一种镍残极处理系统的制作方法

本实用新型属于有色冶金技术领域，涉及一种镍残极处理系统。

背景技术：

在隔膜电解生产电解镍工艺中，高锍阳极板经电解后产生镍残极，镍残极因带有铜耳线需进行前期镍铜分离。分离后的镍残极块除去阳极泥后返回熔铸系统浇筑高锍阳极板进行二次回用，铜耳线对外销售。现有技术中进行处理镍残极的方法是，首先将带有铜耳线的镍残极人工分检出来，用手锤敲砸致镍残极破碎，使铜耳线从镍残极表面剥离出来，实现镍铜分离，该过程镍残极破碎率不足60%，块径大小相差悬殊，镍铜分离不完全。剥离了铜耳线的镍残极经人工筛分，使镍残极块、阳极泥分离，阳极泥筛分率不足50%。因此，人工操作过程存在占用人力资源多、简单重体力劳动强度大，破碎效果差、人工破碎筛分不完全，劳动效率低，生产成本高，生产现场容易发生飞溅伤人事故，现场安全隐患多等问题。其中，破碎效果差的问题会使块径较大的镍残极块返回熔铸系统回用时，造成反射炉口加料困难的问题，给正常生产造成扰动；而阳极泥筛分不完全，会使镍残极返料含硫较高，造成反射炉二氧化硫烟气量增大，烟气捕集治理费用加大，环保压力增大，无法适应高质量绿色发展的需要。国外镍业公司则采取阳极泥筛分后，直接将镍残极外露铜耳线折断，镍残极再经破碎、细磨、加压浸出的方法，随镍残极块进入加压浸出液的铜，交由后续除铜工艺处理，工艺流程长。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有镍残极处理过程中存在的镍残极破碎效果差、阳极泥筛分率低、工艺流程长的问题，提供一种新的镍残极处理系统。

本实用新型采用的技术方案是：一种镍残极处理系统，包括回转式烘干窑，回转式烘干窑出口通过一次筛分皮带输送机与一次滚筒筛分机进料口相接，一次滚筒筛分机出料口分别与阳极泥皮带运输机进料端和一级颚式破碎机进料口相接，阳极泥皮带运输机卸料端与阳极泥料仓相接；一级颚式破碎机出料口通过粗碎出料皮带运输机与二级颚式破碎机进料口相接，二级颚式破碎机出料口通过细碎出料皮带运输机与二次滚筒筛分机进料口相接，二次滚筒筛分机出料口分别通过二次筛分出料皮带运输机与镍残极返料仓入口相接，通过铜耳线皮带运输机与铜耳线仓入口相接。

作为本实用新型技术方案的优选，上述回转式烘干窑通过烘干皮带输送机给料，烘干皮带输送机通过梁桥式起重机上料。

上述梁桥式起重机与烘干皮带输送机之间依次设有给料仓和板式给料机，给料仓出口与板式给料机入口相接，板式给料机出口与烘干皮带输送机进料端相接。

上述一次滚筒筛分机筛网的单一筛孔面积为100-400mm²。若筛孔面积过小（﹤100mm²），容易造成阳极泥附着阻塞筛网，影响筛分效果；若筛孔面积过大（﹥400mm²），有利于阳极泥筛分，但又容易造成碎小镍残极块的流失，阳极泥夹带镍残极量增加，镍直收率降低。更优选的，一次滚筒筛分机筛网的筛孔为圆形或正方形。原则上只要单一筛孔面积为100-400mm²即可达到脱除阳极泥的效果，与圆形或正方形筛孔相比，长方形、菱形筛孔单边较长，相同筛孔面积下，碎小镍残极块通过性强，镍的直收率低。

上述二次滚筒筛分机筛网的筛孔规格为30×30mm。根据细碎后镍残极块粒度（≤35mm），若筛网的筛孔过小时（﹤规格30×30mm），将使镍残极筛分不彻底，发生铜耳线夹带镍残极块的现象，造成镍直收率降低；若筛网的筛孔过大时（﹥规格30×30mm），将使个别铜耳线直接进入镍残极块中，又发生镍残极块夹带铜耳线的现象，直接影响后期生产指标。

相比于现有的镍残极处理方法，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型回转式烘干窑可使镍残极表面阳极泥的含水率降至8-12wt%，减小了阳极泥在镍残极表面的附着力，以助于阳极泥的脱除，同时又可防止阳极泥的自燃；通过一次滚筒筛分，促使镍残极翻转和相互摩擦，实现镍残极与阳极泥的彻底分离，使阳极泥筛分率提高至95%以上，镍残极返料阳极泥携带率≤10wt%，同时降低镍残极返料的含硫量，有效减少了后期火法处理时产生的二氧化硫烟气量，有助于降低烟气治理费用和减轻环保压力。

2、本实用新型通过一级颚式破碎机的粗碎，使较大的镍残极块径变小，剥离出部分铜耳线；通过二级颚式破碎机的细碎，使镍残极块粒径变得更小，且相对一致，实现镍残极、铜耳线的彻底剥离；通过二次滚筒筛分，使铜耳线作为筛上物从镍残极块中分选出来，镍残极块作为筛下物下落至镍残极块输料皮带机上向外输出，镍残极破碎效果好，镍铜分离完全，镍直收率高，铜耳线分选率≥98%，降低了镍残极块含铜指标。

3、本实用新型通过烘干、一次筛分、粗碎、细碎、二级筛分工序即可完成镍残极的处理过程，工艺流程短，处理成本低。

4、本实用新型烘干前通过梁桥式起重机机械上料，增大了镍残极处理能力，降低了人工劳动强度；通过板式给料机机械自动定量给料，保持单次处理物料量的恒定，保证镍残极处理效果。

5、本实用新型整个处理过程均采用皮带运输机送料，物料输送连续性高，输送效率高。

附图说明

图1为本实用新型镍残极处理系统的配置示意图；

附图标记：1、双梁桥式起重机；2、给料仓；3、板式给料机；4、烘干皮带运输机；5、回转式烘干窑；6、一次筛分皮带运输机；7、一次滚筒筛分机；8、阳极泥皮带运输机；9、一级颚式破碎机；10、粗碎出料皮带运输机；11、二级颚式破碎机；12、细碎出料皮带运输机；13、二次滚筒筛分机；14、二次筛分出料皮带运输机；15、铜耳线皮带运输机；16、阳极泥料仓；17、镍残极返料仓；18、铜耳线仓；19、镍残极；20、阳极泥；21、镍残极返料；22、铜耳线。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，本实用新型提供的一种镍残极处理的系统，其包括依次设置的梁桥式起重机1和给料仓2，其中，给料仓1出口与板式给料机3进料口相接，板式给料机3出料口通过烘干皮带输送机4与回转式烘干窑5入口相接，回转式烘干窑5出口通过一次筛分皮带输送机6与一次滚筒筛分机7进料口相接，一次滚筒筛分机7出料口分别与阳极泥皮带运输机8进料端和一级颚式破碎机9进料口相接，阳极泥皮带运输机8卸料端与阳极泥料仓16相接；一级颚式破碎机9出料口通过粗碎出料皮带运输机10与二级颚式破碎机11进料口相接，二级颚式破碎机11出料口通过细碎出料皮带运输机12与二次滚筒筛分机13进料口相接，二次滚筒筛分机13出料口分别通过二次筛分出料皮带运输机14与镍残极返料仓17入口相接，通过铜耳线皮带运输机15与铜耳线仓18入口相接。

使用上述系统进行镍残极处理时，首先将镍残极19采用双梁桥式起重机1集中上料至给料仓2内，经板式给料机3连续定量自动给料，并经烘干皮带运输机4送入回转式烘干窑5烘干脱水，将镍残极19中阳极泥20的含水率控制在8-12wt%，镍残极19表面烘干部分的阳极泥20因摩擦分离，然后经一次筛分皮带运输机6送入一次滚筒筛分机7，在一次滚筒筛分机7旋转离心力作用下，阳极泥20和镍残极19彻底分离，阳极泥20的脱除率可达到95%以上。脱除分离出的阳极泥20作为筛下物经阳极泥皮带运输机8送去阳极泥料仓16堆存，镍残极19作为筛上物自一次滚筒筛分机7出料口自然下落，进入一级颚式破碎机9进行粗碎。粗碎后镍残极19的块径≤150mm，经粗碎出料皮带运输机10送去二级颚式破碎机11进行细碎，细碎后镍残极19的粒度≤35mm。细碎后的镍残极19经细碎出料皮带运输机12送去二次滚筒筛分机13进行二次筛分，筛分后的镍残极19作为筛下物下落至二次筛分出料皮带运输机14上，输送至镍残极返料仓17堆存，镍残极返料阳极泥携带率≤10wt%。铜耳线22作为筛上物自二次滚筒筛分机13出料口下落至铜耳线皮带运输机15上，输送至铜耳线仓18堆存，铜耳线22的分选率可达到98%以上，细碎后的镍残极19由二次筛分出料皮带运输机14输送至镍残极返料仓17。

应用例

某公司典型镍残极物理性质：镍残极板两面阳极泥附着厚度4-6mm，单边长≤350mm，阳极泥含水率：20-25%。

采用本实用新型方法或系统处理后主要技术指标：

阳极泥脱除率≥95%，铜耳线分选率≥98%，镍残极返料阳极泥携带率≤10wt%。

上述结果说明，采用本实用新型系统进行镍残极的处理，镍残极破碎效果好、阳极泥筛分率高。