侧过风式通风柜的制作方法

本发明涉及一种实验室用通风设备，特别涉及一种侧过风式通风柜。

背景技术：

在进行化学实验的过程中会产生各种有害气体，为了能够立即将有害气体就近排出，往往会使用到通风柜。通风柜属于化学实验室中常见的局部排风系统，能够以较少风量集中排走有害气体，控制实验中出现的有害气体向实验室扩散，保障实验人员的健康与安全。常见的通风柜主要包括有用于进行实验操作的支撑台、设置在所述支撑台上方的柜内腔和连通所述柜内腔的抽风机，所述通风柜上还设置操作窗口用于形成在所述支撑台上进行实验的进出通道，供实验人员进行实验操作，通过所述抽风机将有害气体抽离所述柜内腔，在所有的规范要求中都要求所述通风柜的操作窗口位置具有稳定的面风速，而且有害气体往外泄漏量必须控制得非常低的水平。

经过长期的试验、研究后发现，在所述柜内腔内设置有导流背板有利于减少涡流的产生，也能够有利于在所述操作窗口形成稳定的面风速。所述导流背板一般设置在所述柜内腔内并像屏风一样竖立设置（一半竖立角度在75°到90°之间）在构成所述柜内腔的腔背壁的前方，并在所述导流背板与所述腔背壁之间形成风道从而排出所述柜内腔内的有毒气体给排风机。但是现有通风柜的导流背板的形状和结构各异。例如专利号为201710939219.1，专利名称为通风柜的中国发明专利申请中披露了如下的导流背板机构：导流背板上设有多个贯穿孔，位于导流背板下部的贯穿孔沿水平宽度方向均匀分布；位于导流背板上部的贯穿孔由下到上其孔面积相对于单位面积的占比逐渐减小。在其它实施例中，设置于导流背板上部的贯穿孔由下到上其相互间的间距逐渐加大，排布逐渐稀疏，或单个孔面积逐渐减小。在另一实施例中，设置于导流背板上部的贯穿孔在宽度方向上由上到下的排布呈中心放射状，即从前侧看，贯穿孔的排布沿中心呈上窄下宽。又或者专利号为cn201320231068.1，专利名称为通风柜导流背板的中国实用新型专利中披露了如下的导流背板：一种通风柜导流背板，包括板体，所述板体的上、下、左、右侧和中间均设有排风孔，所述板体的上、下、左、右侧的排风孔到所述板体对应各侧边缘的距离均相等。经过实验发现，应用有上述两种导流背板的通风柜的通风效果并不理想，存在部分有害气体往外泄漏的现象。

技术实现要素：

所述导流背板的导流结构会影响通风柜内的排气效果，也影响所述导流背板前方空间的气流运动特性，它的结构直接影响着通风柜对有害气体的捕捉能力。现有专利201710939219.1、201320231068.1中公开的上述两种导流背板其实都存在共同的缺陷，其中包括有：第一，虽然所述导流背板与所述柜内腔内的左右两个侧壁之间留有从上到下宽度均匀分布的缝隙能够排出少量的气体到所述导流背板后方的风道中，但是由于所述柜内腔内的下部两边角落空间的涡流非常恶劣，紧靠它们之间的从上到下宽度均匀分布的缝隙不足解决此问题，而下部两边角落空间的恶劣涡流，导致积聚在所述两边角落空间的有害气体久久不能及时排走，甚至由于涡流的卷吸作用容易从所述操作窗口逃逸至所述通风柜之外，危害操作人员的健康；第二，所述导流背板上设置大量的导流孔，会大大地破坏所述导流背板原有的结构强度，使所述导流背板容易被折断，为了克服此缺陷，不得不增加所述导流背板的厚度，导致所述导流背板的成本增加，而且也不便于加工；第三，所述导流背板上的全部导流孔都是通过铣具加工出来的，而铣具是标准件，其尺寸已经被标准化，在加工所述导流孔时只能在标准规格中选用合适的铣具，这样无疑使得所述导流孔单位长度的通风面积也被标准化，导致在所述导流孔的长度被特定化后，不能根据通风柜的具体结构、使用范围等因素灵活、简便地配置所述导流孔的通风面积。

为了解决上述第一个技术问题，发明人尝试在导流背板下部左、右两侧分别开设能够让气流流通的镂空型导风结构，例如多条横向布置的导流槽、多个均匀布置的导流圆孔等等，但是经过试验发现虽然改善了一些涡流仅仅是微微地减弱了些许，仍然有大量的有害气体在所述前方空间的左、右角落空间中打转。所以简单地配置导流结构是不可行的，如何配置合适的导流结构仍然是需要进一步深入研究。在接下来的多次气流试验过程中，发明人注意到一个不容忽视的因素，即在通风柜工作过程中在抽风机的作用下，气压分布的变化趋势，即越远离抽风机的位置气压越小，相反越靠近抽风机的位置气压越大，而此对气流分布影响极大，需要配合此特点合理配置导流机构的位置、通风面积、形状等等参数。所以发明人尝试过在所述导流背板下部左、右两侧分别开设多排上下间隔排列的横向延伸的长条状导风槽，所述长条状导风槽的面积从下往上逐步减小，但是效果仍然是不理想的。如此证明了简单地让所述导风槽的通风面积具有规律的变化仍然是不能解决上述技术问题的。

如何通过改变导流背板的结构，让积聚在所述导流背板前方空间，特别是位于左、右角落空间中的相对较重的有害气体能够尽可能多进入到所述导流背板背部的风道，是本发明需要解决的技术问题之一。据此，本发明首先提出一种侧过风式通风柜，包括有试验用支撑台、设置在所述支撑台上方的柜内腔和构造成所述柜内腔的腔壁体，所述腔壁体包括左腔侧壁、右腔侧壁以及布置在所述左腔侧壁、右腔侧壁之间的腔背壁；其特征在于，还包括有设置在所述支撑台上方并靠近所述支撑台的第一导流背板，所述第一导流背板位于所述腔背壁的前方并且它们之间具有间距从而形成第一排风道，所述第一导流背板的左、右两侧边在左右方向上分别延伸靠近所述左腔侧壁、右腔侧壁，其中，所述第一导流背板的位于所述柜内腔下部区域的两侧边与所述左腔侧壁、右腔侧壁之间分别具有逐步扩大型的过风开口从而形成侧过风式结构，所述逐步扩大型的过风开口呈从上部往下部逐渐变大的几何形状。

其中，所述柜内腔是用于进行各种实验活动的操作空间，借助所述柜内腔有利于将在实验过程中产生的有害气体临时性地收集于其内，避免向四周乱窜。

其中，所述第一导流背板位于所述柜内腔内。所述第一导流背板位于所述腔背壁的前方，所述第一导流背板与所述腔背壁之间可以大致相互平行布置，又或者所述第一导流背板相对所述腔背壁倾斜布置，它们之间形成排风用的风道。

其中，所述第一导流背板靠近所述支撑台布置，所述第一导流背板的下部区域实际上是位于所述柜内腔的下部区域的，它包含了所述第一导流背板的底端面可以站立在所述支撑台上，亦可以与所述支撑台在上下方向上具有一定的合适间距，一般间距设置为30mm～150mm，例如30mm、68mm、88mm或150mm，具体间距大小根据通风柜的其它具体进风结构、抽风机的抽风功率、通风柜的适用范围等因素决定。

其中，所述第一导流背板的左、右两侧边在左右方向上分别延伸靠近所述左腔侧壁、右腔侧壁，该特征定义了，它包含了所述第一导流背板的左、右两侧边（除去用于形成所述逐步扩大型的过风开口的部分）可以分别紧靠在所述左腔侧壁、右腔侧壁上，亦可以分别与所述左腔侧壁、右腔侧壁之间留设有在左右方向上具有一定的合适间距，所述间距的宽度一般为1mm～20mm，具体间距大小根据通风柜的其它具体进风结构、抽风机的抽风功率、通风柜的适用范围等因素决定。

其中，所述第一导流背板的位于所述柜内腔下部区域的两侧边与所述左腔侧壁、右腔侧壁之间分别具有逐步扩大型的过风开口从而形成侧过风式结构，上述特征首先定义了，所述第一导流背板可以是整个板体设置在所述柜内腔下部区域内，此时所述第一导流背板的两侧边也整体设置在所述柜内腔下部区域内；或者仅仅是所述第一导流背板的下部区域位于所述柜内腔的下部区域内，此时所述第一导流背板的下部的两侧边设置在所述柜内腔下部区域内。上述特征还定义了，所述逐步扩大型的过风开口的布局位置，其位于所述柜内腔的下部区域的左、右两侧。

其中，所述逐步扩大型的过风开口呈从上部往下部逐渐变大的几何形状，上述特征定义了所述逐步扩大型的过风开口的形状，所述逐步扩大型的过风开口的左右宽度从上部往下部逐渐变大。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：首先，由于所述第一导流背板的位于所述柜内腔下部区域的两侧边与所述左腔侧壁、右腔侧壁之间分别具有逐步扩大型的过风开口，即在所述第一导流背板的左、右两侧分别形成从上往下连贯布置的相对大型的导风空缺，从而能够为下沉积聚在所述柜内腔的下部区域左、右两侧角落的相对比较重的大分子气体及时排入到所述第一排风道内提供流动通道，并且还有利于减少气流流动的阻力和涡流的形成，提升气流流动速度。其次，当所述通风柜配置以吸气流作为控制气流并在所述柜内腔内形成从下往上逐步递增的气压梯度时，在所述逐步扩大型的过风开口的最高处与最低处之间会存在一定的吸气速度梯度，而利用所述逐步扩大型的过风开口的形状变化，即呈从上部往下部逐渐变大的几何形状，有利于在所述逐步扩大型的过风开口上形成基本均匀的吸气量（过风量），从而能够优化所述柜内腔的下部区域左、右两侧角落的气流场的分布状态，进一步减少涡流的产生。另外，相对现有技术中从上到下宽度均匀分布的缝隙相比，所述逐步扩大型的过风开口的下部的过风面积相对更大，从而所述逐步扩大型的过风开口的下部的过风量相对更大，从而能够捕捉更多的下沉积聚在所述柜内腔的下部区域左、右两侧角落的相对比较重的大分子气体。

进一步的技术方案还可以是，所述第一导流背板与所述支撑台之间具有能够过风的底部间距；所述第一导流背板的上部区域的两侧边与所述左腔侧壁、右腔侧壁之间形成间隙宽度均匀的上侧隙，所述上侧隙位于所述逐步扩大型的过风开口的上方，所述上侧隙的间隙宽度小于所述底部间距的间隙高度。根据上述技术方案，通过所述底部间距形成底部导风过道，有利于捕捉下沉到所述柜内腔的下部区域内的比较重的大分子气体。

进一步的技术方案还可以是，所述逐步扩大型的过风开口向下延伸贯通所述第一导流背板的底端面从而与所述底部间距联合一起。这样，所述逐步扩大型的过风开口与所述底部间距联合构成u型的底部总过风空间，能够更好地捕捉沉积于所述柜内腔的下部区域的相对较重的有害气体。另外还便于所述逐步扩大型的过风开口的加工。

进一步的技术方案还可以是，所述逐步扩大型的过风开口在左右方向上的最大宽度为35mm～45mm，例如可以为35mm、40mm或45mm。

进一步的技术方案还可以是，所述逐步扩大型的过风开口呈直角三角形，其顶角角度为3°~13°，例如可以为3°、6°、13°。

另外，为了解决上述第二个技术问题，进一步的技术方案还可以是，在所述第一导流背板上仅在位于所述柜内腔下部区域的板体上设置有一个左右延伸的下部导风过道。上述特征定义了，在所述第一导流背板上仅设置有一个导风过道即所述下部导风过道，而没有另外设置其他的导流孔槽，所述下部导风过道位于所述柜内腔下部区域。根据上述技术方案，所述下部导风过道也就位于所述柜内腔的下部区域，从而能够及时排走下沉积聚在所述柜内腔的下部区域内的比较重的有害气体。另外，与在所述第一导流背板的位于所述柜内腔下部区域的板体上设置多排导风槽孔的情况相比，所述下部导风过道的过风量相对更强大，不仅能够更好地捕捉飘散到其附近区域的有害气体，还为所述逐步扩大型的过风开口配置合适的过风量提供条件，并能够大大地简化了所述第一导流背板的导流结构，减少对所述第一导流背板原有的结构强度的破坏，并且便于所述第一导流背板的加工。

进一步的技术方案还可以是，所述下部导风过道的过风面积不大于所述底部间距的过风面积。根据上述技术方案，所述下部导风过道的过风面积可以等于或小于所述底部间距的过风面积。

进一步的技术方案还可以是，所述下部导风过道包括有至少三个第一子过道，至少三个所述第一子过道左右排列并且每个所述第一子过道呈沿左右方向延伸的长条状。根据上述技术方案，能够在形成所述下部导风过道的情况下，仍然能使所述第一导流板保持有合适的结构强度。

为了形成所述逐步扩大型的过风开口，可以进一步选用下面的技术方案，其中第一种技术方案是：所述第一导流背板的位于所述柜内腔下部区域的两侧边呈倾斜状而相向收窄，所述左腔侧壁、右腔侧壁呈竖立状。第二种技术方案是：在所述左、右腔侧壁的下部区域呈从上往下逐步向外凹陷的形状，而所述第一导流背板的位于所述柜内腔下部区域的两侧边呈竖立状。

其次，为了解决上述第三个问题，本发明还提出一种形成导流槽孔的新方式，进一步的技术方案是，还包括有第二导流背板，所述第一导流背板、第二导流背板分体设置,所述第二导流背板位于所述第一导流背板上方并靠近所述第一导流背板布置，所述第二导流背板位于所述腔背壁的前方并且它们之间具有间距从而形成第二排风道；还包括左右延伸的中部导风过道，所述中部导风过道由所述第一导流背板与所述第二导流背板之间的板间间距构成，在上下方向上所述中部导风过道位于所述柜内腔的中央区域，所述下部导风过道的过风面积不大于所述底部间距的过风面积，所述中部导风过道的过风面积小于所述下部导风过道的过风面积。这样，可以非常方便的通过控制所述板间间距的大小使所述中部导风过道具有合适的过风面积，特别是能够以非常简便的方式形成狭窄的导风缝隙，所述中部导风过道的通风面积不受铣具的尺寸规格限制，可灵活配置。另外，逃离所述下部导风过道继续向上飘散的相对轻的有害气体能够更多地被流经所述中部导风过道的气流捕捉带入所述第二导流背板后方的风道内。据此可以发现，从下往上依次设置所述底部间距、所述下部导风过道、所述中部导风过道，并通过为它们配置合适的通风面积、数量以及布局位置，不仅能够实现对不同重量的有害气体的有效捕捉，还能够为所述逐步扩大型的过风开口配置合适的过风量提供条件，并大大地简化了所述导流背板的导流结构，减少对所述导流背板原有的结构强度的破坏，并且便于所述导流背板的加工。

进一步的技术方案还可以是，所述腔壁体还包括布置在所述左腔侧壁、右腔侧壁之间的腔顶壁，所述腔顶壁上还设置有总排风口；还包括有位于所述第二导流背板上方的第三导流背板，所述第三导流背板位于所述腔背壁的前方并且它们之间具有间距从而形成第三排风道，所述第三导流背板下端衔接到所述第二导流背板的上部，所述第三导流背板以倾斜向上的结构布置在所述总排风口的下方，所述第二导流背板与所述第三导流背板之间设置有拼接缝，所述拼接缝的过风面积不大于所述板间间距的过风面积，在所述第二导流背板、所述第三导流背板上都不设置过风孔槽，所述第一排风道、第二排风道及第三排风道前后衔接形成通往所述总排风口的排风通道。根据上述技术方案，与在所述第二导流背板、所述第三导流背板上都设置过风孔槽的方案相比，在所述第二导流背板、所述第三导流背板上都不设置过风孔槽的方式有利于增大所述底部间距、下部导风过道、中部导风过道以及逐步扩大型的过风开口的过风量，从而能够在简化导流板上的导流结构的情况下，保持对沉积于所述柜内腔的下部区域和中央区域内的有害气体的捕捉能力。其中，所述拼接缝的过风面积不大于所述中部导风过道的过风面积，即所述拼接缝的过风面积小于或等于所述中部导风过道的过风面积，所述拼接缝的过风面积甚至可以为零，例如在借助密封件进行密封的情况下。另外，所述第三导流背板与所述腔背壁之间可以大致相互平行布置，又或者所述第三导流背板相对所述腔背壁倾斜布置。

进一步的技术方案还可以是，在所述第一导流背板与所述腔背壁之间设置有固定座，所述固定座呈u形，包括有顶部支撑壁以及设置在所述顶部支撑壁左、右两侧的左、右支撑壁，在所述顶部支撑壁与所述左、右支撑壁之间形成有夹层腔，在所述顶部支撑壁上设置有连接柱，所述连接柱的尾部伸入到所述夹层腔内；所述第一导流背板顶靠在所述顶部支撑壁上，紧固件穿过所述第一导流背板连接到所述连接柱上从而把所述第一导流背板固定于所述固定座上。这样便于所述第一导流背板安装和拆卸更换。

进一步的技术方案还可以是，还包括构建在所述腔背壁对面的操作窗口，所述操作窗口沿所述支撑台左右延伸，所述操作窗口用于形成在所述支撑台上进行实验的进出通道；在所述操作窗口的门下槛位置设置有下补风器，所述下补风器包括有能够流通补风的过风通道，所述过风通道用于从所述柜内腔的外部向所述支撑台台面上的附近区域补风，所述过风通道的出风口沿所述支撑台的边缘方向x延伸布置并首、尾两端分别靠近所述柜内腔的左腔侧壁、右腔侧壁，所述出风口包括首端出风扩大口、尾端出风扩大口和位于它们之间的中部出风收窄口，所述首端出风扩大口、尾端出风扩大口相对所述支撑台的高度分别大于所述中部出风收窄口相对所述支撑台的高度。这样，在方向x上的单位长度范围内，从所述首端出风扩大口、尾端出风扩大口吹送出来的气流量大于从所述中部出风收窄口吹送出来的气流量，从而利用首、尾两端的强气流规制中间区域的气流流动，使从所述出风口吹送出来的气流整体上更加平稳、集中，有效提高气流对所述支撑台台面上的附近区域的有害气体的捕捉、清理能力。另外，所述首端出风扩大口、尾端出风扩大口能够为所述逐步扩大型的过风开口提供合适的风量从而有利于维持均衡的面风速。其中所述过风通道的出风口的首、尾两端分别靠近所述柜内腔的左腔侧壁、右腔侧壁，它包含了可以解读为所述出风口的首、尾两端与所述柜内腔的左腔侧壁、右腔侧壁之间是紧靠在一起或预留有一定的缝隙，例如可以为1mm～10mm，当然所述出风口的左、右两端与所述柜内腔的左腔侧壁、右腔侧壁之间的缝隙越小，所述出风口在左右方向上的吹送范围就越大。其中，所述操作窗口的门下槛位置是指所述操作窗口的底部位置，在没有特别说明的情况下，下文采用相同的含义。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到侧过风式通风柜中。

附图说明

图1是应用本发明技术方案的通风柜的立体结构示意图；

图2是应用本发明技术方案的通风柜的主视方向的结构示意图；

图3是图2中的a-a方向的剖视结构示意图；

图4是图3中的c部放大图；

图5是所述导流背板的主视方向的结构示意图，其中左、右两侧虚线部分分别表示所述左腔侧壁31、所述右腔侧壁32，下方的虚线部分表示所述支撑台2；

图6是图3中的b部放大图；

图7是所述固定座8的立体结构示意图；

图8是所述下补风器的主视方向的结构示意图；

图9是所述下补风器翻转到背面后的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明技术方案的通风柜的结构作进一步的说明。

如图1～图3和图5所示，本发明涉及一种通风柜，包括有试验用支撑台2、设置在所述支撑台2上方的柜内腔3和构造成所述柜内腔3的腔壁体，所述腔壁体包括左腔侧壁31、右腔侧壁32以及布置在所述左腔侧壁31、右腔侧壁32之间的腔背壁34、腔顶壁33。还包括构建在所述腔背壁34对面的操作窗口30，所述操作窗口30沿所述支撑台2的前侧边缘22左右延伸，所述操作窗口30用于形成在所述支撑台2上进行实验的进出通道，实验人员的手部可穿过所述操作窗口30伸入到所述柜内腔3内进行各种实验操作，实验过程中产生的有害气体将被临时性地收集于所述柜内腔3内，避免向四周乱窜。所述腔顶壁33上还设置有总排风口330，所述总排风口330用于排出所述柜内腔3内的空气；在其它实施方案中，所述总排风口330还可以设置在所述左腔侧壁31、右腔侧壁32或腔背壁34上的合适地方，具体的设置位置可以根据所述通风柜的整个气流流动的流场设计合理确定。

在所述柜内腔3内设置有连通所述总排风口330的排风通道6。在所述通风柜的上方还安装有与所述总排风口330连通设置的抽风机（图中未画出），所述抽风机用于使所述柜内腔3内形成负压。在所述抽风机运转工作时，积聚在所述柜内腔3内的有害气体被抽吸到所述排风通道6内继而通过所述总排风口330排出。

通风柜的安全使用基本目标是，在所述抽风机的抽风吸力下，整个柜内气流流场的设计应当保证所述操作窗口30位置的面风速稳定均匀，所述柜内腔3中的气体不会从所述操作窗口30位置反流出来，而且所述柜内腔3底部沉积的大分子有害气体能够及时排除更不能反流出来，当然实现上述基本目标的具体方案有很多，本发明所提出方案并不是唯一方案；其次实现上述基本目标时需要对各种局部结构进行改进，使其在一个通风柜产品中发挥其作用。为此本发明也是主要对通风柜的局部结构做出改进，以期达到相应的技术效果，相应的局部改进方案将在下面的陈述中逐个说明。

为了配合实现上述基本目标，首先本发明对导流背板5下部的过风结构进行了改进。如图3所示，所述柜内腔3内设置有所述导流背板5，所述导流背板5与所述柜内腔3的腔壁体之间为分体结构，所述导流背板5位于所述腔背壁34的前方并且它们之间具有间距从而形成所述排风道6，为此实际上所述导流背板5也面向所述操作窗口30。

如图5所示，所述导流背板5包括有设置在所述支撑台2上方并靠近所述支撑台2的第一导流背板51，所述第一导流背板51与所述腔背壁34之间大致相互平行布置，当然在其他的实施方式中，还可以是所述第一导流背板51相对所述腔背壁34倾斜布置。所述第一导流背板51位于所述腔背壁34的前方并且它们之间具有间距从而形成上下延伸的第一排风道61，所述第一排风道61形成所述排风通道6的部分通道。所述第一导流背板51的左、右两侧边在左右方向上分别延伸靠近所述左腔侧壁31、右腔侧壁32，但所述第一导流背板51的位于所述柜内腔3下部区域的两侧边与所述左腔侧壁31、右腔侧壁32之间分别具有逐步扩大型的过风开口71和逐步扩大型的过风开口71a，即所述逐步扩大型的过风开口71和所述逐步扩大型的过风开口71a位于所述柜内腔3的下部区域的左、右两侧，所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a属于扩大型的过风开口。所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a呈从上部往下部逐渐变大的几何形状。在其中一种优选的实施方案中，所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a在左右方向上的最大宽度w为35mm～45mm，例如可以为35mm、40mm或45mm。另外，所述第一导流背板51的上部区域的两侧边与所述左腔侧壁31、右腔侧壁32之间间隔不用太大的合适间距，具体说包括间隙宽度均匀的上侧隙76、上侧隙76a，所述上侧隙76位于所述逐步扩大型的过风开口71的上方，所述上侧隙76a位于所述逐步扩大型的过风开口71a的上方。所述上侧隙76、上侧隙76a的间隙宽度w4小于所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a的宽度，所述上侧隙76、上侧隙76a的间隙宽度w4还分别小于下面将要论述到的底部间距7的间隙高度h，所述间隙宽度w4一般为1mm～20mm，例如1mm、10mm、20mm，具体间隙大小根据通风柜的其它具体进风结构、抽风机的抽风功率、通风柜的适用范围等因素决定。下面将要论述到的第二导流背板52、第三导流背板53的两侧与所述左腔侧壁31、右腔侧壁32之间在左右方向上的宽度均匀的间隙，宽度同样为w4。

根据上述技术方案，与现有技术相比，有益技术效果在于：首先，由于所述第一导流背板51的位于所述柜内腔3下部区域的两侧边与所述左腔侧壁31、右腔侧壁32之间分别具有逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a，即在所述第一导流背板51的左、右两侧分别形成从上往下连贯布置的相对大型的导风空缺，从而能够为下沉积聚在所述柜内腔3的下部区域左、右两侧角落的相对比较重的大分子气体及时排入到所述第一排风道61内提供流动通道，并且还有利于减少气流流动的阻力和涡流的形成，提升气流流动速度。其次，当所述通风柜配置以吸气流作为控制气流并在所述柜内腔3内形成从下往上逐步递增的气压梯度时，在所述逐步扩大型的过风开口71的最高处与最低处之间会存在一定的吸气速度梯度，而利用所述逐步扩大型的过风开口71的形状变化，即呈从上部往下部逐渐变大的几何形状，有利于在所述逐步扩大型的过风开口71上形成基本均匀的吸气量（过风量），从而能够优化所述柜内腔3的下部区域左、右两侧角落的气流场的分布状态，进一步减少涡流的产生。另外，相对现有技术中从上到下宽度均匀分布的缝隙相比，所述逐步扩大型的过风开口71的下部的过风面积相对更大，从而所述逐步扩大型的过风开口71的下部的过风量相对更大，从而能够捕捉更多的下沉积聚在所述柜内腔3的下部区域左侧角落的相对比较重的大分子气体。所述逐步扩大型的过风开口71a可以取得与所述逐步扩大型的过风开口71相同的技术效果，在此不重复论述。

如图5所示，所述第一导流背板51靠近所述支撑台2并设置有间距，从而在所述第一导流背板51与所述支撑台2之间具有能够过风的底部间距7，所述上侧隙76、上侧隙76a的间隙宽度w4分别小于所述底部间距7的间隙高度h，在其中一种优选的实施方案中，所述间隙高度h一般为30mm～150mm，例如30mm、68mm、88mm或150mm，具体间隙高度根据通风柜的其它具体进风结构、抽风机的抽风功率、通风柜的适用范围等因素决定。根据上述技术方案，通过所述底部间距7形成底部导风过道，有利于捕捉下沉到所述柜内腔3的下部区域内的比较重的大分子气体。在其他的实施方式中，可以将所述底部间距7设置为接近零，即所述第一导流背板51的底端面站立在所述支撑台2上。进一步的，所述逐步扩大型的过风开口71、所述逐步扩大型的过风开口71a分别向下延伸贯通所述第一导流背板51的底端面从而与所述底部间距7联合一起。这样，所述逐步扩大型的过风开口71、所述逐步扩大型的过风开口71a与所述底部间距7联合构成u型的底部总过风空间，能够更好地捕捉沉积于所述柜内腔3的下部区域的比较重的大分子气体。另外还便于在所述第一导流背板51上加工出所述逐步扩大型的过风开口71、所述逐步扩大型的过风开口71a。

而为了形成所述逐步扩大型的过风开口71、所述逐步扩大型的过风开口71a，进一步的还可以选用下面的技术方案，第一种技术方案：如图5所示，所述第一导流背板51的位于所述柜内腔3下部区域的两侧边呈倾斜状而相向收窄，所述左腔侧壁31、右腔侧壁32呈竖立状。在本实施方式中采用了第一种技术方案，所述逐步扩大型的过风开口71、所述逐步扩大型的过风开口71a呈直角三角形，其顶角角度q为3°~13°，例如可以为3°、6°、13°。第二种技术方案（图中未画出）：在所述左腔侧壁31、右腔侧壁32的下部区域分别呈从上往下逐步向外凹陷的形状，而所述第一导流背板51的位于所述柜内腔3下部区域的两侧边呈竖立状。

为了配合实现上述基本目标，本发明对所述导流背板5的结构提出了另一种改进方案，该改进方案既可以单独使用，也可以与所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a合并使用于通风柜产品中。具体地说，图5所示，在所述导流背板5上设置有能够将前部空间35中的气流导入到所述排风通道6中的导流结构，即，在所述第一导流背板51上仅在位于所述柜内腔3下部区域的板体上设置有一个左右延伸的下部导风过道72，所述下部导风过道72的过风面积不大于所述底部间距7的过风面积，即所述下部导风过道72的过风面积可以等于或小于所述底部间距7的过风面积。这样，所述下部导风过道72也就位于所述柜内腔3的下部区域，从而能够及时排走下沉积聚在所述柜内腔3的下部区域内的比较重的大分子气体。另外，与在所述第一导流背板51的下部区域上设置多排导风槽孔的情况相比，所述下部导风过道72的过风量相对更强大，不仅能够更好地捕捉飘散到其附近区域的有害气体，还为所述逐步扩大型的过风开口配置合适的过风量提供条件，并能够大大地简化了所述第一导流背板51的导流结构，减少对所述第一导流背板51原有的结构强度的破坏，并且便于所述第一导流背板51的加工。进一步的，所述下部导风过道72包括有至少三个第一子过道，即可以为3个、4个等多个第一子过道。在本实施方式中，设置有三个第一子过道，分别为第一子过道72a、第一子过道72b、第一子过道72c，三个所述第一子过道左右排列并且每个所述第一子过道呈沿左右方向延伸的长条状。根据上述技术方案，能够在形成所述下部导风过道72的情况下，仍然能使所述第一导流板51保持有合适的结构强度。

为了配合实现上述基本目标，本发明对所述导流背板5的结构提出了另一种改进方案，该改进方案既可以单独使用，也可以与所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a合并使用于通风柜产品中。具体地说，如图3和图5所示，所述导流背板5还包括有与所述第一导流背板51分体设置的第二导流背板52，所述第二导流背板52位于所述第一导流背板51上方并靠近所述第一导流背板51布置，所述第二导流背板52位于所述腔背壁34的前方大致相互平行布置并且它们之间具有间距从而形成上下延伸的第二排风道62，所述第二排风道62也形成所述排风通道6的部分通道（在其他的实施方式中，所述第二导流背板52还可以相对所述腔背壁34倾斜布置）。还包括左右延伸的中部导风过道73，所述中部导风过道73由所述第一导流背板51与所述第二导流背板52之间的板间间距73构成，在上下方向上所述中部导风过道73大致位于在上下方向看的所述柜内腔3的中央区域，所述中部导风过道73的过风面积小于所述下部导风过道72的过风面积。与现有技术相比，上述技术方案的有益技术效果在于：首先，由于所述第一导流背板51与所述支撑台2之间具有能够过风的底部间距7，这样利用所述底部间距7能够及时排走下沉积聚于所述柜内腔下部区域中的比较重的大分子气体；其次，由于所述下部导风过道72位于所述柜内腔3的下部区域并位于所述底部间距7的上方，这样，逃离所述底部间距7继续向上飘散的比较重的大分子气体能够被流经所述下部导风过道72的气流捕捉带入所述导流背板5后方的风道内，再者由于在所述第一导流背板51上仅设置有一个所述下部导风过道72，而且所述下部导风过道72的过风面积不大于所述底部间距7的过风面积，这样与在所述第一导流背板51上设置多排导风道的情况相比，所述下部导风过道72的过风量相对更强大，能够更好地捕捉飘散到其附近的有害气体，并能够使所述底部间距7具有合适的过风量；再次，所述中部导风过道73由所述第一导流背板51与所述第二导流背板5之间的板间间距构成，这样，可以非常方便的通过控制所述板间间距的大小使所述中部导风过道73具有合适的过风面积，特别是能够以非常简便的方式形成狭窄的导风缝隙，所述中部导风过道73的通风面积不受铣具的尺寸规格限制，可灵活配置。逃离所述下部导风过道72继续向上飘散的相对轻的有害气体能够更多地被流经所述中部导风过道73的气流捕捉带入所述导流背板5后方的风道内。据此可以发现，从下往上依次设置所述底部间距7、所述下部导风过道72、所述中部导风过道73，并通过为它们配置合适的通风面积、数量以及布局位置，不仅能够实现对不同重量的有害气体的有效捕捉，还能够大大地简化了所述导流背板5的导流结构，减少对所述导流背板5原有的结构强度的破坏，并且便于所述导流背板5的加工。

如图5所示，所述导流背板5还包括有位于所述第二导流背板52上方的第三导流背板53，所述第三导流背板53位于所述腔背壁34的前方并与所述腔背壁34之间可以大致相互平行布置。在其他的实施方式中，所述第三导流背板53还可以是相对所述腔背壁34倾斜布置。在所述第三导流背板53与所述腔背壁34之间具有间距从而形成上下延伸的第三排风道63，所述第一排风道61、第二排风道62及第三排风道63前后衔接形成通往所述总排风口330的排风通道6。所述第三导流背板53下端衔接到所述第二导流背板52的上部，所述第三导流背板53以倾斜向上的结构布置在所述总排风口330的下方从而使所述第三排风道63衔接所述总排风口330。所述第二导流背板52与所述第三导流背板53之间设置有拼接缝74，所述拼接缝74的过风面积不大于所述板间间距73的过风面积，在所述第二导流背板52、所述第三导流背板53上都不设置过风孔槽。根据上述技术方案，与在所述第二导流背板52、所述第三导流背板53上都设置过风孔槽的方案相比，有利于增大所述底部间距7、下部导风过道72、中部导风过道73以及逐步扩大型的过风开口的过风量，从而能够在简化所述导流背板5上的导流结构的情况下，保持对沉积于所述柜内腔3的下部区域和中央区域内的有害气体的捕捉能力。其中，所述拼接缝74的过风面积不大于所述中部导风过道73的过风面积，即所述拼接缝74的过风面积小于或等于所述中部导风过道73的过风面积，所述拼接缝74的过风面积甚至可以为零，例如在借助密封件进行密封的情况下。另外，在所述第三导流背板53的上端与所述柜内腔3的腔顶壁33之间形成有顶部间距75。根据上述技术方案，所述顶部间距75实际上是位于所述柜内腔3的上部区域，这样依次逃离所述底部间距7、所述下部导风过道75、所述中部导风过道73继续向上飘散的有害气体能够被流经所述顶部间距75的气流捕捉带入所述第三排风道63内继而排出所述柜内腔3。

如图3、图6和图7所示，为了固定所述导流背板5，在所述导流背板5与所述腔背壁34之间设置有固定座8、固定座8a和固定座8b。所述固定座8、固定座8a和固定座8b的结构是一样的，下面以所述固定座8为例作介绍。所述固定座8呈u形，包括有顶部支撑壁83以及设置在所述顶部支撑壁83左、右两侧的左支撑壁81、右支撑壁82，在所述顶部支撑壁83与所述左支撑壁81、右支撑壁82之间形成有夹层腔80，在所述顶部支撑壁83上设置有连接柱85，所述连接柱85的尾部伸入到所述夹层腔80内，所述固定座8通过螺钉锁紧于所述腔背壁34上。所述固定座8位于所述第二导流背板52与所述腔背壁34之间，所述第二导流背板52顶靠在所述顶部支撑壁83上，紧固件86穿过所述第二导流背板52连接到所述连接柱85上从而将所述第二导流背板52固定于所述固定座8上；在所述顶部支撑壁83上设置有斜插槽84，所述第三导流背板53的下端插入到所述斜插槽84内从而衔接到所述第二导流背板52的上部。在所述第一导流背板51与所述腔背壁34之间设置有所述固定座8a，所述第一导流背板51顶靠在所述固定座8a的顶部支撑壁上，紧固件穿过所述第一导流背板51连接到所述固定座8a的连接柱上从而把所述第一导流背板51固定于所述固定座8a上。如此简化了所述第一导流背板51、所述第二导流背板52、所述第三导流背板53的安装和拆卸更换。

如图2、图3和图4所示，所述通过柜上还设置有下补风器，所述下补风器包括有能够流通补风的过风通道10，所述过风通道10的出风口15沿所述支撑台2的边缘22方向x延伸布置（其中，方向x为图2中x轴所在方向），所述过风通道10用于从所述柜内腔3的外部向所述支撑台2台面上的附近区域补风，所述下补风器还包括有形成所述过风通道10的部分通道壁体的并位于所述过风通道10上方的上部壳体1，在补风的流动路径上，所述上部壳体1包括有依次布置的第一壳部11、中间过渡壳部13和第二壳部12从而所述过风通道10也相应地分为对应于所述第一壳部11、中间过渡壳部13和第二壳部12且连通的第一路段101、中间路段103和第二路段102，其中，外部空气从所述第一路段101进入并流经所述中间路段103再从所述第二路段102流出；从与方向x相垂直的横截面方向看（即图4所示），所述第一壳部11的内侧壁11a为沿气流方向倾斜向上方向延伸的平面壁，所述中间过渡壳部13的内侧壁13a为圆弧壁，所述第一壳部11的内侧壁11a和第二壳部12的内侧壁12a之间通过所述中间过渡壳部13的内侧壁13a平滑过渡衔接。

其中，所述过风通道10的出风口15沿所述支撑台2的边缘22方向x延伸布置，上述特征定义了所述过风通道10的出风口15的延伸方向与所述支撑台2的边缘22的延伸方向基本一致。其次，所述过风通道10用于引导所述柜内腔3外部的空气向所述支撑台2台面上附近区域补风，即所述过风通道10为连通所述柜内腔3与外部空间的补风通道，所述过风通道10用于把所述柜内腔3的外部空气导入所述柜内腔3内，从而能够为所述柜内腔3补充气体。另外，所述第一壳部11的内侧壁11a为沿气流方向倾斜向上方向延伸的平面壁，即所述第一壳部11的内侧壁11a并非弧面壁，所述第一壳部11的内侧壁11a不仅平直地从下往上延伸，还从外向内（从所述柜内腔3的外部方向向所述柜内腔3的内部方向）延伸。所述平面壁不仅能够引流而且能够易于形成稳流。而所述第一壳部11的内侧壁11a和第二壳部12的内侧壁12a之间通过所述中间过渡壳部13的内侧壁13a平滑过渡衔接，这样所述中间过渡壳部13能够最大限度地减少对所述平面壁所形成的平层稳定流的破坏。

与现有技术相比，所述下补风器所采用的上述技术方案的有益技术效果在于：第一，由于所述过风通道10用于从所述柜内腔3的外部向所述支撑台2台面上的附近区域补风，这样，有利于把下沉积聚在所述支撑台2台面上的附近区域的有害气体向所述柜内腔3内部方向吹送，减少向外泄漏的有害气体的数量。第二，由于所述第一壳部11的内侧壁11a为沿气流方向倾斜向上方向延伸的平面壁，这样进入到所述第一路段101内的至少部分气流在所述第一壳部11的内侧壁11a的引导下，不仅能够从下往上流动，还能够同时从外向内流动，即至少部分气流在所述第一壳部11的内侧壁11a引导下不仅具有从下往上流动的运动趋势动能，还具有从外向内流动的运动趋势动能；其次，所述第一壳部11的内侧壁11a为平面壁，易于形成稳流；再加上由于所述中间过渡壳部13的内侧壁13a为圆弧壁，所述第一壳部11的内侧壁11a和第二壳部12的内侧壁12a之间通过所述中间过渡壳部13的内侧壁13a平滑过渡衔接，这样从所述第一路段101到所述中间路段103的流动路径上，至少部分气体能够在所述中间过渡壳部13的内侧壁13a的引导下从所述第一路段101顺畅地进入到所述第二路段102内，有效改善在所述中间路段103内形成大量涡流的不良现象。因为所述上部壳体1的内侧壁具有上述结构改进点，所以外部气流能够相对更多地进入到所述过风通道10内，从而能够向所述柜内腔3内补充更多的气流，减少在所述出风口15附近形成大量的涡流。

至于所述第二壳部12的内侧壁12a的结构形式可以是多样的，具体可以根据实际需要从下面三种技术方案中选取：所述第二壳部12的第一种技术方案：如图4所示，所述支撑台2的边缘22所处高度位置矮于所述第二壳部12所处高度位置，所述第二壳部12的内侧壁12a沿气流方向倾斜向下延伸从而能够强制引导进入到所述第二路段102内的至少部分气流从上往下流动继而穿过所述出风口15而俯冲到所述支撑台2上。这样，能够相对地增加从所述出风口15吹送出来并从上往下俯冲的气流量以及气流所具有的冲击力。俯冲气流能够相对强劲地冲刷清理沉积于所述支撑台2台面上的有害气体，并利用所述支撑台2的板面导流作用把有害气体向所述柜内腔3的内部方向推移而远离所述下补风器。进一步的，还可以利用所述支撑台2台面对气流的反弹作用扩大气流的流动范围，把飘散于离所述支撑台2台面一定高度范围内的有害气体一并向所述柜内腔3的内部方向推移。可见，通过所述第二壳部12的内侧壁12a的沿气流方向倾斜向下延伸的结构有效地并以非常简洁的结构优化了所述通风柜对有害气体的捕捉能力，减少向外泄漏的有害气体量。进一步的，在所述支撑台2上设置有沿方向x延伸的阻水凸台21，沿所述第二壳部12的内侧壁12a的倾斜方向延伸的参考线a进入到所述阻水凸台21的内侧空间。这样，在所述第二壳部12的内侧壁12a的引导下，所述过风通道10内的至少部分气流能够以从上往下俯冲的方式越过所述阻水凸台21进入到所述阻水凸台21的内侧空间冲刷并推送沉积于所述支撑台2台面上的有害气体。另外，借助所述阻水凸台21可以阻止洒落于所述支撑台2上的液体滴落到地面上。为了简化所述第二壳部12的加工以及优化所述过风通道10内的气流流动顺畅性，进一步的所述第二壳部12的内侧壁12a为平面壁。这样更有利于强化俯冲气流的冲击力，进一步提升所述通风柜对有害气体的捕捉能力。

所述第二壳部12的另外两种技术方案分别为：所述第二壳部12的内侧壁12a沿气流方向倾斜向上延伸从而使从所述出风口15吹送出来的气流能够从下往上吹送。这样，即使所述阻水凸台21高于所述第二壳部12的内侧壁12a，从所述过风通道10内吹送出来的气流仍然可以在所述第二壳部12的内侧壁12a的引导下进入到所述支撑台2台面上附近区域。又或者所述第二壳部12的内侧壁12a水平延伸，从而使从所述出风口15吹送出来的气流能够水平吹送。

如图4所示，所述第二壳部12的外侧壁12b为沿气流方向倾斜向下方向延伸的平面壁。这样，部分外部空气在所述第二壳部12的外侧壁12b的引导下从上往下俯冲到所述支撑台2上形成第二路气流，进而能够与从所述出风口15吹送出来的并从上往下俯冲到所述支撑台2上的气流汇合协同推移沉积于所述支撑台2台面上的有害气体，增强对沉积于所述支撑台2台面上的有害气体的清理能力。而且所述第二壳部12的外侧壁12b为平面壁，更有利于强化所述第二路气流的冲击力，进一步提升所述通风柜对有害气体的捕捉能力。另外，所述第一壳部11的外侧壁11b为沿气流方向倾斜向上方向延伸的平面壁，所述中间过渡壳部13的外侧壁13b为圆弧壁，所述第一壳部11的外侧壁11b和第二壳部12的外侧壁12b之间通过所述中间过渡壳部13的外侧壁13b平滑过渡衔接。这样，部分外部空气在所述第一壳部11的外侧壁11b的引导下从下往上吹送，从而能够把飘散于离所述支撑台2台面一定高度处的有害气体向前推移远离所述下补风器。据此，在所述上部壳体1的外侧壁的引导下，外部气流能够分流为向上以及向下流动的支流，增大了气流对有害气体的清理范围。在本实施方式中，为了简化所述上部壳体1的结构和制造工艺，所述上部壳体1可以采用薄板制造。

如图4所示，所述上部壳体1遮盖所述支撑台2的至少部分边缘22，并且所述支撑台2成为所述过风通道10的至少部分通道下壁体。这样简化了所述通风柜的下补风结构。所述上部壳体1还包括有衔接于所述第一壳部11下端的尾板16，所述尾板16在上下方向上竖立延伸，在所述尾板16与所述支撑台2的边缘22之间形成所述过风通道10的进风口14，所述进风口14连通所述柜内腔3的外部空间。根据上述技术方案，所述进风口14是朝下布置的，当实验人员站在所述下补风器侧旁实验时，所述进风口14也不会轻易被实验人员的身体遮挡而破坏补风效果。

为了减少所述过风通道10内的涡流之形成，如图9所示，所述下补风器还包括有沿补风的流动路径延伸布置的导风翼片17，所述导风翼片17布置在所述过风通道10内。这样，借助所述导风翼片17引导所述过风通道10内的气流流动，减少涡流的产生。还包括有翼片连接件171，所述翼片连接件171的一端与所述导风翼片17连接，另一端与所述上部壳体1连接。其中，所述翼片连接件171与所述导风翼片17之间可以为分体结构或为一体式结构。

如图1、图8和图9所示，所述下补风器设置在所述操作窗口30的门下槛位置（所述操作窗口30的门下槛位置是指所述操作窗口30的底部位置），所述下补风器的出风口15的首、尾两端分别靠近所述柜内腔3的左腔侧壁31、右腔侧壁32。所述出风口15包括首端出风扩大口151、尾端出风扩大口152和位于它们之间的中部出风收窄口153，所述首端出风扩大口151相对所述支撑台2的高度h2、尾端出风扩大口152相对所述支撑台2的高度h3分别大于所述中部出风收窄口153相对所述支撑台2的的高度h4。在方向x上，所述首端出风扩大口151的宽度w1、尾端出风扩大口152的宽度w2小于所述中部出风收窄口153的宽度w3。这样，在方向x上的单位长度范围内，从所述首端出风扩大口151、尾端出风扩大口152吹送出来的气流量大于从所述中部出风收窄口153吹送出来的气流量，从而利用两边的强气流规制中间区域的气流流动，使从所述出风口15吹送出来的气流整体上平稳、集中地流动，有效提高气流对所述支撑台2台面上的附近区域的有害气体的捕捉、清理能力。另外，所述首端出风扩大口151、所述尾端出风扩大口152相对所述中部出风收窄口153吹送出来的气流在上下方向上的流动范围更大并且流量相对更多，从而能够更快的吹走停留在所述柜内腔3内两侧角落位置的对应所述出风口15首、尾两端布置的重分子气体。所述首端出风扩大口151、尾端出风扩大口152能够相应地为所述逐步扩大型的过风开口71、逐步扩大型的过风开口71a提供合适的风量从而有利于维持均匀的面风速。

其次，在通风柜通过所述操作窗口30补风环节，相关技术标准一般都要求所述操作窗口30具有均匀和稳定的面风速（0.5米/秒左右）。由于所述中部出风收窄口153大致对应于所述操作窗口30的中央区域，而所述操作窗口30的中央区域本身的补进风量是最大的，而所述首端出风扩大口151、尾端出风扩大口152大致对应于所述操作窗口30的左右两边，为此该左右两边位置相对于所述操作窗口30中央区域的补风量相对较小，在上述布局的结构中，就能够进一步利用所述首端出风扩大口151、尾端出风扩大口152相对所述支撑台2的高度分别大于所述中部出风收窄口153相对所述支撑台2的高度的特点，弥补所述操作窗口30的左右两边位置相对补风不足而所述操作窗口30中央区域补风过量的问题，大大提高了所述操作窗口30面风速的均匀和稳定性。

所述上部壳体1的首、尾两端分别靠近所述柜内腔3的左腔侧壁31、右腔侧壁32。所述下补风器还包括有设置在所述上部壳体1首端的堵头18和设置在所述上部壳体1尾端的堵头18a。所述堵头18a与堵头18具有类似的结构，下面以所述堵头18为了例子作介绍，所述堵头18包括有用于封堵所述过风通道10端部的堵头主体181和将所述堵头主体181固定在所述上部壳体1上的堵头连接部182。螺钉穿过所述堵头18的堵头主体181把所述堵头18固定在所述左腔侧壁31上，螺钉穿过所述堵头18a的堵头主体把所述堵头18a固定在所述右腔侧壁32上。这样，利用所述堵头18和所述堵头18a不仅能够封堵所述过风通道10端部，还能够用于固定所述下补风器。另外，在所述操作窗口30上设置有能够移动的柜门4，所述上部壳体1能够限定所述柜门4的最低极限位置，即所述柜门4落下时能够顶靠到所述上部壳体1上。这样，当所述柜门4完全关闭所述操作窗口30时，通过所述过风通道10仍然能够引导所述柜内腔3外部的空气向所述支撑台2台面上附近区域补风。在另一种实施例中本发明的过风通道10也可以应用于在其入口或与其入口连通的管道上安装鼓风机的结构，而所述下补风器也可以直接连接在所述支撑台2上。