污泥脱水系统及污泥脱水方法

1.本发明涉及污泥处理技术领域，尤其涉及一种污泥脱水系统及污泥脱水方法。


背景技术：

2.污泥脱水是去除污泥中的水分，将流态污泥转化为半固态或固态泥块的过程。传统污泥脱水方式以机械脱水为主，例如压力挤压脱水、离心式脱水等。现阶段，受限于污泥脱水设备结构或污泥脱水方法，脱水处理过程复杂，且脱水处理后的泥饼的含水率仍然较高。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种污泥脱水系统及污泥脱水方法，能够解决现有污泥脱水过程复杂、脱水效果较差的技术问题。
4.第一方面，本发明公开了一种污泥脱水系统，其特征在于，包括传送单元、调理单元和压滤单元；
5.所述传送单元包括模具及传送装置，所述传送装置用于带动所述模具在所述调理单元和所述压滤单元之间传递；
6.所述调理单元用于对待脱水污泥进行预处理，以及将所述待脱水污泥输出至所述模具内，所述待脱水污泥输出至所述模具内后可转化为半固态污泥；
7.所述压滤单元用于对所述模具内的半固态污泥进行脱水处理，使所述半固态污泥转化为泥饼。
8.在一实施例中，所述污泥脱水系统还包括脱模单元，所述脱模单元用于将所述泥饼从所述模具内脱出，所述传送装置用于带动所述模具在所述压滤单元和所述脱模单元之间传递。
9.在一实施例中，所述传送装置包括操作台及设置于所述操作台上的传送带，沿所述传送带的传送方向，所述调理单元、所述压滤单元及所述脱模单元依次设置于所述操作台上，所述传送带用于带动所述模具在所述调理单元、所述压滤单元与所述脱模单元之间循环移动。
10.在一实施例中，所述调理单元包括调理罐及设置于所述调理罐内的搅拌机，所述调理罐包括进泥口、出泥口及进料口，所述进泥口及所述进料口设置于所述调理罐的顶部，所述出泥口设置于所述调理罐的底部，其中，所述进料口用于投放调理剂。
11.在一实施例中，所述调理单元还包括设置于所述调理罐内的压力传感器及ph计。
12.在一实施例中，所述压滤单元包括超高压静压装置，所述超高压静压装置的压滤压力为20-30mpa。
13.在一实施例中，所述模具包括底座及设置于所述底座上的滤筒，所述滤筒的侧壁上设有排水孔，所述滤筒内设有滤水衬布。
14.在一实施例中，所述污泥脱水系统还包括操控单元，所述操控单元包括控制器及
显示器，所述控制器连接于所述调理单元、所述压滤单元和所述传送单元，用于控制污泥脱水流程，所述显示器连接于所述控制器，用于显示污泥脱水参数，所述污泥脱水参数包括调理剂添加量、调理时长、压滤压力、压滤时长中的至少一种。
15.本发明提供的污泥脱水系统，包括传送单元、调理单元和压滤单元，其中，调理单元可用于调理及分装污泥，经调理单元处理的污泥可由流态转化为半固态，压滤单元可用于压滤半固态污泥以使污泥脱水，传送单元可用于将调理单元分装的多组污泥分批传送至压滤单元进行压滤，从而上述污泥脱水系统可用于对污泥进行深度脱水处理。上述污泥脱水系统可替代传统的板框压滤脱水系统，污泥脱水处理过程中，不需要对污泥进行加水稀释，处理过程较为简单，并且能够减少水污染、水浪费以及降低处理成本。此外，将流态污泥转化半固态污泥后再进行压滤脱水处理，能够大幅提升污泥压滤效果，提高污泥脱水效率，从而能够进一步降低污泥含水率。此外，将污泥转化为半固态进行压滤，可避免压滤过程中出现喷浆现象。
16.第二方面，本发明还提供了一种污泥脱水方法，包括：
17.对待脱水污泥进行预处理，使所述待脱水污泥转化为半固态污泥；
18.对所述半固态污泥进行压滤处理，使所述半固态污泥脱水并转化为泥饼。
19.在一实施例中，对待脱水污泥进行预处理包括：
20.向所述待脱水污泥中投放氧化剂；
21.待所述待脱水污泥与所述氧化剂充分反应后，向所述待脱水污泥中投放固化剂。
22.在一实施例中，所述氧化剂为含有过硫酸根、过碳酸根的复配化合物。
23.在一实施例中，所述固化剂为含有硫铝酸盐熟料、碳酸锂、有机固化剂的复配化合物。
24.在一实施例中，对所述半固态污泥进行压滤处理包括：
25.将所述半固态污泥放入模具中，并利用超高压静压装置挤压所述模具内的污泥，所述超高压静压装置的压滤压力为20-30mpa。
26.在一实施例中，所述污泥脱水方法还包括：将所述泥饼从所述模具内脱出。
27.本发明提供的污泥脱水方法，可替代传统机械脱水方法，污泥脱水处理过程中，不需要对污泥进行加水稀释，处理过程较为简单，并且能够减少水污染、水浪费以及降低处理成本。此外，将流态污泥转化半固态污泥后再进行压滤脱水处理，能够大幅提升污泥压滤效果，提高污泥脱水效率，从而能够进一步降低污泥含水率。此外，将污泥转化为半固态进行压滤，可避免压滤过程中出现喷浆现象。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本发明实施例提供的污泥脱水系统的结构示意图之一；
30.图2为本发明实施例提供的污泥脱水系统的结构示意图之二；
31.图3为图1中所示调理单元与传送单元的结构示意图；
32.图4为图1中所示压滤单元的结构示意图；
33.图5为图3中所示模具的结构示意图；
34.图6为本发明实施例污泥脱水系统的控制原理图；
35.图7为本发明实施例提供的污泥脱水方法的流程图；
36.图8为图7中步骤s1的流程图。
37.主要元件符号说明：
38.100、污泥脱水系统；
39.10、传送单元；11、模具；111、底座；112、滤筒；1121、排水孔；12、传送装置；
40.20、调理单元；21、调理罐；211、进泥口；212、出泥口；213、进料口；22、搅拌机；23、压力传感器；
41.30、压滤单元；31、超高压静压装置；
42.40、脱模单元；
43.50、操控单元；51、控制器；52、显示器；
44.60、监控单元。
具体实施方式
45.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
46.需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以是直接或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对专利的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
47.第一方面，本发明提供了一种污泥脱水系统，用于实现污泥深度脱水。
48.参照图1-6，本实施例提供的污泥脱水系统100包括传送单元10、调理单元20和压滤单元30。如图2和图3所示，传送单元10包括模具11及传送装置12，其中，如图5所示，模具11用于盛放各种状态的污泥且模具11上设有排水孔1121，如图1、图2和图3所示，传送装置12用于带动模具11在调理单元20和压滤单元30之间传递。调理单元20用于对待脱水污泥进行预处理，以及将待脱水污泥输出至模具11内，待脱水污泥输出至模具11内后，静置一段时间可转化为半固态污泥。压滤单元30用于对模具11内的半固态污泥进行脱水处理，使半固态污泥转化为泥饼。
49.利用上述污泥脱水系统100对污泥进行脱水处理时，具体流程如下：首先，将流态的待脱水污泥送入调理单元20内，对待处理污泥进行预处理，包括但不限于加入氧化剂、固化剂等调理剂，使流态待脱水污泥能够转化为半固态污泥，预处理完成后，将待脱水污泥分装入不同的模具11内；而后，利用传送装置12将装有污泥的模具11送入压滤单元30内，对模具11内的污泥进行压滤处理，使污泥完成脱水。其中，经预处理后的待脱水污泥需要静置一
段时间，才可由流态转化为半固态，脱水处理过程中，需要保证模具11被送入压滤单元30之前，模具11内盛放的污泥已全部转化为半固态。
50.本发明提供的污泥脱水系统100，包括传送单元10、调理单元20和压滤单元30，其中，调理单元20可用于调理及分装污泥，经调理单元20处理的污泥可由流态转化为半固态，压滤单元30可用于压滤半固态污泥以使污泥脱水，传送单元10可用于将调理单元20分装的多组污泥分批传送至压滤单元30进行压滤，从而上述污泥脱水系统100可用于对污泥进行深度脱水处理。上述污泥脱水系统100可替代传统的板框压滤脱水系统，污泥脱水处理过程中，不需要对污泥进行加水稀释，处理过程较为简单，并且能够减少水污染、水浪费以及降低处理成本。此外，将流态污泥转化半固态污泥后再进行压滤脱水处理，能够大幅提升污泥压滤效果，提高污泥脱水效率，从而能够进一步降低污泥含水率。此外，将污泥转化为半固态进行压滤，可避免压滤过程中出现喷浆现象。
51.在一实施例中，如图1和图2所示，污泥脱水系统100还包括脱模单元40，传送装置12用于带动模具11在压滤单元30和脱模单元40之间传递，脱模单元40用于将泥饼从模具11内脱出，并将泥饼收集到指定位置。可以理解，脱出泥饼的模具11可重复使用。设计脱模单元40，能够提升污泥脱水系统100的自动化程度，方便收集泥饼以及回收模具11，有利于降低处理成本。
52.进一步地，脱模单元40包括脱模机。
53.在一实施例中，如图1和图2所示，传送装置12包括操作台及设置于操作台上的传送带，沿传送带的传送方向，调理单元20、压滤单元30及脱模单元40依次设置于操作台上，传送带用于带动模具11在调理单元20、压滤单元30和脱模单元40之间循环移动。传送带能够承托模具11并带动模具11朝向指定位置移动，结构设计简单，运行高效平稳，利用传送带运输模具11，不易出现打滑脱落等现象，定位相对准确，可靠性高。此外，传送带带动模具11在调理单元20、压滤单元30和脱模单元40之间循环移动，便于实现污泥脱水系统100的不间断运行，从而能够有效提高污泥脱水系统100的处理效率。此外，经脱模单元40脱模后的模具11可继续投入使用，有利于降低模具11投入成本。
54.进一步地，为提升污泥脱水系统100的处理能力，可并联设置多组调理单元20以及多组压滤单元30，或者，在调理单元20和压滤单元30内设计多组处理模块，同时，传送带上可并排设置多组模具11，这样，可利用传送带同时将多组模具11送至调理单元20或压滤单元30，即可同时对多组污泥进行脱水处理。采用上述设计，能够有效提升污泥脱水系统100的处理能力，以及提高污泥脱水系统100的处理效率。
55.需要说明的是，经调理单元20预处理后的污泥，以流态形式流入模具11内，而后静置一段时间，可由流态转化为半固态。利用传送带输送模具11时，传送带前后方向上设有多组模具11，多组模具11依次被送至调理单元20、压滤单元30和脱模单元40。基于此，可根据污泥固化所需时间，设计传送带及操作台长度、传送带运行速度、相邻模具11间间隔等参数，以保证进入压滤单元30的模具11内的污泥已完全转化为半固态污泥，以及确保传送单元10及污泥处理系统可以不停机运行。
56.可以理解，在一些实施例中，传送装置12也可为机械臂、输送辊轮等结构，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。
57.在一实施例中，如图3所示，调理单元20包括调理罐21及设置于调理罐21内的搅拌
机22，搅拌机22用于搅拌待处理污泥。利用搅拌机22搅拌污泥，能够提高污泥与调理剂的融合效果以及加快污泥与调理剂的融合速度，同时还能够避免污泥在调理罐21内凝固成固态，确保调理单元20能够正常使用。
58.进一步地，调理罐21上设有进泥口211、出泥口212及进料口213。其中，进泥口211设置于调理罐21的顶部，用于投放待处理污泥；出泥口212设置于调理罐21的底部，用于输出预处理后的污泥；进料口213设置于调理罐21的顶部，用于投放调理剂。采用上述设计，调理罐21结构简单合理，使用方便。
59.进一步地，为方便分装污泥，如图3所示，可将出泥口212设计为尖嘴锥形结构，输出污泥时，模具11放置于调理罐21底部且对准出泥口212。
60.可以理解，进泥口211、出泥口212及进料口213依据调理罐21的结构、设置位置或使用要求进行设计，其设置位置及数量不唯一。例如，在一实施例中，调理罐21的顶部仅设置有一投放口，该投放口既可用于投放污泥，也可用于投放调理剂。例如，在一实施例中，出泥口212上连接有输送管道，输送管道可连接于模具11。
61.利用调理剂调理污泥时，投放调理剂与污泥的比例需满足一定的配比要求。在一实施例中，为方便控制调理剂投放量，如图3所示，调理单元20还包括设置于调理罐21内的压力传感器23。压力传感器23用于检测调理罐21内的污泥质量，脱水处理过程中，操作人员可根据压力传感器23检测到的污泥质量数据，按照预设配比要求投入一定质量的调理剂。设置压力传感器23，方便确定及控制投入调理罐21内的调理剂质量，从而能够确保调理单元20的调理效果，确保污泥可由流态转化为半固态。
62.其中，发明人经多次实验测得，当调理剂与污泥的配比为3％-7％时，污泥固化效果较好。可选地，在一实施例中，调理剂的质量为污泥质量的5％。
63.进一步地，在一实施例中，调理单元20还包括设置于调理罐21内的ph计。ph计用于检测污泥的ph数值，根据ph数值，可判断出污泥的物化状态，以及确定是否需要补充调理剂。设置ph计，方便收集调理罐21内污泥的状态信息，从而能够监控污泥调理进程，达到提高调理效果的目的。
64.在一实施例中，压滤单元30包括超高压静压装置31，超高压静压装置31的压滤压力为20-30mpa。超高压静压装置31能够提供较高的压滤压力，利用超高压静压装置31挤压污泥，可较大限度地挤出污泥内部水分，污泥脱水效果好，脱水处理后的泥饼含水率低。
65.进一步地，压滤单元30的压滤时长与超高压静压装置31的压滤压力以及污泥脱水要求相关，具体可根据实际情况进行设计。可选地，在一实施例中，超高压静压装置31的压滤压力为20-30mpa，压滤时长为5-15min，脱水处理后，污泥的含水率可降低至40％。
66.需要说明的是，现有技术中存在多种类型的超高压静压装置31，具体可根据实际使用要求进行选择，在此不再详细说明。
67.在一实施例中，如图5所示，模具11包括底座111及设置于底座111上的滤筒112，滤筒112的侧壁上设有排水孔1121，滤筒112内设有滤水衬布。利用超高压静压装置31挤压模具11内的污泥时，水分可由滤筒112侧壁上的排水孔1121中流出。滤筒112侧壁面积较大，方便布置排水孔1121，且排水孔1121设置于侧壁上，排水效果较好。此外，滤筒112内设置滤布，可避免污泥从模具11内漏出。
68.其中，底座111的结构不唯一。例如，在一实施例中，为提高底座111稳定性，底座
111可以为长方形或正方形固定座，并且底座111的尺寸大于滤筒112轴截面的尺寸。或者，在一实施例中，为方便制作，底座111的形状与滤筒112相适配，底座111安装于滤筒112上后，恰好可将滤筒112的一端封闭。
69.进一步地，为方便排水，底座111上还可设置排水槽。排水槽设置于底座111连接于滤筒112的一侧，压滤过程中，污泥中的水分可直接由排水槽流出。
70.可以理解，在一些实施例中，还可将排水孔1121设置于模具11的底座111上，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。
71.为提高模具11的可靠性，模具11可由强度较高的金属材质制成，或者，还可由变形能力较强的塑胶材质制成。
72.进一步地，模具11的大小与分装污泥量相关，具体可根据实际情况进行设计。可选地，在一实施例中，模具11的滤筒112的内径为25cm，高20cm，底座111为长方形，长70cm，宽60cm。
73.在一实施例中，污泥脱水系统100还包括集水单元，集水单元用于收集由模具11内流出的水分。
74.在一实施例中，如1、图3和图6所示，污泥脱水系统100还包括操控单元50，操控单元50包括控制器51及显示器52。其中，控制器51连接于调理单元20、压滤单元30、脱模单元40及传送单元10，用于控制污泥脱水流程，包括但不限于调整搅拌机22的搅拌速度、传送带的运行速度、超高压静压装置31的压滤压力及压滤时长等参数。显示器52连接于控制器51，用于显示污泥脱水参数，污泥脱水参数包括但不限于调理剂添加量、调理时长(包括搅拌机22搅拌时长)、压滤压力、压滤时长。采用上述设计，方便操作人员监控各设备的运行状况及运行参数，以及方便操作人员根据污泥脱水情况及设备运行情况及时调整各单元的运行参数。
75.进一步地，在一实施例中，控制器51与显示器52集成为一体，例如，操控单元50包括触摸式显示屏，触摸式显示屏既可用于调整设备运行参数，又可用于显示设备运行状况。
76.在一实施例中，如图1、图2和图6污泥脱水系统100还包括监控单元60，监控单元60用于收集调理单元20、压滤单元30及脱模单元40中模具11及其内部污泥的图像信息，并且，监控单元60连接于显示器52，可将检测到的图像信息传递至显示器52。采用上述设计，方便操作人员及时了解模具11中污泥状况，以及方便操作人员根据污泥状况及时调整各单元的运行参数，避免出现污泥调理不匀或污泥残留导致模具11堵塞的问题。
77.可选地，监控单元60包括设置于操作台上的多台ccd相机。
78.以下以具体实施例为例，对本发明提供的污泥脱水系统100的使用方法进行说明。
79.在一实施例中，采用上述污泥脱水系统100对污泥进行深度脱水，其中，待脱水污泥中有机质含量为35％、含水率为80％。将待脱水污泥分次注入调理罐21内，每次注入量为20吨。污泥注入调理罐21内后，通过压力传感器23检测污泥实际质量，而后添加入污泥质量5％的氧化剂与固化剂，启动搅拌机22，将污泥与氧化剂及固化剂搅拌均匀。而后将搅拌均匀的污泥注入位于传送带上的模具11内，其中，每个模具11内可盛放50kg的污泥。而后静置30min，待模具11内的污泥转化为半固态后，利用传送装置12将模具11送入超高压静压装置31内，并对模具11内的污泥进行压滤处理，使污泥中水分从模具11上的排水孔1121排出。其中，超高压静压装置31的压滤压力最高可达25mpa，压滤7min后，污泥含水率可降低至40％。
80.在一实施例中，采用上述污泥脱水系统100对污泥进行深度脱水，其中，待脱水污泥中有机质含量为50％、含水率为82％。将待脱水污泥分次注入调理罐21内，每次注入量为20吨。污泥注入调理罐21内后，通过压力传感器23检测污泥实际质量，而后添加入污泥质量5％的氧化剂与固化剂，启动搅拌机22，将污泥与氧化剂及固化剂搅拌均匀。而后将搅拌均匀的污泥注入位于传送带上的模具11内，其中，每个模具11内可盛放50kg的污泥。而后静置30min，待模具11内的污泥转化为半固态后，利用传送装置12将模具11送入超高压静压装置31内，并对模具11内的污泥进行压滤处理，使污泥中水分从模具11上的排水孔1121排出。其中，超高压静压装置31的压滤压力最高可达25mpa，压滤15min后，污泥含水率可降低至40％。
81.在一实施例中，采用上述污泥脱水系统100对污泥进行深度脱水，其中，待脱水污泥中含水率为60％。将待脱水污泥分次注入调理罐21内，每次注入量为20吨。污泥注入调理罐21内后，通过压力传感器23检测污泥实际质量，而后添加入污泥质量5％的氧化剂与固化剂，启动搅拌机22，将污泥与氧化剂及固化剂搅拌均匀。而后将搅拌均匀的污泥注入位于传送带上的模具11内，其中，每个模具11内可盛放50kg的污泥。而后静置30min，待模具11内的污泥转化为半固态后，利用传送装置12将模具11送入超高压静压装置31内，并对模具11内的污泥进行压滤处理，使污泥中水分从模具11上的排水孔1121排出。其中，超高压静压装置31的压滤压力最高可达25mpa，压滤5min后，污泥含水率可降低至40％。
82.综上，本发明提供的污泥脱水系统100，处理过程较为简单，能够减少处理过程中的水污染、水浪费以及降低处理成本，同时，还能够提高污泥脱水效率，降低污泥含水率。
83.第二方面，如图7所示，本发明还提供了一种污泥脱水方法，包括：
84.s1、对待脱水污泥进行预处理，使待脱水污泥转化为半固态污泥。
85.其中，预处理包括但不限于搅拌待脱水污泥，向待脱水污泥中加入调理剂。
86.s2、对半固态污泥进行压滤处理，使半固态污泥脱水并转化为泥饼。
87.具体地，如图1和图2所示，可利用超高压静压装置31挤压模具11中的半固态污泥，使半固态污泥脱水。
88.本发明提供的污泥脱水方法，可替代传统机械脱水方法，污泥脱水处理过程中，不需要对污泥进行加水稀释，处理过程较为简单，并且能够减少水污染、水浪费以及降低处理成本。此外，将流态污泥转化半固态污泥后再进行压滤脱水处理，能够大幅提升污泥压滤效果，提高污泥脱水效率，从而能够进一步降低污泥含水率。此外，将污泥转化为半固态进行压滤，可避免压滤过程中出现喷浆现象。
89.在一实施例中，如图8所示，步骤s1包括：
90.s11、向待脱水污泥中投放氧化剂。
91.氧化剂中的氧化成分可以将污泥的eps絮体中的水分转化为可压滤挤出的自由水。
92.s12、在待脱水污泥与氧化剂充分反应后，向待脱水污泥中投放固化剂。
93.固化剂中的固化成分可以快速与污泥中的水分发生反应，形成可用作排水通道的骨架。
94.上述方法中，氧化剂与固化剂配合使用，能够有效改善污泥结构，有利于加快压滤过程中污泥的排水速度、缩短压滤所需时长，从而能够提高污泥脱水的处理效果。
95.需要说明的是，投放氧化剂及固化剂过程中，需要持续搅拌污泥，以确保氧化剂及固化剂能够与污泥充分反应。此外，氧化剂及固化剂与污泥搅拌均匀后，需要静置一段时间，才可使污泥由流态转化为半固态。其中，所需静置时长依据氧化剂及固化剂类型、含量相关，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。可选地，在一实施例中，污泥调理完成后，进入压滤步骤之前，需要静置30min。
96.在一实施例中，氧化剂为含有过硫酸根、过碳酸根的复配化合物，且氧化剂为粉状氧化剂。
97.在一实施例中，固化剂为含有硫铝酸盐熟料、碳酸锂、有机固化剂的复配化合物，且固化剂为粉状固化剂。
98.需要说明的是，氧化剂及固化剂的配比，以及氧化剂、固化剂与污泥的质量比，需要参考污泥有机质含量、含水率等因素，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。
99.在一实施例中，步骤s2包括：
100.将半固态污泥放入模具11中，并利用超高压静压装置31挤压模具11内的污泥，超高压静压装置31的压滤压力为20-30mpa。
101.超高压静压装置31能够提供较高的压滤压力，利用超高压静压装置31挤压污泥，可较大限度地挤出污泥内部水分，污泥脱水效果好，脱水处理后的泥饼含水率低。
102.进一步地，脱水完成后，还需要将将泥饼从模具11内脱出。
103.综上，本发明提供的污泥脱水处理方法，能够解决脱水效果差的技术问题，以及能够形成流水线式作业，解决污泥含水率高而导致的后续处理困难的问题。
104.以上所述实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。