，通过挤压的方式进入到无氧热解仓202内，堵塞进料通道，阻塞炉内和炉外气体流通，保障热解气化炉连续工作上料时，炉内的气体不外泄。s2：危险废物中的有机可燃物在无氧热解仓202内800℃以上高温、无氧条件下进行干燥脱水和热分解。危险废物表面的水分、一氧化碳、二氧化碳、氢、甲烷等析出；此时危险废物转化为半焦化状。s3：半焦化物进入到缺氧热解仓203进一步热解，分解出甲烷、氢气、一氧化碳等，同时，危险废物转化为焦化状。s4：焦化状危险废物进入熔融室205焚烧，产生高温烟气和灰渣；灰渣通过排渣口213排出热解气化炉，综合利用或填埋。s5：危险废物在热解气化炉内产生的各种气体和在熔融室205焚烧产生的高温烟气进入到催化还原仓204进行催化还原为可燃气体。水蒸气在此还原为氢气，二氧化碳还原为一氧化碳。s6：在催化还原仓204内转化的可燃气体排出炉外，进入到燃气净化塔内进行净化处理。燃气中的酸性气体与碱性物质中和，燃气中的杂质被净化处理。s7：经净化后的可燃气体一部分返回到热解气化炉的加热室206，通过燃烧为后续危险废物热解提供热能。另一部分输送到燃气储存罐内，通过燃气输送机输送给燃气发电机组进行发电。s8：可燃气体在热解气化炉加热室燃烧后产生的烟气，排出热解气化炉后直接进入到水下曝气急冷塔急速降温至200℃以内，之后再通过过滤后排入大气。根据一个优选实施方式，本发明热解气化炉工作温度即加热室温度900～980℃，无氧热解仓202工作温度850～930℃，缺氧热解仓203工作温度800～880℃。加热室206产生的高温首先提供给无氧热解仓202，之后再提供给缺氧热解仓203。根据热动力学理论，在900℃高温条件下，危险废物每分钟提高10℃，达到900℃高温时需要1.5小时。下表1列出了不同类型危险废物开始热解时的温度以及最大失重时温度区间。表1不同类型危险废物开始热解时的温度以及最大失重时温度区间表从上表可知，危险废物从进入无氧热解仓202至热解完成需要1～1.5小时，此时大约有80％的挥发组分易被析出。本发明的危险废物无害化处理方法将无氧干馏、缺氧分解与熔融焚烧有机结合，有效的解决了无氧干馏外加热耗能高，不能连续进料与出渣，处理能力小，炭渣需二次处理的缺陷以及缺氧分解产生的燃气热值低，不能作为单一燃料使用和焚烧产生二次污染，尾气处理设备复杂，处理费用高等缺陷。采用本发明的危险废物无害化处理方法及装置排放的污染物浓度限制均在控制标准以内，具体如下表2所示。表2主要污染物排放浓度限制以及控制标准另一方面，采用光谱分析法对本发明的可燃气体组分进行分析，结果如下表3所示。表3可燃气体组分分析组分名称氢气丙烷丙烯异丁烷正丁烷正丁烯二氧化碳分析数据(v/v)22.90％0.17％0.28％0.01％0.01％0.03％4.73％组分名称乙烯乙烷氧气氮气甲烷一氧化碳——分析数据(v/v)1.33％1.02％6.98％40.35％10.25％11.94％——本发明提供的危险废物无害化处理方法用到的热解气化工艺与焚烧工艺完全不同。焚烧是放热和氧化过程，焚烧时需要足够的氧气，是在有氧状态下燃烧；焚烧的主要产物是粉尘、二氧化碳和废水；废物中的硫、重金属等有害成分混在粉尘当中，废气中含有大量二噁英类污染物，均需要进行后续的严格处理；焚烧炉及尾气处理装备工艺复杂且体积庞大，难以实现移动化和小型化。热解是一个吸收热能和析出有机物表面物质过程，是在无氧或缺氧条件下进行干馏和分解，主要产物是可燃的低分子化合物(如气态的有氢气、甲烷、一氧化碳，液态的有甲醇、丙烔、醋酸、乙醛、焦油、溶剂油等，固态的主要是焦炭或炭黑)等储存性能源；热解产生的废气少，相应地排放的废气也少；废物中的硫、重金属等有害成分被固定在炭黑中，呈惰性状态，不需要再进行处理和处置；热解后二噁英的含量低于国家和欧盟的排放标准，甚至不产生二噁英。图6示出了本发明处理玻璃钢废料的一个优选实施方式工艺流程图。如图6所示，其工艺流程至少包括如下步骤：s101：废料预处理。具体过程为玻璃钢废料卸入储料池内。通过抓斗机把废料抓起后放入专用破碎机内进行破碎，同时开启破碎机上的除尘装置，破碎后的废料通过输送机输送进入到储料池内。再通过抓斗机将废料送入密封仓内。密封仓内的废料通过推料器进入热解气化炉的无氧热解仓202内，用第一搅拌器208将废料均匀分布。s102：废料热解气化处理。具体过程为加热室206开始加热，通过热传导方式将热能输送到无氧热解仓202。无氧热解仓202内的废料在高温、无氧条件下进行裂解，废料中的有机物分子链开始断裂和分解，其表面水分、二氧化碳、一氧化碳、甲烷析出，树脂转化为固体焦炭，并和玻璃钢废料中的无机物玻璃丝粘合在一起。通过输送机将固体焦炭和玻璃丝一起送入缺氧热解仓203进一步热解气化，产生一氧化碳、氢等可燃气体和玻璃丝废渣。无氧热解仓202和缺氧热解仓203内产生的气体输送至催化还原仓204进行催化还原，生成可燃气体。玻璃丝废渣通过排渣系统排出炉外，收集作为耐火材料或保温材料添加料综合利用。s103：净化处理。具体过程为玻璃钢废料中的有机物和树脂经过裂解和气化后产生的混合可燃气体排出热解气化炉，进入油气分离塔进行油气分离。分离出的液体油进入回收系统进行过滤处理。混合可燃气体进入脱酸塔脱酸，再进入净化过滤塔进一步净化处理以脱除燃料气体中的杂质。经净化后的燃料气体被送入到热解气化炉的加热室206内燃烧，为后续处理废料提供热能。燃料气体在加热室206燃烧后产生的烟气排出炉外，进入到热交换器，回收热水，供厂区使用。回收热能后的烟气再次进入到急冷塔进行冷却，再到过滤塔进行过滤净化处理后经排气筒排入大气。图7示出了本发明处理皮革废物的一个优选实施方式工艺流程图。如图7所示，其工艺流程至少包括如下步骤：s101：废料预处理。具体过程为抓斗从储存池中将皮革废物抓起，倒入无氧热解仓202的接收斗内。通过挤压的方式进入到热解气化炉，堵塞进料通道，阻塞炉内和炉外气体流通，保障热解气化炉连续工作上料时，炉内的气体不外泄。s102：废料热解气化处理。具体过程为热解气化炉的加热室206开始加热，燃料在加热室206内充分燃烧产生高温气体，通过热辐射的方式将高温传送给无氧热解仓202内的物料层。物料在无氧热解仓202内800～900℃高温、无氧条件下进行干燥脱水和分解，产生可燃的第一混合气体和焦化物(炭)。焦化物(炭)在第一搅拌器208作用下进入缺氧热解仓203进一步分解产生可燃气体。缺氧热解仓203内没有完全分解的焦化物(炭)在输送机的作用下再次进入无氧热解仓202或缺氧气化仓203内再进行气化分解，产生第二混合气体和无机灰渣。无氧热解仓202和缺氧热解仓203内产生的气体输送至催化还原仓204进行催化还原，生成可燃气体。无机灰渣在熔融室205内燃烧后排渣口213排出热解气化炉综合处理。s103：净化处理。具体过程为热解气化炉内各阶段产生的混合可燃气体通过气体输送机排出炉外，进入到气液分离塔。分离出的液体收集(可作原料)。分离出的气体进入净化塔内进行净化处理。净化处理后的可燃气体一部分作为清洁能源返回到热解气化炉内燃为后续热解处理废物提供热能；另一部分可燃气体直接输送给热水锅炉或发电机组使用。燃料气体在加热室燃烧后产生的烟气排出炉外，进入到热交换器，回收热水，供厂区使用。回收热能后的烟气再次进入到急冷塔进行冷却，再到过滤塔进行过滤净化处理后经排气筒排入大气。需要注意的是，上述具体实施例是示例性的，本领域技术人员可以在本发明公开内容的启发下想出各种解决方案，而这些解决方案也都属于本发明的公开范围并落入本发明的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本发明说明书及其附图均为说明性而并非构成对权利要求的限制。本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。当前第1页12