一种片状载体的自动清洗装置和清洗控制方法与流程

1.本技术涉及生物制药领域，尤其是涉及一种片状载体的自动清洗装置和清洗控制方法。


背景技术：

2.目前,用于生物反应器的细胞培养方式主要包括固定床培养和悬浮式培养，而固定床培养模式又是应用最广泛的一种。现有的固定床培养模式通常在培养过程中通过使用大量的片状载体作为着床来进行细胞匹配，为了更加合理地分配研发成本，常通过对片状载体进行清洗来达到二次利用的效果。
3.现有的清洗装置包括机壳和旋转式安装于机壳内部的内筒，内筒上设置有若干个过滤孔，将待清洗片状载体放入内筒中，在设定清洗时间和清洗次数后实现对片状载体的清洗工作。但是片状载体在清洗后往往会携带大量的水分，容易与内筒的内壁粘连，从而造成在清洗后残留部分片状载体在内筒中，现有的对残留片状载体的检查方式就是，将清洗装置打开通过人为的方式将残留片状载体取出。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为通过人为的方式将清洗装置打开来将残留片状载体取出，对于片状载体的收集效率低，片状载体的收集效率低，还会受限于人为检查的细致程度，存在清洗装置内的残留片状载体容易被忽略的缺陷。


技术实现要素：

5.为了减少清洗装置内残留片状载体的情况，提高片状载体的收集效率，本技术提供一种片状载体的自动清洗装置和清洗控制方法。
6.一方面，本技术提供的一种片状载体的自动清洗装置和清洗控制方法，采用如下的技术方案：一种片状载体的自动清洗装置，包括壳体和内筒，所述壳体内开设有清洗腔；所述内筒开设有过滤孔，所述内筒通过所述清洗腔转动安装于所述壳体内，所述壳体安装有用于驱动内筒转动的第一驱动件，所述自动清洗装置还包括：用于供片状载体加入内筒内的进料件，所述壳体的底部位置开设有取料口，所述壳体对应所述取料口位置设置有用于固液分离的收集组件；所述内筒侧壁开设有出料口，所述内筒对应所述出料口的位置设置有活动板，所述自动清洗装置还包括用于驱使活动板启闭的驱动组件；所述壳体安装有进风管道和用于对进风管道供热风的热风机，所述进风管道穿设于所述壳体且延伸入清洗腔。
7.通过采用上述技术方案，通过进料件将待清洗的片状载体放入内筒中并注入洗涤剂进行清洗，并在清洗结束后通过活动板开启内筒的出料口，从而通过出料口将清洗液体连同片状载体一起排出，使清洗后的片状载体掉落在收集组件中，在清洗液体排空后，通过进风管道将热风机的热风输送至清洗腔内对内筒进行烘干，从而使粘连在内筒上的残留片状载体吹落至收集组件中，从而减少片状载体残留在内筒中的情况，提高片状载体的收集效率。
8.优选的，所述内筒还开设有容纳槽，所述容纳槽位于所述出料口位置处且沿所述内筒转动方向的一侧，所述活动板的一端滑动装配于所述容纳槽；所述内筒还开设有卡接槽，所述卡接槽位于所述出料口位置处且与所述容纳槽相对的一侧，所述活动板的另一端卡接于所述卡接槽；所述驱动组件用于驱使所述活动板在所述容纳槽中滑动。
9.通过采用上述技术方案，在内筒进行滚动清洗的过程中，通过驱动组件控制活动板卡接于卡接槽中，使内筒的出料口位置处于闭合状态，便于内筒滚动，当清洗完毕且内筒转动至最后一圈时，通过驱动组件驱动活动板从卡接槽中抽离且滑动至容纳槽中，从而使内筒的出料口位置处于开启状态，便于清洗后的片状载体随清洗液体一起从出料口滑落，提高对片状载体的收集效率。
10.优选的，所述壳体顶部位置开设有滑动槽，所述驱动组件包括传动杆和驱动块，所述传动杆滑移式安装在所述滑动槽内，所述驱动块铰接于所述传动杆的其中一端；所述壳体位于所述清洗腔的腔壁且对应所述滑动槽的端部位置开设有贯穿孔，所述贯穿孔与所述滑动槽相连通；所述驱动组件还包括拨动块，所述拨动块固定装配于所述活动板的外侧且远离所述容纳槽的一端；所述驱动组件还包括第二驱动件，所述第二驱动件的一端固定安装在所述滑动槽的槽壁位置，所述第二驱动件的另一端与所述传动杆转动式连接。
11.通过采用上述技术方案，当内筒转动至最后一圈时，通过传动杆在滑动槽内往内筒转动方向滑动，从而在驱动块自身重力的作用下使驱动块从贯穿孔处伸入至清洗腔中，从而使拨动块与驱动块相互抵接，驱动活动板从卡接槽上抽离并滑动至容纳槽中，从而控制内筒出料口的开启；并在自动清洗装置结束烘干工作后，控制内筒朝反方向转动，并在拨动块与驱动块的抵接作用下，驱动活动板从容纳槽中滑出，使活动板卡接于卡接槽中，从而控制内筒出料口的关闭，通过驱动组件来控制活动板的滑动，从而控制内筒出料口的启闭，相对于在清洗结束后在人工打开内筒将片状载体取出的方式，更加高效便捷。
12.优选的，所述第二驱动件包括驱动电机、齿轮和齿条，所述驱动电机固定安装在所述滑动槽槽壁位置，所述驱动电机的输出轴与所述齿轮固定连接，所述齿条沿所述传动杆的滑动方向与所述传动杆固定连接，所述齿轮与所述齿条相啮合通过采用上述技术方案，在内筒转动至最后一圈时，通过驱动电机的转动使齿轮在齿条上转动，来驱动传动杆沿内筒的转动方向滑动，从而使驱动块从贯穿孔处伸入清洗腔中，并在内筒结束烘干工作时，通过驱动电机的驱动作用，使传动杆沿内筒转动的相反方向滑动，从而带动驱动块滑动至滑动槽中，通过驱动电机的驱动作用，来控制内筒出料口的自动启闭，相对于人工控制的方式更加便捷，且清洗效率更高。
13.优选的，所述驱动组件还包括防水隔板，所述防水隔板的其中一端与所述传动杆远离所述驱动块的一端固定连接，所述进风管道设置有隔板槽，所述隔板槽与所述滑动槽的一端连通，所述防水隔板的另一端插接于所述隔板槽。
14.通过采用上述技术方案，由于热风机不防水，清洗液体与热风机接触会缩短热风机的使用寿命，因此在自动清洗装置进行清洗工作时，通过插接于进风管道上的防水隔板，来减少清洗液体与热风机的直接接触，且通过传动杆和防水隔板的联动，来进行进风管道的自动启闭，有效地在清洗过程中保护了热风机。
15.优选的，所述壳体的外壁开设有连通于取料口的插接口，所述收集组件为过滤盘，所述过滤盘插接于所述插接口。
16.通过采用上述技术方案，当自动清洗装置在进行清洗工作时，通过过滤盘插接于插接，使整个壳体形成一个密闭的空间，防止洗涤剂从插接口流出，并在结束最后一轮清洗时，通过打开出料口和排水管道，使清洗结束后的片状载体随着洗涤剂一起从出料口流出，并收集于过滤盘，实现固液分离，提高片状载体的收集效率。
17.另一方面，本技术提供一种片状载体的清洗控制方法，所述清洗控制方法应用于上述自动清洗装置，所述清洗控制方法包括：实时获取所述内筒中的片状载体的残留情况，得到片状载体残留数据；根据所述片状载体残留数据，生成用于控制热风机进行烘干工作的烘干指令；对所述片状载体的残留位置进行定位，得到片状载体在内筒上的残留位置信息；根据所述残留位置信息进行路径规划，生成将片状载体转动到所述进风管道的风口位置的最优转动路径；当所述片状载体的残留位置到达所述进风管道的风口位置时，控制所述热风机按照烘干指令进行烘干工作。
18.通过采用上述技术方案，由于片状载体的体积较小，在清洗结束后往往会有个别片状载体粘附在内筒上，而清洗人员在对同一清洗批次的片状载体进行检查时，往往会局限于人为检查的细致程度，因此，本技术通过获取内筒上片状载体的残留情况，来生成控制热风机进行烘干工作的烘干指令，并对片状载体的残留位置进行定位，根据残留位置信息来规划将残留的片状载体移动到进风管道的风口位置的最优转动路径，并在片状载体的残留位置到达进风管道的风口位置时，控制热风机对片状载体进行烘干，从而使残留在内筒上的片状载体在热风的作用下掉落至过滤盘中，从而完成对残留片状载体的自动收集，减少片状载体的残留情况，减少能源浪费。
19.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述当片状载体的所述残留位置到达所述进风管道的风口位置时，控制所述热风机按照烘干指令进行烘干工作，具体包括：实时获取所述片状载体的移动位置信息，得到关于片状载体的实际残留位置；当片状载体的所述实际残留位置到达所述进风管道的风口位置时，生成用于控制所述驱动组件的驱动指令并向所述驱动组件发送；当所述驱动组件接收到所述驱动指令时，控制所述防水隔板抽离所述进风通道，以便于热风机对片状载体进行烘干。
20.通过采用上述技术方案，由于在清洗装置进行清洗工作时，通过防水隔板插接于进风通道上，使热风机处于防水状态，而当热风机进行烘干工作时，需要先将防水隔板抽离进风通道，才能使热风机的热风进入壳体内，因此，根据残留的片状载体的移动位置信息来得到片状载体的实际残留位置，并在片状载体的实际残留位置到达进风管道的风口位置时，通过驱动组件控制防水隔板抽离进风通道，从而使热风机的热风从进风管道进入，对片状载体的实际残留位置进行热风烘干，使片状载体在热风的作用下落入位于出料口位置处的过滤盘中，从而精准地控制热风机的启闭，减少洗涤剂进入进风管道对热风机造成的不良影响。
21.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：在所述实时获取所述内筒中的片状载体的残留情况，得到片状载体残留数据之前，还包括：实时获取所述自动清洗装置的实际液位数据；
当所述实际液位数据符合预设的最高液位阈值时，生成用于控制所述内筒进行清洗工作的清洗指令，且向所述供水组件发送休眠信号；实时获取所述片状载体的实际清洗时间；当所述实时清洗时间数据达到预设的清洗时间阈值时，生成用于控制内筒停止清洗工作的休眠指令，并向所述排水组件发送工作信号。
22.通过采用上述技术方案，在自动清洗装置进行烘干工作之前，先进行片状载体的清洗工作，通过实时获取装置内的实际液位数据，当装置内注入的洗涤剂剂量达到预设的最高液位阈值时，通过清洗指令控制内筒进行清洗工作，并向供水组件发送休眠信号，停止继续注入洗涤剂，并在片状载体的实际清洗时间达到预设的清洗时间阈值时，停止清洗工作并控制排水组件进行排水，从而完成对片状载体的一轮清洗，根据实际需要，控制不同的洗涤剂进入装置内进行多次清洗后，完成对片状载体的清洗工作，从而提高对片状载体的智能化清洗能力。
23.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述当所述实时清洗时间数据达到预设的清洗时间阈值时，生成用于控制所述内筒停止清洗工作的休眠指令，并向所述排水组件发送工作信号，具体包括：实时获取所述自动清洗装置内的电导率数据；根据所述电导率数据，判断所述片状载体的清洗情况是否达到预设的清洗标准；若是，则向排水组件发送排水信号，其中，所述排水信号用于控制所述排水组件进行排水工作。
24.通过采用上述技术方案，在对片状载体进行多种洗涤剂的清洗时，通过实时检测装置内的电导率数据，来判断片状载体的清晰情况是否达到预设的清洗标准，当电导率过高时说明片状载体上粘附的试验残留物质或者洗涤剂的残留过高，容易影响片状载体的下一次使用，因此，在对片状载体进行多次洗涤剂清洗后需要注入多次纯水，对片状载体上的残留洗涤剂液体进行中和清洗，当电导率达到预设标准值时判断片状载体的清洗情况达到预设的清洗标准，则对清洗装置进行排水工作，从而保证片状载体的清洗效果符合可二次利用的试验需求。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过进料件将待清洗的片状载体放入内筒中并注入洗涤剂进行清洗，并在清洗结束后通过活动板开启内筒的出料口，从而通过出料口将清洗液体连同片状载体一起排出，使清洗后的片状载体掉落在收集组件中，在清洗液体排空后，通过进风管道将热风机的热风输送至清洗腔内对内筒进行烘干，从而使粘连在内筒上的残留片状载体吹落至收集组件中，从而减少片状载体残留在内筒中的情况，提高片状载体的收集效率；2.通过获取内筒上片状载体的残留情况，来生成控制热风机进行烘干工作的烘干指令，并对片状载体的残留位置进行定位，根据残留位置信息来规划将残留的片状载体移动到进风管道的风口位置的最优转动路径，并在片状载体的残留位置到达进风管道的风口位置时，控制热风机对片状载体进行烘干，从而使残留在内筒上的片状载体在热风的作用下掉落至过滤盘中，从而完成对残留片状载体的自动收集，减少片状载体的残留情况，减少能源浪费。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例内筒安装在壳体上的内部结构剖视图。
28.图3是本技术实施例驱动组件与进风管道的装配结构剖视图。
29.图4是本技术实施例驱动组件驱动内筒出料口打开的装配结构剖视图。
30.图5是本技术实施例驱动块收纳在收纳槽中的内部结构剖视图。
31.图6是本技术实施例的片状载体的清洗控制方法的实现流程图。
32.图7是本技术实施例的片状载体的清洗控制方法的步骤s50的实现流程图。
33.图8是本技术实施例的片状载体的清洗控制方法的另一实现流程图。
34.图9是本技术实施例的片状载体的清洗控制方法的步骤s204的实现流程图。
35.附图标记说明：1、壳体；11、清洗腔；12、进料件；121、进料口；122、进料筒；123、筒盖；13、取料口；14、出水管；141、出水阀门；15、进风管道；151、隔板槽；16、热风机；17、滑动槽；18、收纳槽；19、贯穿孔；20、插接口；2、内筒；21、过滤孔；22、转轴；23、出料口；24、活动板；25、容纳槽；26、卡接槽；3、驱动件；4、填料组件；41、进水管；42、进水阀门；5、过滤盘；51、把手；6、驱动组件；61、防水隔板；62、传动杆；63、驱动块；64、拨动块； 65、驱动电机；66、齿轮；67、齿条。
具体实施方式
36.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例1公开一种片状载体的自动清洗装置。参照图1和图2，自动清洗装置包括壳体1和内筒2，壳体1内开设有清洗腔11；内筒2安装于清洗腔11内，内筒2呈内部中空的圆柱形滚筒状，内筒2呈卧式设置于壳体1内部，内筒2的筒壁上开设有多个过滤孔21，多个过滤孔21均匀分布于内筒2筒壁上，壳体1上还设置有用于供片状载体加入内筒2内的进料件12，进料件12包括进料口121和进料筒122，内筒2沿内筒2水平方向的其中一端的中间位置处开设有进料口121，内筒2对应进料口121的位置处固定安装有进料筒122，进料筒122远离内筒2的一端穿设于壳体1且盖设有筒盖123，进料筒122转动式安装于壳体1；内筒2的另一端中间位置设置有转轴22，转轴22转动式安装在壳体1。
38.壳体1的外侧壁固定安装有驱动件3，驱动件3为电机，驱动件3的输出轴与转轴22固定连接；壳体1安装有用于对内筒2添加洗涤剂的填料组件4，从而通过进料筒122将待清洗的片状载体放入内筒2中，并通过填料组件4对内筒2添加洗涤剂，再启动驱动件3即可对片状载体进行清洗。
39.内筒2的最底部开设有出料口23；壳体1的底部且对应出料口23的位置开设有取料口13，通过取料口13将清洗后的片状载体取出内筒2；内筒2位于出料口23位置处设置有活动板24，活动板24呈圆弧状，内筒2位于出料口23位置且在内筒2转动方向上的一侧开设有容纳槽25，活动板24滑动装配于容纳槽25内部；内筒2位于出料口23位置且与容纳槽25相对的一侧开设有卡接槽26，活动板24的其中一端插接于卡接槽26；壳体1位于取料口13位置处设置有用于固液分离的收集组件；当清洗完毕后，滑动活动板24使出料口23打开，即可使得洗涤液和片状载体从取料口13流出，而片状载体则留在收集组件中完成收集。
40.更具体的，容纳槽25的槽底位置处和卡接槽26的槽底位置处均设置有橡胶片，橡
胶片用于增加活动板24与卡接槽26的插接稳定性，通过活动板24在容纳槽25中的滑动来控制出料口23的启闭。
41.本实施例中的收集组件设置为开口向上的过滤盘5；壳体1的外壁开设有连通于取料口13的插接口20，过滤盘5通过插接口20插接于壳体1，插接口20的内壁沿周向设有橡胶防水环，防水环与过滤盘5的外壁抵接，提高插接口20的密闭性；过滤盘5靠近壳体1外的一端固定安装有把手51，从而便于将过滤盘5拉出进行卸料。
42.参照图3，填料组件4包括多根进水管41，进水管41穿设于壳体1且与内筒2相连通，进水管41上固定装配有进水阀门42，每根进水管41对应一种洗涤剂，本实施中的洗涤剂包括纯化水、碱液和注射水，通过控制不同进水管41的启闭来控制对应的洗涤剂分别进入内筒2。
43.壳体1在取料口13位置处连通有出水管14，出水管14固定连接有出水阀门141，通过出水阀门141控制废液从壳体1内流出。
44.参照图1，壳体1上固定安装有进风管道15和热风机16，进风管道15穿设于壳体1且其中一端延伸入清洗腔11内，热风机16固定装配于壳体1外侧，且连通进风管道15延伸出壳体1外的端部位置处，从而在开启烘干工作时通过进风管道15将热风机16发出的热风输送至壳体1内，从而对片状载体进行烘干。
45.参照图3和图4，壳体1安装有用于控制防水隔板61和活动板24进行联动启闭的驱动组件6，驱动组件6包括传动杆62和驱动块63，传动杆62呈圆弧状；壳体1的顶部位置开设有滑动槽17，滑动槽17呈圆弧状，滑动槽17朝内筒2的转动方向延伸，滑动槽17的一端与隔板槽151连通，外壳位于清洗腔11的腔壁且对应滑动槽17的另一端位置开设有贯穿孔19，贯穿孔19与滑动槽17相连通；驱动组件6还包括防水隔板61，进风管道15上设置有隔板槽151，防水隔板61通过隔板槽151插接于进风管道15，通过将防水隔板61插接于进风通道，减少洗涤剂进入进风管道15；传动杆62滑移式安装在滑动槽17内，传动杆62的一端与防水隔板61的其中一端固定连接，驱动块63铰接在传动杆62的另一端；当传动杆62在滑动槽17内滑动，且带动防水隔板61离开进风管道15时，驱动块63与贯穿孔19相对应，从而通过驱动块63的自身重力从贯穿孔19处伸入至清洗腔11内。
46.参照图5，驱动组件6还包括拨动块64，拨动块64固定装配于活动板24的外弧面且远离容纳槽25内的一端，当清洗完毕且内筒2转动至最后一圈时，通过驱动块63抵接拨动块64，驱使活动板24滑入到容纳槽25内，从而达到对出料口23开启；滑动槽17远离进风管道15的一端设置有收纳槽18，收纳槽18朝滑动槽17的延伸方向延伸，收纳槽18与贯穿孔19连通当出料口23完成开启后，继续驱使传动杆62滑入收纳槽18内，进而驱使驱动块63一同缩入到收纳槽18内，避免影响内筒2的正常转动。
47.参照图2和图3，驱动组件6还包括第二驱动件3，第二驱动件3包括驱动电机 65、齿轮66和齿条67，驱动电机 65固定安装于滑动槽17内壁，驱动电机 65的输出轴与齿轮66固定连接，齿条67固定安装在传动杆62的外弧面，齿轮66与齿条67相啮合，通过齿轮66带动齿条67滑动，从而驱使传动杆62在滑动槽17中滑动。
48.本技术实施例1的一种自动清洗装置的实施原理：将待清洗的片状载体从进料筒122放入内筒2中，并控制不同的洗涤剂通过对应的进水管41依次注入内筒2中进行转动清洗，当进行到最后一圈的转动时，驱动传动杆62沿内筒2转动方向滑动，从而带动防水隔板
61抽离进水管41道且驱动块63从贯穿孔19滑入清洗腔11内，当活动板24转到贯穿孔19位置时，驱动块63与拨动块64相互抵接，带动活动板24滑入容纳槽25中，从而打开内筒2的出料口23，传动杆62继续沿着内筒2转动方向滑动，直到把驱动块63收纳至收纳槽18中，热风机16的热风通过进风管道15对内筒2进行热风烘干，使粘附在内筒2筒壁上的残留片状载体从出料口23掉落，并收集在过滤盘5中。
49.烘干工作结束后，传动杆62带动驱动块63往内筒2转动反方向滑动，使驱动块63从收纳槽18中滑出至贯穿孔19中，同时控制内筒2朝反方向转动，当反方向转动的拨动块64转动到贯穿孔19位置处时，驱动块63通过拨动块64驱动活动板24从容纳槽25中滑出，并插接于卡接槽26中，使内筒2的出料口23关闭，等待下一轮的清洗工作，传动杆62继续沿着内筒2转动反方向滑动，并驱动防水隔板61插接于进风管道15，使热风机16处于防水状态，等待下一轮的烘干工作，并从插接口20中将收集完毕的片状载体取出，完成本轮的片状载体清洗工作。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
51.本实施例还公开一种片状载体的清洗控制方法，如图6所示，所述清洗控制方法包括：s10：实时获取内筒中的片状载体的残留情况，得到片状载体残留数据。
52.具体的，通过在壳体上安装有光电传感器，在内筒转动的过程中，通过光电传感器对内筒上的每排筛孔进行照射，当筛孔上存在残留的片状载体时，生成对应筛孔的反射信号，当光电传感器接收到反射信号时得到片状载体的残留数据；当同一排筛孔上均无残留片状载体时，光电传感器的照射光线直接穿设至内筒中，则光电传感器接收不到对应的反射信号，说明对应的筛孔位置无残留片状载体，则内筒继续转动。
53.s20：根据片状载体残留数据，生成用于控制热风机进行烘干工作的烘干指令。
54.具体的，当判定内筒上存在残留片状载体时，生成烘干指令，通过烘干指令控制热风机进行烘干工作，如，在接收到烘干指令时，控制热风机开始运转并产生热风，通过进风管道将热风输送到壳体内。
55.s30：对片状载体的残留位置进行定位，得到片状载体在内筒上的残留位置信息。
56.具体的，当检测到内筒上存在残留的片状载体时，由于片状载体的体积较小，因此对存在残留片状载体的筛孔进行定位，从而得到片状载体在内筒上的残留位置信息。如当光电传感器判定内筒的某一筛孔存在反射信号，则将该筛孔作为目标筛孔，并对目标筛孔进行标记，得到片状载体的残留位置信息。
57.s40：根据残留位置信息进行路径规划，生成将片状载体转动到进风管道的风口位置的最优转动路径。
58.具体的，根据标记后的目标筛孔位置和内筒的转动方向进行路径规划，判断目标筛孔转动到进风管道的风口位置处的最优路径，如存在残留片状载体的目标筛孔按原始转动路径到达进风管道的风口位置处的用时为5秒，而按反方向转动的用时仅需要2秒，则判断内筒反方向转动为最优转动路径。
59.s50：当片状载体的残留位置到达进风管道的风口位置时，控制热风机按照烘干指令进行烘干工作。
60.本实施例中，由于热风机对整个内筒进行持续的烘干过于浪费资源，且内筒中无残留片状载体时是不需要对内筒进行烘干的，因此，当携带有残留片状载体的目标筛孔到达进风管道的风口位置时，控制热风机对片状载体的残留位置进行精准烘干，使整个烘干过程更加合理与精准。
61.具体的，如图7所示，步骤s50包括以下步骤：s101：实时获取片状载体的移动位置信息，得到关于片状载体的实际残留位置。
62.具体的，如当光电传感器对存在残留片状载体的目标筛孔进行标记后，获取目标筛孔对应的内筒转动位置和转动方向，从而得到片状载体在内筒上的实际残留位置。
63.s102：当片状载体的实际残留位置到达进风管道的风口位置时，生成用于控制驱动组件的驱动指令并向驱动组件发送。
64.具体的，当片状载体的实际残留位置，即内筒的目标转动位置和转动方向均到达进风管道的风口位置处时，进风管道的风口位置延伸入清洁腔内，且在获取片状载体的实际残留位置之前，将进风管道的固定位置，即进风管道的风口位置的坐标，发送给控制系统，当实际残留位置到达进风管道风口位置时，生成用于控制驱动组件的驱动指令并发送给驱动组件。
65.s103：当驱动组件接收到驱动指令时，控制防水隔板抽离进风通道，以便于热风机对片状载体进行烘干。
66.具体的，当驱动组件接收到驱动指令时，控制驱动组件的驱动件开始启动，并带动传动杆往远离进风管道的方向移动，从而带动防水隔板抽离进风通道，以便于热风机对片状载体进行烘干。
67.本实施例中，由于片状载体的体积较小，在清洗结束后往往会有个别片状载体粘附在内筒上，而清洗人员在对同一清洗批次的片状载体进行检查时，往往会局限于人为检查的细致程度，因此，本技术通过获取内筒上片状载体的残留情况，来生成控制热风机进行烘干工作的烘干指令，并对片状载体的残留位置进行定位，根据残留位置信息来规划将残留的片状载体移动到进风管道的风口位置的最优转动路径，并在片状载体的残留位置到达进风管道的风口位置时，控制热风机对片状载体进行烘干，从而使残留在内筒上的片状载体在热风的作用下掉落至过滤盘中，从而完成对残留片状载体的自动收集，减少片状载体的残留情况，减少能源浪费。
68.具体的，如图8所示，本实施例中的清洗控制方法在步骤s10之前，还包括：s201：实时获取自动清洗装置的实际液位数据。
69.具体的，通过安装在壳体液位线上的液位传感器来获取壳体内的实际液位数据，如将液位传感器安装在壳体的液位线上，当注入洗涤剂时，通过洗涤剂的剂量在液位线上的变化情况，得到洗涤剂的实际液位数据。
70.s202：当实际液位数据符合预设的最高液位阈值时，生成用于控制内筒进行清洗工作的清洗指令，且向供水组件发送休眠信号。
71.具体的，当实际液位数据符合预设的最高液位阈值时，即注入的洗涤剂剂量达到清洗标准时，通过清洗指令控制内筒进行转动，开启片状载体的清洗工作，并向供水组件反馈休眠信号，停止洗涤剂的继续注入。
72.s203：实时获取片状载体的实际清洗时间。
73.具体的，在内筒按照清洗指令进行转动清洗的过程中，实时计算片状载体的实际清洗时间，如当内筒开始转动的时间点作为起点，计算内筒按照预设的清洗时间进行清洗的实际清洗时间。
74.s204：当实时清洗时间数据达到预设的清洗时间阈值时，生成用于控制内筒停止清洗工作的休眠指令，并向排水组件发送工作信号。
75.本实施例在内筒按照预设的转动时间进行转动的过程中，不断计算片状载体的清洗时间，在实际清洗时间达到预设的清洗阈值时，如设定每次清洗的转动时间为10分钟，则从内筒开始转动的时间点开始起算，当内筒转动时间达到10分钟时，生成休眠指令，来控制内筒停止转动，并控制排水组件开始进行排水工作，当液位传感器检测到壳体内的实际液位低于最低液位阈值时，控制排水组件关闭，完成一轮清洗工作并等待下一轮的清洗。
76.具体的，如图9所示，步骤s204具体包括以下步骤：s301：实时获取自动清洗装置内的电导率数据。
77.具体的，通过安装在壳体上的电导率传感器实时获取壳体内洗涤剂的电导率变化情况，得到电导率数据。
78.s302：根据电导率数据，判断片状载体的清洗情况是否达到预设的清洗标准。
79.具体的，由于片状载体上残留有化学反应的物质，当洗涤剂与片状载体上的残留物质发生化学反应时，会导致洗涤剂的电导率发生变化，且在用纯化水对洗涤剂进行中和反应的过程中，每次中和反应过程中的电导率的变化情况存在差异，因此当电导率高于预设阈值时，判断片状载体上的残留物质过高，说明片状载体的清洗情况未达到预设的清洗标准，当电导率小于或等于预设阈值时，则说明片状载体的清洗情况达到预设的清洗标准。
80.s303：若是，则向排水组件发送排水信号，其中，排水信号用于控制排水组件进行排水工作。
81.具体的，当片状载体的清洗情况达到预设清洗标准，向排水组件发送排水信号，从而控制排水组件开启排水阀门，通过排水管道将洗涤剂从壳体中排出，完成自动清洗装置的一轮清洗工作。
82.s304：若否，则继续检测壳体内的洗涤剂的电导率。
83.具体的，若片状载体的清洗情况未达到预设的清洗标准，则继续检测壳体内的洗涤剂的电导率，并控制供水组件注入纯化水，从而使壳体内的洗涤剂的电导率降低。
84.本实施例，在对片状载体进行多种洗涤剂的清洗时，通过实时检测装置内的电导率数据，来判断片状载体的清晰情况是否达到预设的清洗标准，当电导率过高时说明片状载体上粘附的试验残留物质或者洗涤剂的残留过高，容易影响片状载体的下一次使用，因此，在对片状载体进行多次洗涤剂清洗后需要注入多次纯水，对片状载体上的残留洗涤剂液体进行中和清洗，当电导率达到预设标准值时判断片状载体的清洗情况达到预设的清洗标准，则对清洗装置进行排水工作，从而保证片状载体的清洗效果符合可二次利用的试验需求。
85.应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本技术实施例的实施过程构成任何限定。
86.以上所述实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实
施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。