一体化隔油除渣设备的制作方法

本发明涉及油水分离设备领域，具体涉及一种一体化隔油除渣设备。

背景技术：

现有技术中常用的油水分离，是根据水和油的密度差或者化学性质不同，利用重力沉降、气浮分离或其他物化反应，以去除杂质、完成油份和水份的分离。目前常用的气浮分离设备大都包括过滤、刮油分离两步处理，只能去除较大的浮油以及固体，对于乳化油的去除效果则一般，导致最终处理效果不佳。

技术实现要素：

为解决现有技术的油水分离设备难以去除乳化油的技术问题，本发明提供一种解决上述问题的一体化隔油除渣设备。

一种一体化隔油除渣设备，包括壳体，内部设有定位隔板、分区隔板，将所述壳体内部依次隔断为隔渣区、破乳区、气浮区，所述定位隔板设于所述壳体内顶部，底部留空隙，所述分区隔板设于所述壳体内底部，顶部留空隙；

所述隔渣区设有进水口、隔渣筛网，所述进水口贯穿所述壳体侧面，所述隔渣筛网覆盖所述隔渣区与所述破乳区之间的间隙；

所述破乳区设有加药口、曝气管，所述加药口贯穿所述壳体侧面，所述曝气管贯穿至所述壳体内，并于所述壳体内的底部同时向所述破乳区、所述气浮区的方向延伸；

所述气浮区设有刮油板、集油槽、排水口，所述排水口贯穿所述壳体侧面，所述刮油板设于所述气浮区的顶部，所述刮油板循环运行，其运行方向的末端设有所述集油槽。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述隔渣筛网的横截面为“凹”形，其一侧与所述壳体抵接，另一侧与所述定位隔板抵接，底面向所述破乳区的方向逐步抬高。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述隔渣区内的所述壳体还设有限位条，所述隔渣筛网靠所述壳体一侧置于所述限位条，另一侧与所述定位隔板抵接。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述曝气管于所述壳体内的底部，以“s”形的结构同时向所述破乳区、所述气浮区的方向延伸。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述进水口设于所述壳体侧面靠顶部的位置。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述加药口设于所述壳体侧面靠顶部的位置，所述加药口的中心与所述进水口的最低位处于同一高度。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述分区隔板最高位的高度，高于所述进水口的最高位的高度。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述刮油板最低位的高度，低于所述分区隔板最高位的高度。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述集油槽设于所述气浮区内的所述壳体，设置的位置低于所述刮油板的最低位，并贯穿至所述壳体外。

在本发明提供的一体化隔油除渣设备的一种较佳实施例中，所述排水口设于所述壳体侧面靠顶部的位置，位置低于所述集油槽。

相较于现有技术，本发明提供的所述一体化隔油除渣设备设有所述破乳区、所述所述加药口，在除油过程中增加一步破乳的步骤，使含油污水中的乳化油也可以充分去除。

所述一体化隔油除渣设备中所述加药口设于液面位置，破乳剂从此处进行添加，使污水中由上至下的过程中破乳剂含量与乳化油含量呈反比。底层污水经破乳后聚集为油滴上浮，上浮过程中破乳剂含量逐步增加，从而实现最大化的破乳效果。

所述一体化隔油除渣设备中所述分区隔板的高度高于所述进水口，以保证所述破乳区内污水只有聚集在液面的浮油及已充分破乳的污水才能溢过所述分区隔板进入所述气浮区，保证设备整体具有较好的除油效率。

附图说明

图1是本发明提供的一体化隔油除渣设备的剖视图；

图2是图1的局部放大图；

图3是图1的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

请同时参阅图1至图3，其中图1是本发明提供的一体化隔油除渣设备1的剖视图，图2、图3是图1的局部放大图。

所述一体化隔油除渣设备1包括壳体11、顶盖12。所述壳体11为2200×800×800的长方体形的空腔，顶部敞开，并覆盖有所述顶盖12实现闭合。

所述壳体11内竖直设有定位隔板13、分区隔板14。将所述壳体11内空间隔断为长度分别为700、600、900的三个区域：隔渣区2、破乳区3、气浮区4。

其中所述定位隔板13的顶端与所述壳体11的顶端平齐，底部与所述壳体11之间留出高度为200的间隙。所述分区隔板14则底端密封，顶端与所述壳体11的顶端之间留出高度为70的间隙。

所述隔渣区2处设有进水口21、限位条22、隔渣筛网23。所述进水口21于距所述壳体11的顶端为80的位置贯穿其侧面。

所述限位条22水平的设于所述壳体11内侧，距所述壳体11底面的高度为20的位置。所述隔渣筛网23为一“凹”形的筛网，其一侧与所述机壳11抵接，并卡在所述限位条22上。另一侧与所述定位隔板13抵接。底面则从所述限位条22开始逐步提高，到所述定位隔板13为止，距所述机壳11底面的高度为140的位置。

所述破乳区3处设有加药口31。所述加药口31贯穿所述壳体11的侧面，且其中心位置高度与所述进水口21最低位的高度一致。所述加药口31在所述机壳11的外侧部分朝上弯曲，防止污水倒灌，并设有自动加药设备。

所述气浮区4的顶部设有刮油板41、集油槽42、排水口43。所述刮油板41为循环运行的链轮结构，并在链条上固定有多个拨片。所述刮油板41的最低位低于所述分区隔板14的顶端，与所述进水口21中心位置的高度近似。

所述集油槽42设于所述壳体11的内壁，并贯穿至所述壳体11外。在靠近所述刮油板11的一侧设有一道弧形斜坡，使所述刮油板41运行时拨片刮过来的油顺利落入所述集油槽42内。

所述排水口43贯穿所述壳体11的侧面，设置的位置低于所述集油槽42所在的高度。

所述破乳区3、所述气浮区4底部还设有曝气管32。所述曝气管32于所述壳体11的底部贯穿进来，分叉为两段，分别向所述破乳区3、所述气浮区4的方向延伸。延伸过程中呈“s”形蜿蜒，以充分覆盖二个区域的底部面积。

设备运行时，含油污水由所述进水口21进入所述隔渣区2，由所述隔渣筛网22滤除部分较大的沉渣及附着在沉渣上的浮油。持续添加污水至液面与所述进水口21的下沿平齐，随后减小流量至与除油速度相配合。

在所述破乳区3内，除渣后的污水被加入破乳剂，同时在所述曝气管32排出的微气泡作用下充分混合，乳化油逐步聚合为液态油。

所述气浮区4中的污水已存在大量的液态油浮于污水表面，通过所述刮油板41将油推至所述集油槽42中，排出收集。所述气浮区4中也设有所述曝气管32，进一步加强破乳效果。

在所述气浮区4中油水液面交界处下方区域的污水为乳化油含量最低的位置，通过设于此处的所述排水口43排出净水。

相较于现有技术，本发明提供的所述一体化隔油除渣设备1设有所述破乳区3、所述所述加药口31，在除油过程中增加一步破乳的步骤，使含油污水中的乳化油也可以充分去除。

所述一体化隔油除渣设备1中所述加药口31设于液面位置，破乳剂从此处进行添加，使污水中由上至下的过程中破乳剂含量与乳化油含量呈反比。底层污水经破乳后聚集为油滴上浮，上浮过程中破乳剂含量逐步增加，从而实现最大化的破乳效果。

所述一体化隔油除渣设备1中所述分区隔板14的高度高于所述进水口21，以保证所述破乳区3内污水只有聚集在液面的浮油及已充分破乳的污水才能溢过所述分区隔板14进入所述气浮区4，保证设备整体具有较好的除油效率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。