一种周期式油泥热解处理装置的制作方法

本实用新型涉及危废处理领域，具体涉及一种周期式油泥热解处理装置。

背景技术：

含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。污泥中一般含油率在10～50％，含水率在40～90％。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，含油污泥若不加以处理，不仅污染环境，而且造成资源的浪费。油田含油污泥的处理一直是困扰油田的一大难题，并且油田含油污泥已列入国家危险废物名录，属于国家强制要求处理的范围。

油泥处理是一个非常复杂的世界性难题，经过长期的摸索，逐步开发和完善了一些处理油泥的方法，但这些方法都存在着针对某一类油泥有效，适应性差等问题，所以缺乏一种适应范围广、产量高、效果好的工艺方法。目前常用的油泥处理方法：

1、焚烧法：油泥先经过调制和脱水预处理，浓缩后的油泥再经设备脱水干燥，将泥饼送至焚烧炉进行焚烧，灰渣用于修路或埋入指定的灰渣填埋场，焚烧产生的热能用于供热发电。焚烧的处理对象主要是含油量在5～10％的油泥，焚烧温度一般控制在800～1000℃，焚烧时间控制在0.5～1.5h。含油污泥在经焚烧处理后，残油和有害物质几乎全部除去，效果良好。但其投资大，成本高，常需加入助燃燃料，特别是焚烧过程中伴有严重的空气污染，而且不能回收原油，所以该方法的实际利用受到了较多限制。

2、热化学洗涤法：热化学洗涤法是目前用量比较大的处理办法，主要用于含泥沙多颗粒大的含油污泥的处理(以落地泥为主)。一般以热碱水溶液反复洗涤，再通过气浮或旋流工艺实现固液分离。洗涤温度多控制在70℃左右，液固比2:l，洗涤时间20～30min，根据不同药剂和工艺条件的控制可以将油泥洗至残油率l％、2％、4％以下。混合碱可由廉价的无机碱和无机盐组成。该方法能量消耗较低，费用不高，是我国目前较普遍采用的含油污泥处理方法。热化学清洗是一个复杂的动力学多相流过程。工艺参数和化学药剂是两大重点和难点，清洗化学药剂的筛选涉及物料运移和分离等方面因素。

热化学清洗法的缺点是，处理后的残泥为湿泥还含有水分，需要进一步干燥处理，尤其关键的是泥中的残油率达不到小于0.3％的“农用污泥中污染物控制标准”，还需要进一步的处理(如焚烧)。而且处理过程中需要大量的水，由于水中还有残油，属于生产过程的二次污染，还需要对废水作进一步处理，分离出的油品质量也不是太好。在北方冬天维持生产比较困难，如在大庆进入十月份就得停工，不能全年运行。具有设备占地面积大，不能一次处理到位的缺点。

3、旋流分离工艺：旋流工艺是处理含水多泥沙少颗粒小的含油污泥的较好工艺。旋流分离是在离心力场中利用介质间的密度差，将分散相从连续泵中分离出来的一种方法，其分散相可以是固体颗粒也可以是液滴，连续相可以是气体也可以是液体。主体设备是三相卧式螺旋离心机。此工艺是把油泥加热至60～80℃，并预搅拌或加入有机絮凝剂，处理量依据于离心机的能力。可以把适合的油泥分成三相，其中固相泥渣含固率36％，含油率5～10％；水相含油率1～2％，含固率1％；油相含油95％，含水率4.5％，含固率0.5％。该离心机技术关键是可调叶轮工艺，可根据不同的水油比重差，进行调节，在三相离心机后，用一台小型立式叠片分离机进行油相的分离。该工艺要求的油泥含泥量不能高(小于20％)，只适合处理稀油泥，处理后的泥还含有水和油需要进一步处置，也无法做到一步处理到位。由于水量大需要较大的水处理设施。其缺点是适应面窄(稀泥)，寒冷季节无法生产。

4、溶剂萃取法：溶剂萃取是一种用以处理泥沙多颗粒小含油10％～20％的含油污泥的技术。该工艺利用萃取剂将含油污泥溶解，经搅拌和离心后，大部分有机物和油从泥中被萃取剂抽提出来；然后回收萃取液迸行蒸馏把溶剂从混合物中分离出来循环使用，回收油则用于回炼。溶剂萃取一般在室温下进行，溶剂比越大萃取效果越好，但溶剂比大萃取设备的负荷变大，能耗相对较大。经过萃取后的含油污泥再经蒸馏处理，能有效地脱出含油污泥中的重油，脱油率可达90％以上。由于成本高，萃取法还没有实际应用于炼厂含油污泥处理。

5、生物处理法：生物法处理含油量小于5％的含油污泥，具有不形成二次污染或导致污染物转移、费用低等特点。生物法指微生物利用石油烃类作碳源进行同化降解，使其最终完全矿化，转变为无害的无机物质(CO2和H2O)的过程。微生物对石油烃类的降解，主要是在加氧酶的催化作用下，将分子氧结合到基质中，先是形成含氧中间体，然后再转化成其他物质。因而，氧是影响好氧微生物生长和降解石油烃类的重要因素。在石油烃类存在时，微生物耗氧变化己被用于表征底物可降解性，目前应用较多的是堆肥法和生物反应器法。生物法由于占用土地大、处理周期长，所以很难大面积采用。

热解作为一种改型的油泥高温处理方法，长期以来国内外一直在探索和研究，也取得了一些局部特定条件下小范围应用的成果。但目前针对国内油泥复杂的状况还没有开发出适合的热解工艺处理装置，没有可靠成熟的设备用于规模化生产。

技术实现要素：

本实用新型是要解决现有油田含油污泥处理困难的问题，而提供一种周期式油泥热解处理装置。

本实用新型一种周期式油泥热解处理装置由热解炉、冷凝器、油水分离器、混合油罐、废水箱、换热器、分解除尘装置和脱硫脱硝装置组成；所述热解炉的顶部通过热解炉排烟管道与换热器的壳程进口相连通，所述换热器的壳程出口与分解除尘装置的进口相连通，所述分解除尘装置的出口与脱硫脱硝装置的进口相连通，所述脱硫脱硝装置的出口与钢烟囱相连通；所述热解炉的底部设置有天然气烧嘴和不凝气烧嘴，所述换热器的管程进口连接有助燃风机，所述换热器的管程出口通过热空气管道分别与天然气烧嘴的空气进口、不凝气烧嘴的空气进口相连通，所述天然气烧嘴的天然气进口连接在热解炉天然气管道上；所述热解炉的上部通过油水混合蒸汽管道与冷凝器的进口相连通，所述冷凝器的不凝气出口通过不凝气管道与不凝气烧嘴的不凝气进口相连通，所述冷凝器的液化出口通过油水混合输送管道与油水分离器相连通，所述油水分离器的油层出口通过混合油管道与混合油罐相连通，所述油水分离器的废水出口通过废水管道与废水箱相连通。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型处理油泥是在绝氧条件下将油泥加热到一定温度使水分析出、使烃类及有机物解吸，达到除水除油的效果，其处理的最终结果是使残渣的含油率降到3000mg/kg以下，符合环保排放标准。同时析出的油蒸汽经冷凝分离后变成混合油可用于回炼加工，实现了资源的循环利用。

本实用新型的特点在于可以处理其它工艺方法处理不了的油泥，比如干稠结块的油泥，含油率大或小都可以进行处理，可以处理油泥的种类更广泛，并可以实现全年不间断生产，冬季无需停工，这是热化学清洗法和旋流分离法所无法比拟的。处理后的产物具有无害化和可再利用的优势。渣土可用于建筑材料，混合油具有油品好价值高的特点，处理过程产生的可燃不凝气全部用于系统本身的加热。所有烟气都实现达标排放。实现了无害化处理的同时资源得到了最大化的回收利用。

本实用新型有以下优点：

1、技术先进、工艺可靠：采用本实用新型的周期式油泥热解处理装置生产线工艺布局科学高效，石油回收率高、残油处理指标达到国家规定，能耗低并做到达标排放；处理温度高范围广(150-550-650℃以上)，可调整，实现蒸馏和裂化过程；出油率高，油品质量好(因处理温度更高)；出水量少，二次污染物少；残渣含油率低，土壤达标；尾气排放达标(设置脱硫脱硝)；余热利用充分，生产成本降低；安全性、可靠性、稳定性更高。

2、产能大、效益高：针对油泥热导率低、输送性差、易粘接的特性。采用特殊的设备结构，提高换热面积，强化传送能力和效果，在保证物料高效加热和稳定传送的基础上实现了小时处理能力的显著提高，使得单台机组的年产能突破了万吨，是国内连续化生产的最大产能设备。一条生产线的产能在1～2万吨/年(根据油泥的含水和含油率)，通过设备叠加组合可以实现4万吨、5万吨等不同的项目产能方案，每个处理站可以配多条机组，从而实现更大的产能计划。本工艺的处理结果实现了水、油、气和渣土的各项分离，水经处理可在系统内循环利用，油作为商品获利，可燃气用于系统自身加热，渣土可用于建筑用料，真正实现了最大利用率的高效益生产过程。

3、适应性强：周期式油泥热解处理装置综合考虑油泥成分多样复杂的特性，可根据物料的区别进行温度、速度和产量的多方面变化调整，具有广泛的适应性，可以处理不同油田不同类别的油泥，适合于在南北方不同温度气候条件下的使用，可以四季不间断运行。对于含杂废物较多的油泥、废塑料等也可以进行有效处理，不会出现粘结和分解不彻底的状况，可保证机组稳定的生产率。

4、运行安全可靠：由于油泥处理的生产过程产生大量危险油气，安全是最重要的考虑，机组设计上实现了物料运行的全流程绝氧和可靠密封，确保油气不外溢，空气完全燃烧不进炉的安全措施。

5、达标处理和排放：周期式油泥热解处理装置能够对油泥进行连续深度处理，最终处理后的残渣石油烃含量低于3000mg/kg，满足国家相关政策法规的要求。热解炉的设计采用了节能环保设计思想和措施，排气管道配置脱硫脱硝装置保证烟气排放达标。

6、经济效益明显：周期式油泥热解处理装置能够对油泥进行深度处理，并回收其中的石油资源，能够将含油污泥中的可回收资源彻底回收，含油污泥的资源化效果明显，并且回收原油的品质较高，可保证含油污泥处理的经济效益。

本实用新型无需对物料进行分拣破碎，并且适应范围比较广，对于各类油田含油污泥以及沾染油泥的废塑料、编织袋、保温材料等均可进行无害化、资源化、减量化处理。

资源化主要体现在对含油污泥中的油尽可能多的回收，根据各油田的要求不同，最低可将含油污泥的含油率降低到千分之三。

减量化主要体现在含油污泥处理后的残渣率，由于各大油田甚至一个油田的内部含油污泥的状态不尽相同，因此一般通过控制残渣的含油率和含水率的方式控制残渣率，一般为原体积的15％～45％。

无害化主要体现在排放物中有害物质的含量，具体如下：

1、尾气：引进国外先进的尾气处理技术及设备，可实现超净排放，具体排放指标如下：

1)达到指标：烟尘≤10mg/Nm³、Nox＜100mg/Nm³、PCDD/F(二恶英)＜0.1ng TEQ/Nm³、SOx＜10mg/Nm³；

2)粉尘过滤效率：粉尘粒径为0.10～0.12m的过滤效率为99.715515％，粉尘粒径为0.12～0.15m的过滤效率为99.827156％，粉尘粒径为0.15～0.20m的过滤效率为99.937851％，粉尘粒径为0.20～0.25m的过滤效率为99.985558％，粉尘粒径为0.25～0.35m的过滤效率为99.996895％，粉尘粒径为0.35～0.45m的过滤效率为99.999825％，粉尘粒径为0.45～0.60m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.60～0.75m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.75～1.00m的过滤效率为100％，

2、残渣含油率可达到3‰以下；

3、废水：考虑到处理成本，目前处理至污水处理厂接收的指标。

附图说明

图1为一种周期式油泥热解处理装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。

具体实施方式一：结合图1说明本实施方式，本实施方式一种周期式油泥热解处理装置由热解炉101、冷凝器105、油水分离器106、混合油罐107、废水箱108、换热器109、分解除尘装置111和脱硫脱硝装置112组成；所述热解炉101的顶部通过热解炉排烟管道204与换热器109的壳程进口相连通，所述换热器109的壳程出口与分解除尘装置111的进口相连通，所述分解除尘装置111的出口与脱硫脱硝装置112的进口相连通，所述脱硫脱硝装置112的出口与钢烟囱114相连通；所述热解炉101的底部设置有天然气烧嘴102和不凝气烧嘴103，所述换热器109的管程进口连接有助燃风机110，所述换热器109的管程出口通过热空气管道203分别与天然气烧嘴102的空气进口、不凝气烧嘴103的空气进口相连通，所述天然气烧嘴102的天然气进口连接在热解炉天然气管道201上；所述热解炉101的上部通过油水混合蒸汽管道205与冷凝器105的进口相连通，所述冷凝器105的不凝气出口通过不凝气管道202与不凝气烧嘴103的不凝气进口相连通，所述冷凝器105的液化出口通过油水混合输送管道206与油水分离器106相连通，所述油水分离器106的油层出口通过混合油管道207与混合油罐107相连通，所述油水分离器106的废水出口通过废水管道208与废水箱108相连通。

本实施方式无需对物料进行分拣破碎，并且适应范围比较广，对于各类油田含油污泥以及沾染油泥的废塑料、编织袋、保温材料等均可进行无害化、资源化、减量化处理。

资源化主要体现在对含油污泥中的油尽可能多的回收，根据各油田的要求不同，最低可将含油污泥的含油率降低到千分之三。

减量化主要体现在含油污泥处理后的残渣率，由于各大油田甚至一个油田的内部含油污泥的状态不尽相同，因此一般通过控制残渣的含油率和含水率的方式控制残渣率，一般为原体积的15％～45％。

无害化主要体现在排放物中有害物质的含量，具体如下：

1、尾气：引进国外先进的尾气处理技术及设备，可实现超净排放，具体排放指标如下：

1)达到指标：烟尘≤10mg/Nm³、Nox＜100mg/Nm³、PCDD/F(二恶英)＜0.1ng TEQ/Nm³、SOx＜10mg/Nm³；

2)粉尘过滤效率：粉尘粒径为0.10～0.12m的过滤效率为99.715515％，粉尘粒径为0.12～0.15m的过滤效率为99.827156％，粉尘粒径为0.15～0.20m的过滤效率为99.937851％，粉尘粒径为0.20～0.25m的过滤效率为99.985558％，粉尘粒径为0.25～0.35m的过滤效率为99.996895％，粉尘粒径为0.35～0.45m的过滤效率为99.999825％，粉尘粒径为0.45～0.60m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.60～0.75m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.75～1.00m的过滤效率为100％，

2、残渣含油率可达到3‰以下；

3、废水：考虑到处理成本，目前处理至污水处理厂接收的指标。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述脱硫脱硝装置112与钢烟囱114连通的管线上设置有排烟风机113。其他与具体实施方式一相同。

本实施方式为脱硫脱硝的烟气提供动力进而排出。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：所述不凝气管道202上设置有不凝气风机104。其他与具体实施方式一或二相同。

本实施方式为未液化的不凝气提供动力进而返回热解炉进行燃烧。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：所述油水分离器106的油层出口高于所述油水分离器106的废水出口。其他与具体实施方式一至三之一相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：所述混合油管道207和废水管道208上均设置有流量反馈装置115。其他与具体实施方式一至四之一相同。

本实施方式通过废水管道及混合油管道上的流量反馈装置确定废水流量以及混合油流量，判断热解过程是否结束。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：所述热解炉101内设置有冷却风机。其他与具体实施方式一至五之一相同。

本实施方式用于热解炉停止工作后的冷却。

具体实施方式七：本实施方式一种周期式油泥热解处理装置的使用方法是按以下步骤进行：

一、将油田含油污泥通过人工转移至热解炉101内，关闭热解炉101的进出料口，点燃天然气烧嘴102，待热解炉101内温度升至620～670℃，在温度为620～670℃的条件下对物料进行旋转搅拌，物料处理过程中产生的油蒸汽和水蒸气通过油水混合蒸汽管道205进入冷凝器105进行冷却，液化后通过油水混合输送管道206进入油水分离器106分为混合油和废水，混合油通过混合油管道207进入混合油罐107，废水通过废水管道208进入废水箱108，未液化的不凝气通过不凝气管道202输送至不凝气烧嘴103进行燃烧；

二、当混合油流量和废水流量均为零时，停止天然气烧嘴102和不凝气烧嘴103，开启热解炉101内的冷却风机，向热解炉101内通入冷空气进行强制冷却，当炉内温度低于150℃后，结束冷却，打开进出料口，排出残渣。

本实施方式热解炉内温度通过天然气烧嘴进行调控稳定。

本实施方式热解炉由于采用不凝气作为部分能源，因此其烟气需经过脱硫、脱销、除尘、除二恶英处理后达标排放。

本实施方式中不能液化的不凝气通过管道输送至热解炉的不凝气烧嘴进行燃烧，降低排放的同时节约了能源。

本实施方式处理油泥是在绝氧条件下将油泥加热到一定温度使水分析出、使烃类及有机物解吸，达到除水除油的效果，其处理的最终结果是使残渣的含油率降到3000mg/kg以下，符合环保排放标准。同时析出的油蒸汽经冷凝分离后变成混合油可用于回炼加工，实现了资源的循环利用。

本实施方式的特点在于可以处理其它工艺方法处理不了的油泥，比如干稠结块的油泥，含油率大或小都可以进行处理，可以处理油泥的种类更广泛，并可以实现全年不间断生产，冬季无需停工，这是热化学清洗法和旋流分离法所无法比拟的。处理后的产物具有无害化和可再利用的优势。渣土可用于建筑材料，混合油具有油品好价值高的特点，处理过程产生的可燃不凝气全部用于系统本身的加热。所有烟气都实现达标排放。实现了无害化处理的同时资源得到了最大化的回收利用。

本实施方式有以下优点：

1、技术先进、工艺可靠：采用本实施方式的周期式油泥热解处理装置生产线工艺布局科学高效，石油回收率高、残油处理指标达到国家规定，能耗低并做到达标排放；处理温度高范围广(150-550-650℃以上)，可调整，实现蒸馏和裂化过程；出油率高，油品质量好(因处理温度更高)；出水量少，二次污染物少；残渣含油率低，土壤达标；尾气排放达标(设置脱硫脱硝)；余热利用充分，生产成本降低；安全性、可靠性、稳定性更高。

2、产能大、效益高：针对油泥热导率低、输送性差、易粘接的特性。采用特殊的设备结构，提高换热面积，强化传送能力和效果，在保证物料高效加热和稳定传送的基础上实现了小时处理能力的显著提高，使得单台机组的年产能突破了万吨，是国内连续化生产的最大产能设备。一条生产线的产能在1～2万吨/年(根据油泥的含水和含油率)，通过设备叠加组合可以实现4万吨、5万吨等不同的项目产能方案，每个处理站可以配多条机组，从而实现更大的产能计划。本工艺的处理结果实现了水、油、气和渣土的各项分离，水经处理可在系统内循环利用，油作为商品获利，可燃气用于系统自身加热，渣土可用于建筑用料，真正实现了最大利用率的高效益生产过程。

3、适应性强：周期式油泥热解处理装置综合考虑油泥成分多样复杂的特性，可根据物料的区别进行温度、速度和产量的多方面变化调整，具有广泛的适应性，可以处理不同油田不同类别的油泥，适合于在南北方不同温度气候条件下的使用，可以四季不间断运行。对于含杂废物较多的油泥、废塑料等也可以进行有效处理，不会出现粘结和分解不彻底的状况，可保证机组稳定的生产率。

4、运行安全可靠：由于油泥处理的生产过程产生大量危险油气，安全是最重要的考虑，机组设计上实现了物料运行的全流程绝氧和可靠密封，确保油气不外溢，空气完全燃烧不进炉的安全措施。

5、达标处理和排放：周期式油泥热解处理装置能够对油泥进行连续深度处理，最终处理后的残渣石油烃含量低于3000mg/kg，满足国家相关政策法规的要求。热解炉的设计采用了节能环保设计思想和措施，排气管道配置脱硫脱硝装置保证烟气排放达标。

6、经济效益明显：周期式油泥热解处理装置能够对油泥进行深度处理，并回收其中的石油资源，能够将含油污泥中的可回收资源彻底回收，含油污泥的资源化效果明显，并且回收原油的品质较高，可保证含油污泥处理的经济效益。

本实施方式无需对物料进行分拣破碎，并且适应范围比较广，对于各类油田含油污泥以及沾染油泥的废塑料、编织袋、保温材料等均可进行无害化、资源化、减量化处理。

资源化主要体现在对含油污泥中的油尽可能多的回收，根据各油田的要求不同，最低可将含油污泥的含油率降低到千分之三。

减量化主要体现在含油污泥处理后的残渣率，由于各大油田甚至一个油田的内部含油污泥的状态不尽相同，因此一般通过控制残渣的含油率和含水率的方式控制残渣率，一般为原体积的15％～45％。

无害化主要体现在排放物中有害物质的含量，具体如下：

1、尾气：引进国外先进的尾气处理技术及设备，可实现超净排放，具体排放指标如下：

1)达到指标：烟尘≤10mg/Nm³、Nox＜100mg/Nm³、PCDD/F(二恶英)＜0.1ng TEQ/Nm³、SOx＜10mg/Nm³；

2)粉尘过滤效率：粉尘粒径为0.10～0.12m的过滤效率为99.715515％，粉尘粒径为0.12～0.15m的过滤效率为99.827156％，粉尘粒径为0.15～0.20m的过滤效率为99.937851％，粉尘粒径为0.20～0.25m的过滤效率为99.985558％，粉尘粒径为0.25～0.35m的过滤效率为99.996895％，粉尘粒径为0.35～0.45m的过滤效率为99.999825％，粉尘粒径为0.45～0.60m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.60～0.75m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.75～1.00m的过滤效率为100％，

2、残渣含油率可达到3‰以下；

3、废水：考虑到处理成本，目前处理至污水处理厂接收的指标。

采用以下实施例验证本实用新型有益效果：

实施例：一种周期式油泥热解处理装置的使用方法是按以下步骤进行：

一、将油田含油污泥通过人工转移至热解炉101内，关闭热解炉101的进出料口，点燃天然气烧嘴102，待热解炉101内温度升至650℃，在温度为650℃的条件下对物料进行旋转搅拌，物料处理过程中产生的油蒸汽和水蒸气通过油水混合蒸汽管道205进入冷凝器105进行冷却，液化后通过油水混合输送管道206进入油水分离器106分为混合油和废水，混合油通过混合油管道207进入混合油罐107，废水通过废水管道208进入废水箱108，未液化的不凝气通过不凝气管道202输送至不凝气烧嘴103进行燃烧；

二、当混合油流量和废水流量均为零时，停止天然气烧嘴102和不凝气烧嘴103，开启热解炉101内的冷却风机，向热解炉101内通入冷空气进行强制冷却，当炉内温度低于150℃后，结束冷却，打开进出料口，排出残渣。本实施例有以下优点：

1、技术先进、工艺可靠：采用本实施方式的周期式油泥热解处理装置生产线工艺布局科学高效，石油回收率高、残油处理指标达到国家规定，能耗低并做到达标排放；处理温度高范围广(150-550-650℃以上)，可调整，实现蒸馏和裂化过程；出油率高，油品质量好(因处理温度更高)；出水量少，二次污染物少；残渣含油率低，土壤达标；尾气排放达标(设置脱硫脱硝)；余热利用充分，生产成本降低；安全性、可靠性、稳定性更高。

2、产能大、效益高：针对油泥热导率低、输送性差、易粘接的特性。采用特殊的设备结构，提高换热面积，强化传送能力和效果，在保证物料高效加热和稳定传送的基础上实现了小时处理能力的显著提高，使得单台机组的年产能突破了万吨，是国内连续化生产的最大产能设备。一条生产线的产能在1～2万吨/年(根据油泥的含水和含油率)，通过设备叠加组合可以实现4万吨、5万吨等不同的项目产能方案，每个处理站可以配多条机组，从而实现更大的产能计划。本工艺的处理结果实现了水、油、气和渣土的各项分离，水经处理可在系统内循环利用，油作为商品获利，可燃气用于系统自身加热，渣土可用于建筑用料，真正实现了最大利用率的高效益生产过程。

3、适应性强：周期式油泥热解处理装置综合考虑油泥成分多样复杂的特性，可根据物料的区别进行温度、速度和产量的多方面变化调整，具有广泛的适应性，可以处理不同油田不同类别的油泥，适合于在南北方不同温度气候条件下的使用，可以四季不间断运行。对于含杂废物较多的油泥、废塑料等也可以进行有效处理，不会出现粘结和分解不彻底的状况，可保证机组稳定的生产率。

4、运行安全可靠：由于油泥处理的生产过程产生大量危险油气，安全是最重要的考虑，机组设计上实现了物料运行的全流程绝氧和可靠密封，确保油气不外溢，空气完全燃烧不进炉的安全措施。

5、达标处理和排放：周期式油泥热解处理装置能够对油泥进行连续深度处理，最终处理后的残渣石油烃含量低于3000mg/kg，满足国家相关政策法规的要求。热解炉的设计采用了节能环保设计思想和措施，排气管道配置脱硫脱硝装置保证烟气排放达标。

6、经济效益明显：周期式油泥热解处理装置能够对油泥进行深度处理，并回收其中的石油资源，能够将含油污泥中的可回收资源彻底回收，含油污泥的资源化效果明显，并且回收原油的品质较高，可保证含油污泥处理的经济效益。

本实施例无需对物料进行分拣破碎，并且适应范围比较广，对于各类油田含油污泥以及沾染油泥的废塑料、编织袋、保温材料等均可进行无害化、资源化、减量化处理。

资源化主要体现在对含油污泥中的油尽可能多的回收，根据各油田的要求不同，最低可将含油污泥的含油率降低到千分之三。

减量化主要体现在含油污泥处理后的残渣率，由于各大油田甚至一个油田的内部含油污泥的状态不尽相同，因此一般通过控制残渣的含油率和含水率的方式控制残渣率，一般为原体积的15％～45％。

无害化主要体现在排放物中有害物质的含量，具体如下：

1、尾气：引进国外先进的尾气处理技术及设备，可实现超净排放，具体排放指标如下：

1)达到指标：烟尘≤10mg/Nm³、Nox＜100mg/Nm³、PCDD/F(二恶英)＜0.1ng TEQ/Nm³、SOx＜10mg/Nm³；

2)粉尘过滤效率：粉尘粒径为0.10～0.12m的过滤效率为99.715515％，粉尘粒径为0.12～0.15m的过滤效率为99.827156％，粉尘粒径为0.15～0.20m的过滤效率为99.937851％，粉尘粒径为0.20～0.25m的过滤效率为99.985558％，粉尘粒径为0.25～0.35m的过滤效率为99.996895％，粉尘粒径为0.35～0.45m的过滤效率为99.999825％，粉尘粒径为0.45～0.60m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.60～0.75m的过滤效率为100％，粉尘粒径为0.75～1.00m的过滤效率为100％，

2、残渣含油率可达到3‰以下；

3、废水：考虑到处理成本，目前处理至污水处理厂接收的指标。