一种清洗涂覆设备的制作方法

本发明涉及清洗涂覆领域，具体为一种清洗涂覆设备。

背景技术：

随着工业的发展，钢带的使用越来越广泛，带的表面处理、涂覆的品质是影响产品性能的重要因素。工业生产中，生产的钢带在涂覆前，往往表面附有油污、粉尘、锈等，清洗困难，再用处理不干净的钢带进行涂覆，最终成品的钢带涂覆效果差，表面带有气泡或者结瘤，或者有锈迹露出，钢带厚度不一，这些都对我们后续的使用带来很大问题，如厚度不达标，如出现生锈现象，如凸凹不平。现有的技术，一般采用化学清洗，电解清洗或超声清洗，然后再转运到其他设备或生产地方进行涂覆，这些简单的清洗不仅对钢带表面的污物难以清洗干净，且搬运过程中容易造成二次污染，严重影响后续的涂覆品质，这些都对钢带的清洗涂覆品质产生影响，而且难以管控，人工劳动量大，整个生产过程繁琐，生产速度慢。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种清洗涂覆设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种清洗涂覆设备，包括进料工位、清洗工位、干燥工位、涂覆工位、收料工位，

所述进料工位依次设有放料机、点焊机、前s辊、断点检测仪；

所述清洗工位包括超声脱脂段、毛刷清洗段、百洁布清洗段、喷淋漂洗段，所述超声脱脂段设有清洗槽，所述清洗槽连接有配液槽，所述毛刷清洗段设有刷洗槽，所述百洁布清洗段设有百洁布槽，所述喷淋漂洗段设有喷洗槽；

所述干燥工位包括风切段、热风干燥段，所述风切段设有高压环形风机，所述热风干燥段设有循环热风风机；

所述涂覆工位的进料口处设有涂覆桶、涂覆浆液储料槽、丙酮槽，所述涂覆桶和涂覆浆液储料槽相连，所述涂覆浆液储料槽和丙酮槽相连，所述丙酮槽内设有计量泵；

所述收料工位依次设有后s辊、收料机。

进一步优选，所述超声脱脂段设有储液槽，所述储液槽和过滤泵浦连接，所述过滤泵浦的进水口处设有过滤器，所述过滤器的前端设有加热器，对将要进入过滤泵浦的液体加热，使其达到指定温度，所述毛刷清洗段、百洁布清洗段、喷淋漂洗段均设有和超声脱脂段结构相同的储液槽、加热器、过滤器、过滤泵浦，对各段位的清洗液进行精细过滤，过滤精度达200μ，然后达到循环使用的效果。

进一步优选，所述清洗槽、配液槽、刷洗槽、百洁布槽、喷洗槽、储液槽的槽底均设一定倾斜角度，且均设有排水阀，便于排放和清洗槽体，所述清洗槽、刷洗槽、百洁布槽、喷洗槽均和对应段位的储液槽相连。

进一步优选，所述配液槽内设有液位监控装置，与声光报警器连接，防止配液槽内液体干涸，所述清洗槽内设有上下布局的超声波振板，超声波扫频式发射且自动变化频率，所述刷洗槽内设有上下布局的羊毛轮，所述百洁布槽设有上下布局的百洁布轮，所述喷淋室内设有上下布局的喷淋管，采用上下布局的清洗设备多段位、多方式的清洗，使清洗效果更优。

进一步优选，所述风切段设有上下布局的风刀，切去钢带上下表面的水分，所述热风干燥段设有上下布局的干燥风刀，不少于四组，所述热风干燥段设有电加热器，不少于两台，设计温度为100～150℃，更快更好的干燥钢带，采用循环热风，降低能耗。

进一步优选，所述涂覆工位的进料口处设有钢带厚度检测仪ⅰ，在线检测钢带厚度，精确度0.005mm,所述涂覆工位的出料口处设有钢带厚度检测仪ⅱ,对涂覆后的钢带厚度在线检测，精确度0.005mm。

进一步优选，所述涂覆桶内设有涂覆液搅拌马达ⅰ，所述涂覆浆液储料槽内设有涂覆液搅拌马达ⅱ，所述涂覆桶和涂覆浆液储料槽均采用子母槽结构，主槽内设有可调水温的冰水机组，冷水机组24小时工作，保证涂覆桶和涂覆浆液储料槽内的涂覆液在5～15℃，涂覆液搅拌马达ⅰ和涂覆液搅拌马达ⅱ可防止涂覆液分层、沉淀，搅拌速度为500～1000转/min，搅拌桨分上下两个进行旋转搅拌，使上下均匀不沉淀。

进一步优选，所述涂覆工位设有不少于三组的热风风道，所述热风风道内设有干燥风扇，所述热风风道设有温度控制系统，可根据不同需要调节温度，温差不大于3℃，达到良好的涂层干燥效果。

进一步优选，所述涂覆工位和后s辊之间设有上面是钢带压辊和下面是钢带支撑辊相配合的传动装置，所述清洗工位设有不少于五组与涂覆工位和后s辊之间的传动装置相同结构的传动装置，可以减小钢带表面的摩擦。

有益效果

通过上述技术方案，本发明提供的一种活化清洗设备，将多个生产流程的钢带产品集聚到一台设备的生产线上，使生产流程更加简单，增强了对生产过程、生产产品的管控，节约人力和生产成本，而且本设备采用自动操作，对产品表面的清洗效果好，涂覆品质高，生产速度快，且节能减排，不仅提高了钢带产品的品质，而且提升了企业的经济效益。

附图说明

图1为本发明实施例所公开的一种清洗涂覆设备的主视结构示意图；

图2为本发明实施例所公开的一种清洗涂覆设备的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例所公开的一种清洗涂覆设备的清洗工位结构示意图；

图4为本发明实施例所公开的一种清洗涂覆设备的涂覆工位结构示意图；

图5为本发明实施例所公开的一种清洗涂覆设备的清洗工位a处结构示意图。

附图标记

1-放料机，2-点焊机，3-前s辊，4-断点检测仪，5-清洗槽，6-配液槽，7-刷洗槽，8-百洁布槽，9-喷洗槽，10-高压环形风机，11-循环热风风机，12-电加热器，13-超声波振板，14-羊毛轮，15-百洁布轮，16-喷淋管，17-风刀，18-干燥风刀，19-储液槽，20-过滤泵浦，21-过滤器，22-加热器，23-涂覆桶，24-涂覆浆液储料槽，25-丙酮槽，26-涂覆液搅拌马达ⅰ，27-涂覆液搅拌马达ⅱ，28-计量泵，29-热风风道，30-干燥风扇，31-钢带厚度检测仪ⅰ，32-钢带厚度检测仪ⅱ，33-钢带压辊，34-钢带支撑辊，35-后s辊，36-收料机。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例

如图1-5所示，一种清洗涂覆设备，包括进料工位、清洗工位、干燥工位、涂覆工位、收料工位，

所述进料工位依次设有放料机1、点焊机2、前s辊3、断点检测仪4；

所述清洗工位包括超声脱脂段、毛刷清洗段、百洁布清洗段、喷淋漂洗段，所述超声脱脂段设有清洗槽5，所述清洗槽5连接有配液槽6，所述毛刷清洗段设有刷洗槽7，所述百洁布清洗段设有百洁布槽8，所述喷淋漂洗段设有喷洗槽9；

所述干燥工位包括风切段、热风干燥段，所述风切段设有高压环形风机10，所述热风干燥段设有循环热风风机11；

所述涂覆工位的进料口处设有涂覆桶23、涂覆浆液储料槽24、丙酮槽25，所述涂覆桶23和涂覆浆液储料槽24相连，所述涂覆浆液储料槽24和丙酮槽25相连，所述丙酮槽25内设有计量泵28；

所述收料工位依次设有后s辊35、收料机36。

本发明所述的清洗涂覆设备的工作流程为：

1)钢带从放料机1中自动放出，通过点焊机2对有断裂或两根钢带进行焊接，然后通过前s辊3，对钢带进行导引，同时减小相应开卷张力，减轻或避免钢带擦伤，然后断点检测仪4对钢带进行断点检测，防止有焊接不良的钢带进入下个工序；

2)钢带从断点检测仪4进入清洗工位的超声脱脂段，进行超声脱脂，超声波振板13振动，发射不断变化频率的扫频式超声波，对钢带表面的油污、粉尘、锈等进行乳化、分化、分离，以除去污物，钢带顺序进入毛刷清洗段、百洁布清洗段、喷淋漂洗段，羊毛轮14、百洁布轮15、喷淋管16分别对钢带的上下表面进行精刷、细擦、喷洗；清洗好的钢带顺序进入风切段进行风刀17切水，切除钢带表面水分，然后钢带进入热风干燥段进行循环热风干燥；

3)清洗、干燥后的钢带进入涂覆工位进行涂覆，钢带厚度检测仪ⅰ31对钢带进行涂覆前厚度检测，然后钢带浸入涂覆桶23内进行涂覆，涂覆好的钢带通过热风风道29，对钢带进行烘干干燥；

4)涂覆且干燥后的钢带通过后s辊35，后s辊35能增大收料机36收料口处的钢带张力，相应减小收料机36卷起张力，便于钢带卷起。

优选的，所述超声脱脂段设有储液槽19，所述储液槽19和过滤泵浦20连接，所述过滤泵浦20的进水口处设有过滤器21，所述过滤器21的前端设有加热器22，所述毛刷清洗段、百洁布清洗段、喷淋漂洗段均设有和超声脱脂段结构相同的储液槽19、过滤泵浦20、过滤器21、加热器22。

优选的，所述清洗槽5、配液槽6、刷洗槽7、百洁布槽8、喷洗槽9、储液槽19的槽底均设一定倾斜角度，且均设有排水阀，所述清洗槽5、刷洗槽7、百洁布槽8、喷洗槽9均和对应段位的储液槽19相连。

优选的，所述配液槽6内设有液位监控装置，所述清洗槽5内设有上下布局的超声波振板13，所述刷洗槽7内设有上下布局的羊毛轮14，所述百洁布槽8设有上下布局的百洁布轮15，所述喷淋槽9内设有上下布局的喷淋管16。

优选的，所述风切段设有上下布局的风刀17，所述热风干燥段设有上下布局的干燥风刀18，不少于四组，所述热风干燥段设有电加热器12，不少于两台。

优选的，所述涂覆工位的进料口处设有钢带厚度检测仪ⅰ31，所述涂覆工位的出料口处设有钢带厚度检测仪ⅱ32。

优选的，所述涂覆桶23内设有涂覆液搅拌马达ⅰ26，所述涂覆浆液储料槽24内设有涂覆液搅拌马达ⅱ27，所述涂覆桶23和涂覆浆液储料槽24均采用子母槽结构，主槽内设有可调水温的冰水机组。

优选的，所述涂覆工位设有不少于三组的热风风道29，所述热风风道29内设有干燥风扇30，所述热风风道29设有温度控制系统。

优选的，所述涂覆工位和后s辊35之间设有上面是钢带压辊33和下面是钢带支撑辊34相配合的传动装置，所述清洗工位设有不少于五组与涂覆工位和后s辊35之间的传动装置相同结构的传动装置。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内的发明内容。