本实用新型涉及汽车减振器技术领域，特别涉及一种减振器活塞杆清洗装置。
背景技术：
目前减振器活塞杆是减振器的重要组成部件，在机加工到装配的过程中需要经过多次防护清洗，但仍有少量杂质因多种途径（运输环境、转运防护、冷拉钢杂质等）进入减振器内部，在减振器反复拉伸压缩过程中造成油质被污染、活塞杆划伤、油封磨损、活塞划伤以及阀系卡死异响等质量问题，造成减振器寿命降低，因此需要对活塞杆进行清洗。目前，普遍采用的是人工清洗方式，在点焊止动圈后，由操作工人工清洗后再把每支活塞杆装入器具内放入烘干箱烘干后上线使用，这种清洗方式存在很大缺陷，占用人工、时间多，需要5-6个人同时作业才能满足生产线的生产节拍需要；也有企业研发了活塞杆清洗设备，但结构复杂，可靠性低，制造成本高，处于研究试验阶段，无法转化为生产力，单纯对于活塞杆清洗工序来说，其成本太高，给企业无疑增加了一个重大的负担。所以，研发一种高能效的活塞杆清洗装置及其清洗方法成为重中之重。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种减振器活塞杆清洗装置，能清洗各种顽固型脏污、提高活塞杆清洁度，从而减少减振器故障发生率，且能高能效清洗的减振器活塞杆清洗装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种减振器活塞杆清洗装置，包括输送装置、清洗装置和烘干装置，输送装置包括水平设置的传送带，传送带的下方设置有清洗底座，清洗底座包括四个从左到右依次设置的输送箱体、清洗液水水箱、清水水箱和风机箱体，清洗底座的左右两端分别竖直设置有高度相同的传送支架，传送支架上均设有传送带辊轴，传送带的外表面上沿传送带长度方向间隔设置有活塞杆放置架，活塞杆放置架包括沿前后方向设置且与传送带外表面固定连接的矩形块，矩形块上设置有开口向上的V形槽，V形槽沿前后方向穿透矩形块，清洗装置包括位于清洗液水水箱上方的清洗液水喷淋室和位于清水水箱上方的清水喷淋室，清洗液水喷淋室和清水喷淋室均放置在清洗底座上，传送带水平穿过清洗液水喷淋室和清水喷淋室，清洗液水喷淋室内水平设置有两排清洗液水喷头，两排清洗液水喷头分别位于传送带上侧部分的上方和下方，清洗液水喷头与清洗液水水箱连通且通过设置在清洗液水水箱内的第一水泵带动清洗液水上升，清水喷淋室内部的左侧内水平设置有两排清水喷头，两排清水喷头分别位于传送带上侧部分的上方和下方，清水喷头与清水墙体连通且通过设置在清水水箱内的第二水泵带动清水上升，烘干装置位于清水喷头的右侧且包括两排水平设置的风刀，风刀为现有技术，风刀位于传送带上侧部分的上方和下方且位于清水喷淋室内部，风刀与设置在风机箱体内的高压风机连接，高压风机上方设置有加热片，加热片套设在风刀和高压风机之间的通风管道上。
传送带辊轴中位于左侧的传送带辊轴为驱动辊，驱动辊的前端固定设置有传动轮且通过传动轮与设置在输送箱体内部的驱动电机传动连接。
传送带辊轴位于右侧的传送带辊轴为从动辊，从动辊的前后两端分别沿左右方向竖直设置有与传送支架固定连接的固定板，两个固定板上均水平设置有沿前后方向穿透固定板的U形槽，从动辊的前后两端沿前后方向水平穿过U形槽且穿过设置在固定板外侧的调节块，调节块的上端和下端的外侧分别设置有两个沿左右方向水平设置的调节块压板，调节块的左侧水平设置有顶杆，顶杆水平穿过传送支架，顶杆为螺纹杆，顶杆的左端套设有固定螺帽，固定螺帽位于传送支架的左侧，调节块压板靠近U形槽的部分位于调节块的外侧且将调节块按压在固定板上，调节块压板远离U形槽的部分通过固定螺钉固定在固定板上，能够根据情况调节传送带辊轴的水平位置，保证传送带的张紧状态。
进一步的，清洗液水喷头为直喷型喷嘴。
进一步的，清洗液水喷淋室的顶部设置有排风口。
进一步的，V形槽的底部设置有矩形槽。
进一步的，清洗液水喷淋室的后侧固定设置有第一过滤器，清洗液水喷头通过第一过滤器与清洗液水水箱连通。
进一步的，清水喷淋室的后侧固定设置有第二过滤器，清水喷头通过第二过滤器与清水水箱连通。
进一步的，清水喷头为扇形喷嘴。
相对于现有技术，本实用新型的有益效果为：本实用新型采用清洗底座来支撑清水喷淋室和清洗液水喷淋室，采用活塞杆放置架和传送带来输送活塞杆，采用清洗液水喷头来对活塞杆进行一次冲洗，采用清水喷头来对活塞杆进行二次冲洗，采用风刀对活塞杆进行吹干，采用第一过滤器和第二过滤器来对清洗液水和清水中的杂质进行过滤，采用加热片来对风刀吹出的空气进行加热，总之本实用新型具有结构简单、可靠性高、制作成本低、占用人工少、生产效率高的优点。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为活塞杆放置架与传送带的连接示意图；
图3为从动辊与传送支架的连接示意图。
图中：1、输送装置 2、清洗装置 3、 烘干装置 4、传送带 5、清洗底座 6、 输送箱体 7、清洗液水水箱 8、清水水箱 9、 风机箱体 10、传送支架 11、传送带辊轴 12、驱动辊 13、传动轮 14、驱动电机 15、活塞杆放置架 16、矩形块 17、V形槽 18、矩形槽 19、清洗液水喷淋室 20、清水喷淋室 21、清洗液水喷头 22、第一水泵 23、第一过滤器 24、清水喷头 25、第二水泵 26、第二过滤器 27、风刀 28、高压风机 29、加热片 30、通风管道 31、从动辊 32、固定板 33、U形槽 34、调节块 35、调节块压板 36、顶杆 37、固定螺帽 38、固定螺钉 。
具体实施方式
实施例：如图1、图2和图3所示，一种减振器活塞杆清洗装置，包括输送装置1、清洗装置2和烘干装置3，输送装置1包括水平设置的传送带4，传送带4的下方设置有清洗底座5，清洗底座5包括四个从左到右依次设置的输送箱体6、清洗液水水箱7、清水水箱8和风机箱体9，清洗底座5的左右两端分别竖直设置有高度相同的传送支架10，传送支架10上均设有传送带辊轴11，传送带辊轴11中位于左侧的传送带辊轴11为驱动辊12，驱动辊12的前端固定设置有传动轮13且通过传动轮13与设置在输送箱体6内部的驱动电机14传动连接，为传送带4运动提供动力，传送带4的外表面上沿传送带4长度方向间隔设置有活塞杆放置架15，活塞杆放置架15包括沿前后方向设置且与传送带4外表面固定连接的矩形块16，矩形块16上设置有开口向上的V形槽17，V形槽17沿前后方向穿透矩形块16，V形槽17的底部设置有矩形槽18，清洗装置2包括位于清洗液水水箱7上方的清洗液水喷淋室19和位于清水水箱8上方的清水喷淋室20，清洗液水喷淋室19和清水喷淋室20均放置在清洗底座5上，传送带4水平穿过清洗液水喷淋室19和清水喷淋室20，清洗液水喷淋室19内水平设置有两排清洗液水喷头21，两排清洗液水喷头21分别位于传送带4上侧部分的上方和下方，清洗液水喷头21与清洗液水水箱7连通且通过设置在清洗液水水箱7内的第一水泵22带动清洗液水上升，清洗液水喷淋室19的后侧固定设置有第一过滤器23，清洗液水喷头21通过第一过滤器23与清洗液水水箱7连通，去除清洗液水中的杂质，防止堵塞清洗液水喷头21，清洗液水喷头21为直喷型喷嘴，不宜堵塞，耐磨性好喷雾均匀，清水喷淋室20内部的左侧内水平设置有两排清水喷头24，两排清水喷头24分别位于传送带4中上侧部分的上方和下方，清水喷头24与清水墙体连通且通过设置在清水水箱8内的第二水泵25带动清水上升，清水喷淋室20的后侧固定设置有第二过滤器26，清水喷头24通过第二过滤器26与清水水箱8连通，去除清水中的杂质，防止堵塞清水喷头24，清水喷头24为扇形喷嘴，喷射范围大，烘干装置3位于清水喷头24的右侧且包括两排水平设置的风刀27，风刀27为现有技术，两排风刀27位于传送带4上侧部分的上方和下方且位于清水喷淋室20内部，风刀27与设置在风机箱体9内的高压风机28连接，高压风机28上方设置有加热片29，加热片29套设在风刀27和高压风机28之间的通风管道30上，清洗液水喷淋室19的顶部设置有排风口39，促进清洗液水喷淋室19内的空气流动，排除有害气体。
如图3所示，传送带辊轴11位于右侧的传送带辊轴11为从动辊31，从动辊31的前后两端分别沿左右方向竖直设置有与传送支架10固定连接的固定板32，两个固定板32上均水平设置有沿前后方向穿透固定板32的U形槽33，从动辊31的前后两端沿前后方向水平穿过U形槽33且穿过设置在固定板32外侧的调节块34，调节块34的上端和下端的外侧分别设置有两个沿左右方向水平设置的调节块压板35，调节块34的左侧水平设置有顶杆36，顶杆36水平穿过传送支架10，顶杆36为螺纹杆，顶杆36的左端套设有固定螺帽37，固定螺帽37位于传送支架10的左侧，调节块压板35靠近U形槽33的部分位于调节块34的外侧且将调节块34按压在固定板32上，调节块压板35远离U形槽33的部分通过固定螺钉38固定在固定板32上，能够根据情况调节传送带辊轴11的水平位置，保证传送带4的张紧状态。
本实用新型在开始实施前，拧松固定螺钉38，从动辊31的前后两端分别沿着同侧的U形槽33向右移动，然后移动顶杆36，顶在调节块34的左侧壁上，旋转固定螺帽37至传送支架10的左侧壁，保持传送带4的张紧状态，然后拧紧固定螺钉38。
本实用新型在实施时，打开驱动电机14，带动传送带4开始运转，然后带动活塞杆开始运动，进入到清洗液水喷淋室19，清洗液水水箱7内的清洗液水在第一水泵22的带动下通过第一过滤器23过滤后通过清洗液水喷头21喷到活塞杆上，当活塞杆运转到清水喷淋室20中，清水喷淋室20内的清水在第二水泵25的带动下通过第二过滤器26过滤通过清水喷头24喷到活塞杆上，然后活塞杆运转到风刀27下方，高压风机28带动空气经过加热片29加热然后通过风刀27喷到活塞杆上进行烘干，然后运送到传送带4的右端进行下一步工序，总之本实用新型相比现有技术节省了人工，提高了效率，具有结构简单、可靠性高、制作成本低、占用人工少和生产效率高的优点。