一种采油厂自动化油水分离装置的制作方法

本实用新型涉及采油技术领域，具体涉及一种采油厂自动化油水分离装置。

背景技术：

现有的油水分离通常采用气浮技术，气浮技术主要有溶气气浮和涡凹气浮两种，这两种分离工艺均为敞开式分离。敞开式分离存在分离时间长、分离效率低以及运行成本高等问题。另外，敞开式分离会导致大量轻烃挥发，污染周边大气环境，同时还存在一定程度的安全隐患。随着原油劣质化与原油深加工的发展，采用敞开式分离工艺来进行油水分离的难度越来越大，气浮分离所需的时间越来越长，亟需寻找一种新的油水分离技术。

中国专利(授权公告号：cn201710060037.7)公布了一种油水分离装置及油水分离系统，通过螺旋分离系统进行分离作业，但是其作业较为单一，用于批量性进行油水分离作业，会导致作业速度较慢，离心桶作业负担较大。

技术实现要素：

本实用新型的一个主要目的在于克服现有技术中的至少一种缺陷，提供一种采油厂自动化油水分离装置。

为了实现上述技术方案，本实用新型采用以下技术方案：

一种采油厂自动化油水分离装置，包括一级分离箱和二级分离箱，所述一级分离箱内架设有若干道竖隔板，所述竖隔板将一级分离箱分隔为若干道分离腔，所述分离腔内呈活动式安装有活动板，所述分离腔通过活动板分割为传动腔和作业腔，所述传动腔内置传动螺杆，所述传动螺杆上通过螺纹连接安装有传动套杆，所述传动套杆的顶部安装在活动板的底平面上，左右两侧的传动螺杆上均安装有传动轮，左右两侧的传动轮之间通过传动皮带相连接，相邻的作业腔之间设置输液阀，所述输液阀进液端和出液端分别安装有进液管和出液管，所述输液阀为电控阀，所述输液阀上通过拉绳安装有浮标，所述输液阀的上安装有触碰开关。

作为本实用新型进一步的方案：所述分离腔的内腔侧壁上设置有密封槽，所述活动板的两端限位于密封槽内。

作为本实用新型进一步的方案：所述传动腔内安装有第一传动电机，其中一道传动螺杆安装在第一传动电机的驱动端。

作为本实用新型进一步的方案：所述浮标的密度大于油密度并且小于水密度。

作为本实用新型进一步的方案：所述二级分离箱内置离心桶，所述离心桶的底部安装有输油管，所述一级分离箱末端的输液阀通过导流管与离心桶相连接，所述离心桶的外壁上设置有传动齿环，所述二级分离箱的顶部架设有第二传动电机，所述第二传动电机的驱动端安装有传动轴，所述传动轴上安装有传动齿轮，所述传动齿轮与传动齿环相啮合。

作为本实用新型进一步的方案：所述二级分离箱的侧边上安装有环形限位槽，所述离心桶的侧边安装有限位杆，所述限位杆上安装有限位滚轮，所述限位滚轮嵌入至环形限位槽内。

作为本实用新型再进一步的方案：所述离心桶内置中心轴，所述中心轴上安装有螺旋导流板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

一.本申请待油水分层后，通过螺纹传动推动活动板上移，而分离腔内的油质通过输液阀输入至下一分离腔内，当浮标上移并且触及触碰开关后，即关闭输液阀，从而避免位于下层的水质进入输液阀，下一个分离腔内再重复进行该步骤，从而实现多级分层处理，达到油水分离的效果。

二.通过离心传动作业，由于油质与水质的密度不同，其受到的离心力存在不同，故而进一步达到分离油水的效果，从而可收集精加工物料，将离心处理放置于粗加工之后，能够提高离心分离的效果，减少了离心桶的作业负担。

三.离心桶内置螺旋状的导流板，能够便于油质的排出，提高排料时的顺畅度。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中a区域的结构放大图。

图3为本实用新型中二级分离箱的结构示意图。

图4为本实用新型中离心桶的结构示意图。

图中：1-一级分离箱、11-竖隔板、12-分离腔、13-密封槽、14-活动板、15-作业腔、16-传动腔、17-传动螺杆、18-传动套杆、19-传动轮、21-传动皮带、22-第一传动电机、3-输液阀、31-出液管、32-进液管、33-浮标、34-触碰开关、4-二级分离箱、41-导流管、42-第二传动电机、43-传动轴、44-传动齿轮、5-离心桶、51-传动齿环、52-限位杆、53-限位滚轮、54-环形限位槽、55-中心轴、56-螺旋导流板、57-输油管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或同种要素。

显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

请参阅图1和图2，一种采油厂自动化油水分离装置，包括一级分离箱1和二级分离箱4，所述一级分离箱1内架设有若干道竖隔板11，所述竖隔板11将一级分离箱1分隔为若干道分离腔12，所述分离腔12内呈活动式安装有活动板14，所述分离腔12的内腔侧壁上设置有密封槽13，所述活动板14的两端限位于密封槽13内，所述分离腔12通过活动板14分割为传动腔16和作业腔15，所述传动腔16内置传动螺杆17，所述传动螺杆17上通过螺纹连接安装有传动套杆18，所述传动套杆18的顶部安装在活动板14的底平面上，左右两侧的传动螺杆17上均安装有传动轮19，左右两侧的传动轮19之间通过传动皮带21相连接，所述传动腔16内安装有第一传动电机22，其中一道传动螺杆17安装在第一传动电机22的驱动端。相邻的作业腔15之间设置输液阀3，所述输液阀3进液端和出液端分别安装有进液管32和出液管31，所述输液阀3为电控阀，所述输液阀3上通过拉绳安装有浮标33，所述浮标33的密度大于油密度并且小于水密度，所述输液阀3的上安装有触碰开关34(如图2所示)。

本申请先对物流进行批量性油水分离处理，先将物料注入至位于入料端的分离腔12内，通过静置的方式，因为油水密度不同，故而形成分层。油质位于上层，水质位于下层。作业时，通过螺纹传动带动传动套杆18向上移动，从而推动活动板14上移，而分离腔12内的油质通过输液阀3输入至下一分离腔12内，所述浮标33的密度大于油密度并且小于水密度，故而位于油水分层区域，当浮标上移并且触及触碰开关34后，即关闭输液阀3，从而避免位于下层的水质进入输液阀3，下一个分离腔12内再重复进行该步骤，通过多级分层处理，达到油水分离的效果。

实施例二

请参阅图3和图4，本实施例作为实施例一进一步的优化，在其基础上，上述多级分层处理机构，已经可以达到粗加工的效果，可以再通过离心机构，对上述粗加工加工完成的物料进行离心处理。

所述二级分离箱4内置离心桶5，所述离心桶5的底部安装有输油管57，所述一级分离箱1末端的输液阀3通过导流管41与离心桶5相连接，所述离心桶5的外壁上设置有传动齿环51，所述二级分离箱4的顶部架设有第二传动电机42，所述第二传动电机42的驱动端安装有传动轴43，所述传动轴43上安装有传动齿轮44，所述传动齿轮44与传动齿环51相啮合。

本申请通过齿轮啮合传动，带动离心桶5转动，由于油质与水质的密度不同，其受到的离心力存在不同，故而进一步达到分离油水的效果，从而可收集精加工物料，将离心处理放置于粗加工之后，能够提高离心分离的效果，减少了离心桶5的作业负担。

所述二级分离箱4的侧边上安装有环形限位槽54，所述离心桶5的侧边安装有限位杆52，所述限位杆52上安装有限位滚轮53，所述限位滚轮53嵌入至环形限位槽54内。对离心分离作业起到限位的效果，保持其作业的稳定性。

实施例三

请参阅图3，本实施例作为实施例二进一步的优化，在其基础上，所述离心桶5内置中心轴55，所述中心轴55上安装有螺旋导流板56，呈螺旋状设计的导流板能够便于油质的排出，提高排料时的顺畅度。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。