应用于BCT-8切口机上的清洗去积碳设备的制作方法

本实用新型涉及应用于BCT-8切口机上的清洗去积碳设备。

背景技术：

在电池铝壳的生产过程中，电池铝壳的内外壁油污、积碳问题是生产企业一直存在的老大难问题，其生产时各道工序需要喷拉伸油，以达到铝板按图纸要求拉伸至设计要求长度尺寸，在动力电池拉伸过程中，由于四个角部变形、变薄阻力大，很容易形成铝屑、积碳、油污等粘着率很强的异物，如此会导致其内壁四角油污、积碳、铝屑沉积严重，形成电池壳体后短路、爆炸等安全隐患，现有技术一般是采用6个工人一个班次，用牙刷沾清洗剂擦拭产品，来保证产品干净无油污、积碳，每个班次产品均需要安排跟线清洗、擦拭，人员费时费力，占用生产场地，清洗剂用量巨大，资源浪费严重，成本增加很大。

我公司采用的是日本制BCT-8切口机对电池铝壳进行加工，因此，设计了一款应用于BCT-8切口机上的清洗去积碳设备，以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供应用于BCT-8切口机上的清洗去积碳设备，可有效解决电池铝壳内壁积碳、积铝屑和积油污，以及现有技术清除电池铝壳积碳、积铝屑和积油污效率低从而影响生产进度和浪费生产成本的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

应用于BCT-8切口机上的清洗去积碳设备，包括安装于切口机上的驱动电机，安装于所述驱动电机的驱动轴上的主动轮，安装于切口机上的导向轮，安装于切口机上的两个驱动轮，同时安装于所述主动轮、所述导向轮和两个所述驱动轮上以使所述主动轮依次驱动所述导向轮和两个所述驱动轮转动的传动皮带，以及安装于切口机上用于对在模具拉伸进出过程中的壳体的内R角进行清洗的两个清洗毛刷；所述主动轮、所述导向轮和两个所述驱动轮一字排开，并且所述主动轮、所述导向轮和两个所述驱动轮均位于同一水平面上，两个所述驱动轮分别与两个所述清洗毛刷的底端可拆卸连接用于分别驱动相应所述清洗毛刷转动。

进一步地，还包括两个为清洗毛刷顶部注入清洗剂的进油机构，每一个所述进油机构对应一个所述清洗毛刷，所述进油机构包括位于相应所述清洗毛刷的下方并与外界注油器皿连接用于为所述进油机构注入清洗剂的进油孔，与所述进油孔连接用于输送从所述进油孔注入的清洗剂的输油孔道，以及与所述输油孔道的自由端连接并位于相应所述清洗毛刷的上方用于对该清洗毛刷的顶端滴注清洗剂的出油孔。

进一步地，还包括清洗剂回收机构，所述清洗剂回收机构包括设于所述清洗毛刷和所述进油孔之间并靠近所述清洗毛刷的下端用于收集从所述清洗毛刷的下端滴落的清洗剂的集油槽，以及开设有所述集油槽底部的清洗剂回收孔，所述清洗剂回收孔通过软管与外界清洗剂循环利用设备连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单、设计科学合理，使用方便，可高效清除电池铝壳内壁的积碳、积铝屑和积油污，保证电池铝壳内壁干净无油污、无积碳和积铝屑，同时还能有效降低工人劳动强度，节约清洗资源。本实用新型采用机械+油(清洗剂)的工作原理，安装于现有BCT-8切口机，无工序、时间增加等优点，在铝壳拉伸成型同时完成清洗工作，成品流入下道工序时即已清洗干净；进油孔(采取重力及高度差原理)经连管与注油器皿连接，采用点滴式注油法，油通过输油孔道到达出油孔，由毛刷顶部流出，全程自动加油，无需手工操作；废油的回收，多余油料自然降落入收油槽，最后通过收油孔接软管回收，经沉淀过滤，去渣后再循环使用，节约资源，达到环保目的。

本实用新型可有效节约人力成本，原来无此设备时靠每班6个人用牙刷清理，白夜班共计12人次，按每人4800元/月工资计算，每个月节约人力成本近6万元，每年节约72万元/条生产线。本实用新型可有效降低不良返工产生的浪费，人工清理时，存在工人手法及长时间单一操作疲劳因素影响，每班定量10000件，存在10％清洗不干净需要返工，造成人力资源和生产资源的浪费；按双班返工2000PCS*26天计算，本实用新型可节约费用3.12万元/月，年节月近37万元/条生产线(返工所浪费人员工时还不算)。

本实用新型环保安全，可有效防止职业病的产生，原来人工操作清洗时，由于工作人员每天近距离接触清洗剂(化学合成剂)，长期作业员工健康存在职业化学品侵蚀因素，而此工序模具安装后，全自动化操作，无人工操作。本实用新型为自动生产线提供有力保障；无人工操作后，自动生产线更加连贯，降低了不良率，为实现工业无人自动化提供有力保障，并可大力推广。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-驱动电机、2-主动轮、3-传动皮带、4-导向轮、5-驱动轮、6-清洗毛刷、7-进油孔、8-出油孔、9-集油槽、10-清洗剂回收孔。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

如图1所示，本实用新型提供的应用于BCT-8切口机上的清洗去积碳设备，结构简单、设计科学合理，使用方便，可高效清除电池铝壳内壁的积碳、积铝屑和积油污，保证电池铝壳内壁干净无油污、无积碳和积铝屑，同时还能有效降低工人劳动强度，节约清洗资源。本实用新型包括安装于切口机上的驱动电机1，安装于所述驱动电机1的驱动轴上的主动轮2，安装于切口机上的导向轮4，安装于切口机上的两个驱动轮5，同时安装于所述主动轮2、所述导向轮4和两个所述驱动轮5上以使所述主动轮2依次驱动所述导向轮4和两个所述驱动轮5转动的传动皮带3，以及安装于切口机上用于对在模具拉伸进出过程中的壳体的内R角进行清洗的两个清洗毛刷6；所述主动轮2、所述导向轮4和两个所述驱动轮5一字排开，并且所述主动轮2、所述导向轮4和两个所述驱动轮5均位于同一水平面上，两个所述驱动轮5分别与两个所述清洗毛刷6的底端可拆卸连接用于分别驱动相应所述清洗毛刷6转动。

为了使清洗效果更好，本实用新型还包括两个为清洗毛刷顶部注入清洗剂的进油机构，每一个所述进油机构对应一个所述清洗毛刷6，所述进油机构包括位于相应所述清洗毛刷6的下方并与外界注油器皿连接用于为所述进油机构注入清洗剂的进油孔7，与所述进油孔7连接用于输送从所述进油孔7注入的清洗剂的输油孔道，以及与所述输油孔道的自由端连接并位于相应所述清洗毛刷6的上方用于对该清洗毛刷的顶端滴注清洗剂的出油孔8。清洗剂由注油器皿通过软管及进油孔7注入输油孔道，最后从出油孔8流入清洗毛刷6顶部，清洗剂可使清洗效果更好。

为了节约资源，本实用新型还包括清洗剂回收机构，所述清洗剂回收机构包括设于所述清洗毛刷6和所述进油孔7之间并靠近所述清洗毛刷6的下端用于收集从所述清洗毛刷6的下端滴落的清洗剂的集油槽9，以及开设有所述集油槽9底部的清洗剂回收孔10，所述清洗剂回收孔10通过软管与外界清洗剂循环利用设备连接。本实用新型多余清洗剂自然降落入集油槽9，最后通过清洗剂回收孔10接软管回收，经沉淀过滤，去渣后再循环使用，达到环保目的。

本实用新型采用机械+油(清洗剂)的工作原理，安装于现有BCT-8切口机，无工序、时间增加等优点，在铝壳拉伸成型同时完成清洗工作，成品流入下道工序时即已清洗干净；进油孔(采取重力及高度差原理)经连管与注油器皿连接，采用点滴式注油法，油通过输油孔道到达出油孔，由毛刷顶部流出，全程自动加油，无需手工操作；废油的回收，多余油料自然降落入收油槽，最后通过收油孔接软管回收，经沉淀过滤，去渣后再循环使用，节约资源，达到环保目的。

本实用新型可有效节约人力成本，原来无此设备时靠每班6个人用牙刷清理，白夜班共计12人次，按每人4800元/月工资计算，每个月节约人力成本近6万元，每年节约72万元/条生产线。本实用新型可有效降低不良返工产生的浪费，人工清理时，存在工人手法及长时间单一操作疲劳因素影响，每班定量10000件，存在10％清洗不干净需要返工，造成人力资源和生产资源的浪费；按双班返工2000PCS*26天计算，本实用新型可节约费用3.12万元/月，年节月近37万元/条生产线(返工所浪费人员工时还不算)。

本实用新型环保安全，可有效防止职业病的产生，原来人工操作清洗时，由于工作人员每天近距离接触清洗剂(化学合成剂)，长期作业员工健康存在职业化学品侵蚀因素，而此工序模具安装后，全自动化操作，无人工操作。本实用新型为自动生产线提供有力保障；无人工操作后，自动生产线更加连贯，降低了不良率，为实现工业无人自动化提供有力保障，并可大力推广。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。