本发明涉及一种废乳化液的处理方法，尤其是涉及废乳化液的无害化、减量化和资源化处理方法。
背景技术
在日常生产、制造、加工等过程中，常使用冷却润滑液对金属、机械设置及零部件表面进行润滑及冷却，在使用过程中，冷却润滑液发生不同程度的氧化、酸败，性能降低，最终失去冷却及润滑的功能，成为废乳化液。废乳化液中含有皂液、乳化油、烃/水混合物、乳化液(膏)、切削剂、冷却剂、润滑剂、拔丝剂、金属屑等有害物质，其cod每升含量高达几万甚至几十万毫克，石油类含量也很高，还含有铅、镍、镉等重金属物质。若不能对其进行妥善处理，必将给环境带来严重的危害。同时，乳化液废水具有高度分散稳定性、化学成分复杂、污染物浓度高且不易降解、处理难度大灯特点，尤其是机械加工过程产生的高浓度、乳化严重的乳化液含油废水仍没有较好的处理方法。用现有的处理方法对废乳化液处理后，其中仍然含有污染物，甚至会排出油泥，且外排水依旧具有较高的cod值。
综上所述，目前乳化液废水处理存在处理成本高、减量化不明显、难以自动化运行等问题，急需提出一种经济、可行、处理效率高的废乳化液的减量工艺。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种废乳化液的无害化、减量化和资源化处理方法，该方法实现废乳化液水油分离，收集油、水和泥渣，以回收资源加以循环利用。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：废乳化液的无害化、减量化和资源化处理方法，包括以下步骤：
(1)破乳：将废乳化液置于加温搅拌罐中，边搅拌边加温至65-75℃，并保温搅拌20-45分钟，然后加入破乳剂，继续搅拌10-15分钟，之后加入絮凝剂，待絮状物形成后进入下一步骤；
(2)三相分离：将经过步骤(1)处理后的废乳化液进行离心分离，分别获得油泥浆、污水和泥渣；
(3)污水处理：采用溶气气浮法除去污水中的油分后，加入絮凝剂进行絮凝沉淀，所述污水得到初步净化；
(4)油泥浆处理：将油泥浆置于加温搅拌罐中，边搅拌边升温至75-85℃，然后加入破乳剂，使油和泥渣分离，之后进行离心处理，除去水和泥渣，获得净化油；
(5)泥渣处理：收集步骤(2)的泥渣和步骤(4)泥渣，经过脱油处理后进行热解碳化处理，回收油气和碳渣。
所述步骤(1)和(4)中，破乳剂由质量百分比浓度50％硫酸、质量百分比浓度20％醋酸和质量百分比浓度10％的盐酸的按体积比6-8:1-3:0.5-1.5组合而成。
所述步骤(1)中，破乳剂的添加量为废乳化液总质量的1-4％。
所述步骤(1)中，搅拌转速保持在120-150转/分。
所述步骤(1)和(3)中，絮凝剂为聚合硫酸铁和阳离子聚丙烯酰胺，其中，所述聚合硫酸铁添加量为0.5-1.5％，所述阳离子聚丙烯酰胺添加量为0.0005-0.0015％。
所述步骤(4)中，所述破乳剂添加量为油泥浆总质量1-3％。
所述步骤(5)中，热解碳化的热解温度400-500℃，热解时间持续0.5-2小时。
本发明具有以下优点：
1.本发明首先采用物理和化学结合的方式对废乳化液进行破乳处理，形成油、水和泥渣三相物质，而后使用三相卧螺离心机进行离心分离分别获得油泥浆、水和油泥渣，然后分别对油泥浆、水和泥渣进行进一步回收处理，以回收资源加以循环利用，实现了废乳化液的无害化、减量化和资源化处理。
2.本发明中采用三相卧螺离心机以及三相碟片离心机进行油、水和泥渣三相物质分离，分离手段简单，并能大大提升了废乳化液处理效率。
3.分离出来的油渣通过热解碳化，大大缩减了泥渣的排放量。
附图说明
图1是本发明的废乳化液的无害化、减量化和资源化处理方法的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细说明，但不构成对本发明的任何限制，任何在本发明权利要求范围内所做的有限修改，仍在本发明的权利要求保护范围内。
实施例1
(1)破乳：将废乳化液置于加温搅拌罐中，边搅拌边加温至70℃，并保温搅拌30分钟，然后边搅拌边缓慢加入破乳剂，添加量为废乳化液总质量的1％，搅拌桨的转速保持在120-150转/分，待到全部破乳化剂加完后继续搅拌10分钟，之后加入1％聚合硫酸铁和0.001％阳离子聚丙烯酰胺，待絮状物形成后进入下一步骤。破乳剂由浓度50％硫酸、浓度20％醋酸和浓度10％的盐酸按质量比7:2:1组合而成，其中所述的浓度是指质量百分比浓度。
(2)三相分离：将经过步骤(1)处理后的废乳化液只有经过三相卧螺离心机的离心分离才能达到破乳后的废乳化液中的油、水和油泥渣的分离。故将物化破乳后的废乳化液送入三相卧螺离心机进行离心分离，分别获得废油、污水和油泥渣。此步骤的离心的目的主要是废乳化液的脱水减量，一般来说对2万吨废乳化液的处理，离心脱水一直稳定在80--85％。具体地，1吨废乳化液经过加温搅拌和化学破乳，再经过三相卧螺离心机离心脱水，离心机水相出口脱出来的水量在800--850kg；离心机固相出口离心出来的泥渣中仍然含有油和水分，这种泥渣的量在20kg--40kg；离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种油泥浆的量在110kg--180kg。
(3)污水处理：三相卧螺离心机水相出口脱出来的水仍然是含有油分和杂质的污水，这种污水要经过简单处理才能送入污水处理厂。在本实施例中，采用溶气气浮法在污水上形成油泡层，通过漂刮去除油泡层，即可出去污水中的油分。然后在污水中加入1％聚合硫酸铁和0.001％阳离子聚丙烯酰胺，污水中的杂质絮凝沉淀，污水得到初步净化。净化后的污水含油20mg/l-50mg/l，cod在100mg/l-400mg/l，可以排到污水处理厂进一步的生化处理。
(4)油泥浆处理：油泥浆置于加温搅拌罐中，边搅拌边升温至75℃，然后加入破乳剂，添加量为油泥浆总质量的2％，使油和泥渣分离，之后将废油送入三相碟片离心机进行离心处理，除去水和泥渣，获得净化油。三相卧螺离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种污油需要净化处理才能做到油的提纯回收。将该污油泵入加温搅拌罐，经过搅拌加温到75℃，加入破乳剂促使油和泥渣的剥离，形成油泥浆。然后将油泥浆用三相碟片离心机进行离心分离，三相碟片离心机可以把油泥浆中的绝大部分水、泥渣等杂质分离出来。离心出来的油经过保温沉淀得到净化的油品，可以回收再利用。
(5)泥渣处理：收集步骤(2)的油泥渣和步骤(4)泥渣，经过脱油处理后进行热解碳化处理，回收油气和碳渣。无论是三相卧螺离心机还是三相碟片离心机分离出来的泥渣的含油量都在4-6％之间，都是油渣，仍然是含油废物(hw08)，产生量占总废乳化液的2-4％。由于所述油渣的固体物以软体塑料等残渣为主，采用热解碳化处理即可。本实施例中，热解碳化的热解温度450℃，热解时间持续1小时。
实施例2
(1)破乳：将废乳化液置于加温搅拌罐中，边搅拌边加温至70℃，并保温搅拌30分钟，然后边搅拌边缓慢加入破乳剂，添加量为废乳化液总质量的4％，搅拌桨的转速保持在120-150转/分，待到全部破乳化剂加完后继续搅拌10分钟，之后加入1％聚合硫酸铁和0.001％阳离子聚丙烯酰胺，待絮状物形成后进入下一步骤。破乳剂由浓度50％硫酸、浓度20％醋酸和浓度10％的盐酸按质量比7:2:1组合而成，其中所述的浓度是指质量百分比浓度。
(2)三相分离：将经过步骤(1)处理后的废乳化液只有经过三相卧螺离心机的离心分离才能达到破乳后的废乳化液中的油、水和油泥渣的分离。故将物化破乳后的废乳化液送入三相卧螺离心机进行离心分离，分别获得废油、污水和油泥渣。此步骤的离心的目的主要是废乳化液的脱水减量，一般来说对2万吨废乳化液的处理，离心脱水一直稳定在80-85％。具体地，1吨废乳化液经过加温搅拌和化学破乳，再经过三相卧螺离心机离心脱水，离心机水相出口脱出来的水量在800-850kg；离心机固相出口离心出来的泥渣中仍然含有油和水分，这种泥渣的量在20kg-40kg；离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种油泥浆的量在110kg--180kg。
(3)污水处理：三相卧螺离心机水相出口脱出来的水仍然是含有油分和杂质的污水，这种污水要经过简单处理才能送入污水处理厂。在本实施例中，采用溶气气浮法在污水上形成油泡层，通过漂刮去除油泡层，即可出去污水中的油分。然后在污水中加入1％聚合硫酸铁和0.001％阳离子聚丙烯酰胺，污水中的杂质絮凝沉淀，污水得到初步净化。净化后的污水含油20mg/l--50mg/l，cod在100mg/l--400mg/l，可以排到污水处理厂进一步的生化处理。
(4)油泥浆处理：油泥浆置于加温搅拌罐中，边搅拌边升温至85℃，然后加入破乳剂，添加量为油泥浆总质量的2％，使油和泥渣分离，之后将废油送入三相碟片离心机进行离心处理，除去水和泥渣，获得净化油。三相卧螺离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种污油需要净化处理才能做到油的提纯回收。将该污油泵入加温搅拌罐，经过搅拌加温到85℃，加入破乳剂促使油和泥渣的剥离，形成油泥浆。然后将油泥浆用三相碟片离心机进行离心分离，三相碟片离心机可以把油泥浆中的绝大部分水、泥渣等杂质分离出来。离心出来的油经过保温沉淀得到净化的油品，可以回收再利用。
(5)泥渣处理：收集步骤(2)的油泥渣和步骤(4)泥渣，经过脱油处理后进行热解碳化处理，回收油气和碳渣，热解碳化的热解温度450℃，热解时间持续1小时。
实施例3
(1)破乳：将废乳化液置于加温搅拌罐中，边搅拌边加温至70℃，并保温搅拌30分钟，然后边搅拌边缓慢加入破乳剂，添加量为废乳化液总质量的2％，搅拌桨的转速保持在120-150转/分，待到全部破乳化剂加完后继续搅拌10分钟，之后加入0.5％聚合硫酸铁和0.0015％阳离子聚丙烯酰胺，待絮状物形成后进入下一步骤。破乳剂由浓度50％硫酸、浓度20％醋酸和浓度10％的盐酸按质量比8:1:0.5组合而成，其中所述的浓度是指质量百分比浓度。
(2)三相分离：将经过步骤(1)处理后的废乳化液只有经过三相卧螺离心机的离心分离才能达到破乳后的废乳化液中的油、水和油泥渣的分离。故将物化破乳后的废乳化液送入三相卧螺离心机进行离心分离，分别获得废油、污水和油泥渣。此步骤的离心的目的主要是废乳化液的脱水减量，一般来说对2万吨废乳化液的处理，离心脱水一直稳定在80--85％。具体地，1吨废乳化液经过加温搅拌和化学破乳，再经过三相卧螺离心机离心脱水，离心机水相出口脱出来的水量在800-850kg；离心机固相出口离心出来的泥渣中仍然含有油和水分，这种泥渣的量在20kg-40kg；离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种油泥浆的量在110kg-180kg。
(3)污水处理：三相卧螺离心机水相出口脱出来的水仍然是含有油分和杂质的污水，这种污水要经过简单处理才能送入污水处理厂。在本实施例中，采用溶气气浮法在污水上形成油泡层，通过漂刮去除油泡层，即可出去污水中的油分。然后在污水中加入1.5％聚合硫酸铁和0.0015％阳离子聚丙烯酰胺，污水中的杂质絮凝沉淀，污水得到初步净化。净化后的污水含油20mg/l-50mg/l，cod在100mg/l-400mg/l，可以排到污水处理厂进一步的生化处理。
(4)油泥浆处理：油泥浆置于加温搅拌罐中，边搅拌边升温至80℃，然后加入破乳剂，添加量为油泥浆总质量的3％，使油和泥渣分离，之后将废油送入三相碟片离心机进行离心处理，除去水和泥渣，获得净化油。三相卧螺离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种污油需要净化处理才能做到油的提纯回收。将该污油泵入加温搅拌罐，经过搅拌加温到80℃，加入破乳剂促使油和泥渣的剥离，形成油泥浆。然后将油泥浆用三相碟片离心机进行离心分离，三相碟片离心机可以把油泥浆中的绝大部分水、泥渣等杂质分离出来。离心出来的油经过保温沉淀得到净化的油品，可以回收再利用。
(5)泥渣处理：收集步骤(2)的油泥渣和步骤(4)泥渣，经过脱油处理后进行热解碳化处理，回收油气和碳渣。热解碳化的热解温度400℃，热解时间持续2小时。
实施例4
(1)破乳：将废乳化液置于加温搅拌罐中，边搅拌边加温至75℃，并保温搅拌30分钟，然后边搅拌边缓慢加入破乳剂，添加量为废乳化液总质量的3％，搅拌桨的转速保持在120-150转/分，待到全部破乳化剂加完后继续搅拌10分钟，之后加入1.5％聚合硫酸铁和0.0005％阳离子聚丙烯酰胺，待絮状物形成后进入下一步骤。破乳剂由浓度50％硫酸、浓度20％醋酸和浓度10％的盐酸按质量比6:1:1.5组合而成，其中所述的浓度是指质量百分比浓度。
(2)三相分离：将经过步骤(1)处理后的废乳化液只有经过三相卧螺离心机的离心分离才能达到破乳后的废乳化液中的油、水和油泥渣的分离。故将物化破乳后的废乳化液送入三相卧螺离心机进行离心分离，分别获得废油、污水和油泥渣。此步骤的离心的目的主要是废乳化液的脱水减量，一般来说对2万吨废乳化液的处理，离心脱水一直稳定在80-85％。具体地，1吨废乳化液经过加温搅拌和化学破乳，再经过三相离心机离心脱水，离心机水相出口脱出来的水量在800-850kg；离心机固相出口离心出来的泥渣中仍然含有油和水分，这种泥渣的量在20kg-40kg；离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种油泥浆的量在110kg-180kg。
(3)污水处理：三相卧螺离心机水相出口脱出来的水仍然是含有油分和杂质的污水，这种污水要经过简单处理才能送入污水处理厂。在本实施例中，采用溶气气浮法在污水上形成油泡层，通过漂刮去除油泡层，即可出去污水中的油分。然后在污水中加入1.5％聚合硫酸铁和0.0005％阳离子聚丙烯酰胺，污水中的杂质絮凝沉淀，污水得到初步净化。净化后的污水含油20mg/l-50mg/l，cod在100mg/l-400mg/l，可以排到污水处理厂进一步的生化处理。
(4)油泥浆处理：油泥浆置于加温搅拌罐中，边搅拌边升温至80℃，然后加入破乳剂，添加量为油泥浆总质量的1％，使油和泥渣分离，之后将废油送入三相碟片离心机进行离心处理，除去水和泥渣，获得净化油。三相卧螺离心机油相出口脱出来的油泥浆是含有大量的水和泥渣的污油，这种污油需要净化处理才能做到油的提纯回收。将该污油泵入加温搅拌罐，经过搅拌加温到80℃，加入破乳剂促使油和泥渣的剥离，形成油泥浆。然后将油泥浆用三相碟片离心机进行离心分离，三相碟片离心机可以把油泥浆中的绝大部分水、泥渣等杂质分离出来。离心出来的油经过保温沉淀得到净化的油品，可以回收再利用。
(5)泥渣处理：收集步骤(2)的油泥渣和步骤(4)泥渣，经过脱油处理后进行热解碳化处理，回收油气和碳渣。热解碳化的热解温度500℃，热解时间持续0.5小时。