一种锂电池回收装置的制作方法

1.本发明涉及锂电池回收技术领域，具体为一种锂电池回收装置。


背景技术：

2.锂离子电池因具有电压高、比容大、寿命长和无记忆效应等显著的优点，自其商业化以来便快速的占领了便携式电子产品、设备的动力源市场，但是不可否认的是锂离子电池属于电子消耗品，其平均的使用寿命约为2-4年，因此报废后的锂电池如果回收不当就势必会对环境构成嵌在的污染威胁。
3.当需要对废旧的锂电池进行回收时，由于现有的锂电池回收的设备大多都是先把锂电池整体放入到粉碎机内先进行粉碎，然后再将粉碎后的锂电池投入到后续的筛分机内进行不同成分的筛分，而由于废旧的锂电池大部分是由保护膜、外壳和内部不同的电极材料组成，而内部的电极材料相对于外部的保护膜和外壳回收的价值要高，因此，若是将废旧的锂电池进行整体粉碎，则容易导致后续对内部电极材料进行回收时出现掺杂有金属外壳或者塑料保护膜的现象，进而影响废旧锂电池的回收利用率，同时还需要对掺杂有其他杂质的电极材料进行再次分离筛选，进而影响废旧锂电池的回收效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种锂电池回收装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种锂电池回收装置，包括处理箱，所述处理箱的左侧面设置有输送机，输送机用于将废旧的锂电池输送到处理箱内，所述处理箱内设置有检测导向机构，且检测导向机构右侧设置有切割回收机构，所述检测导向机构用于对输送到处理箱左侧的废旧锂电池进行残存电量检测，且将无电量的废旧锂电池输送到切割回收机构的下方，所述切割回收机构用于将导向到正下方的废旧锂电池外表面的包裹膜和金属外壳进行切割分离回收，而剩余的废旧锂电池材料会输送到处理箱右侧排出回收。
6.进一步的，所述检测导向机构包括导向滑条、导向滑块、驱动丝杆、电动推杆、金属夹板和导电线，两个所述导向滑条固定对称设置在处理箱的前后两侧内壁上，且导向滑条的对称侧面开设有滑动槽，对称的所述导向滑条内部均转动设置有驱动丝杆，每个所述驱动丝杆上通过滚珠螺母连接有至少两个导向滑块，且每个导向滑块的外侧面均伸出滑动槽，两个所述驱动丝杆通过皮带轮相互传动连接，两两对称的所述导向滑块的侧面均设置有电机，且电机的输出轴连接有电动推杆，所述电动推杆的伸缩杆端面绝缘连接有金属夹板，对称金属夹板上均连接有导电线，且导电线与处理箱顶端设置的报警灯连接。
7.进一步的，所述处理箱的内部左侧底端面固定有两个电动推杆，且两个电动推杆的伸缩杆顶端面铰接定位支板，所述定位支板的右侧设置有弧形挡条，且定位支板位于伸入到处理箱内部的输送机的右下方，所述输送机的右端倾斜设置有导向板，且导向板的倾
斜端位于定位支板的上方，所述处理箱的左右两侧壁下方均开设有排出槽，且排出槽内侧槽壁固定设置有导料板，位于处理箱内部左侧的所述导料板的悬空顶端与定位支板的右侧下表面滑动接触。
8.进一步的，所述切割回收机构包括支撑导条、t型滑块、连接块、支撑板、转轴和切割片，至少两个所述支撑导条固定设置在处理箱的顶端内部，且两个支撑导条的距离与导向滑条内滑动设置的两个导向滑块的距离相同，所述支撑导条内转动设置有驱动丝杆，且驱动丝杆上通过滚珠螺母连接有t型滑块，所述t型滑块滑动设置在支撑导条上，且其下表面固定有连接块，所述连接块的下表面固定有电动推杆，且电动推杆的伸缩杆下端面固定有支撑板，所述支撑板的一侧面通过转轴转动设置有切割片，且转轴与支撑板另一侧面固定的电机输出轴连接，位于所述切割片的正下方设置有废料导流机构，所述废料导流机构用于将切割片切割后废料排出处理箱外。
9.进一步的，所述废料导流机构包括输送导板、竖板、转动轴、电磁输送带和刮板，对称的所述输送导板设置在两个切割片的下方，且输送导板固定到导向滑条的下表面，所述输送导板的下端面固定有竖板，三个所述转动轴呈三角形转动设置在处理箱内部，且位于顶端的转动轴位于对称的两个竖板之间，呈三角形设置的所述转动轴上套接有电磁输送带，所述处理箱的下端面也开设有排出槽，且排出槽分别位于电磁输送带的两侧以及正下方位置，位于电磁输送带正下方的排出槽侧面固定有刮板，所述刮板的顶端与电磁输送带的表面滑动贴合接触。
10.进一步的，对称的所述导向滑条上固定设置有拨动板，且拨动板位于切割片的侧面下方，所述拨动板与金属夹板侧面滑动贴合接触，且该侧面上方设置有波纹剥离片，所述波纹剥离片外侧面与废旧锂电池两侧面转动贴合接触。
11.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明通过设置的检测导向机构和可以升降的定位支板的配合，电动推杆上伸缩杆带动金属夹板夹紧贴合到锂电池两端面的正负极，而由于金属夹板上连接有导电线，且导电线与处理箱上设置的报警灯连接，因此，当该锂电池内部残留有电量时，此时报警灯会发出警报，使其对废旧的锂电池能够进行电量的检测，驱动丝杆会通过导向滑块带动金属夹板夹紧的锂电池移动到切割回收机构的下方进行切割处理，而设置的可以升降的定位支板不仅能够对滚动到两个金属夹板之间的锂电池进行重力支撑限位，同时定位支板能够带动未被夹紧的锂电池向下运动，当定位支板的右侧下表面向下运动到与导料板顶端接触时，此时导料板的顶端会对铰接的定位支板进行挤压，使得该铰接的定位支板会向左倾斜，进而便于将定位支板上存放的未被夹紧的锂电池脱离掉落到导料板上，然后再通过导料板输送到处理箱左侧的排出槽排出，进而便于对残存有电量的废旧的锂电池金属筛选排出。
12.2、本发明通过在切割回收机构的下方设置废料导流机构，当切割后的金属外壳从锂电池表面向下脱离后，该金属外壳会落入到两个输送导板之间，当切割后的金属外壳与逆时针转动的电磁输送带接触时，电磁输送带会与金属外壳接触，且将其进行磁性吸附，使得电磁输送带在转动时会带动金属外壳转动到位于电磁输送带正下方的排出槽内，此时电磁输送带继续转动时底端金属外壳与刮板接触，而由于绝缘橡胶材料的刮板贴合到电磁输送带表面，因此，刮板会将磁性吸附到电磁输送带上的金属外壳刮落到下方的排出槽内，进而便于将切割后的金属外壳进行回收。
附图说明
13.图1为本发明结构示意图；图2为本发明检测导向机构的结构图；图3为本发明切割回收机构的结构图；图4为本发明废料导流机构的结构图。
14.图中：1、处理箱；2、输送机；3、检测导向机构；31、导向滑条；311、滑动槽；32、导向滑块；33、驱动丝杆；34、电动推杆；35、金属夹板；36、导电线；4、切割回收机构；41、支撑导条；42、t型滑块；43、连接块；44、支撑板；45、转轴；46、切割片；5、定位支板；6、弧形挡条；7、导向板；8、导料板；9、废料导流机构；91、输送导板；92、竖板；93、转动轴；94、电磁输送带；95、刮板；10、拨动板；11、波纹剥离片。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16.实施例1：如图1至图4所示，本发明提供一种锂电池回收装置技术方案：包括处理箱1，其特征在于，所述处理箱1的左侧面设置有输送机2，输送机2用于将废旧的锂电池输送到处理箱1内，所述处理箱1内设置有检测导向机构3，且检测导向机构3右侧设置有切割回收机构4，所述检测导向机构3用于对输送到处理箱1左侧的废旧锂电池进行残存电量检测，且将无电量的废旧锂电池输送到切割回收机构4的下方，所述切割回收机构4用于将导向到正下方的废旧锂电池外表面的包裹膜和金属外壳进行切割分离回收，而剩余的废旧锂电池材料会输送到处理箱1右侧排出回收；工作时，当需要对废旧的锂电池进行回收时，由于现有的锂电池回收的设备大多都是先把锂电池整体放入到粉碎机内先进行粉碎，然后再将粉碎后的锂电池投入到后续的筛分机内进行不同成分的筛分，而由于废旧的锂电池大部分是由保护膜、外壳和内部不同的电极材料组成，而内部的电极材料相对于外部的保护膜和外壳回收的价值要高，因此，若是将废旧的锂电池进行整体粉碎，则容易导致后续对内部电极材料进行回收时出现掺杂有金属外壳或者塑料保护膜的现象，进而影响废旧锂电池的回收利用率，同时还需要对掺杂有其他杂质的电极材料进行再次分离筛选，进而影响废旧锂电池的回收效率；因此，本发明设置的当需要将废旧的锂电池进行回收处理时，操作人员需要先将柱状的锂电池放入到输送机2上，滚筒状的输送机2会将柱状的锂电池输送到处理箱1内，然后经过处理箱1内的检测导向机构3会先对废旧的锂电池进行残存的电量进行检测，若是该废旧的锂电池残存有电量时，此时检测导向机构3会将该带有电量的锂电池投放到处理箱1下方排出进行电量消耗，若是检测导向机构3检测到该废旧的锂电池没有任何电量时，此时检测导向机构3会将该锂电池导向到切割回收机构4的正下方，切割回收机构4会先将锂电池表面的塑料膜切割从锂电池表面脱离，该切割掉落的塑料膜会向下从处理箱1下方排出，然后切割回收机构4再将废料的锂电池表面的金属外壳切割，使得金属外壳也从锂电池表面脱离掉落到处理箱1的下方排出收集，而切割后废旧的锂电池只剩余电极材料，此时检测
导向机构3继续将剩余的电极材料输送到处理箱1的最右侧排出，然后进行后续的回收处理，进而便于对废旧的锂电池先进行塑料膜和外壳的分离处理回收，然后再对电极材料进行回收，使得相对于直接将废旧的锂电池进行粉碎处理，本发明可以先将废料的锂电池表面的塑料膜和金属外壳进行先分离单独回收，然后再对剩余的电极材料进行后续处理，进而也就不会出现剩余的电极材料在粉碎或分离时，内部掺杂有塑料膜和金属外壳的现象，进而能够提高废旧的锂电池材料的回收利用率。
17.如图2所示，所述检测导向机构3包括导向滑条31、导向滑块32、驱动丝杆33、电动推杆34、金属夹板35和导电线36，两个所述导向滑条31固定对称设置在处理箱1的前后两侧内壁上，且导向滑条31的对称侧面开设有滑动槽311，对称的所述导向滑条31内部均转动设置有驱动丝杆33，每个所述驱动丝杆33上通过滚珠螺母连接有至少两个导向滑块32，且每个导向滑块32的外侧面均伸出滑动槽311，两个所述驱动丝杆33通过皮带轮相互传动连接，两两对称的所述导向滑块32的侧面均设置有电机，且电机的输出轴连接有电动推杆34，所述电动推杆34的伸缩杆端面绝缘连接有金属夹板35，对称金属夹板35上均连接有导电线36，且导电线36与处理箱1顶端设置的报警灯连接；工作时，当输送机2将废旧的锂电池输送到处理箱1的左侧面时，此时锂电池会下落到两个导向滑条31之间，且此时对称的导向滑条31之间的电动推杆34会同步伸出，使得该电动推杆34上伸缩杆带动金属夹板35夹紧贴合到锂电池两端面的正负极，而由于金属夹板35上连接有导电线36，且导电线36与处理箱1上设置的报警灯连接，因此，当该锂电池内部残留有电量时，此时报警灯会发出警报，进而处理箱1上的控制系统会控制该伸出的电动推杆34的伸缩杆收缩，使得金属夹板35脱离对该锂电池的夹紧，使得该锂电池直接掉落到处理箱1的下方左侧排出，而若是金属夹板35夹紧的锂电池没有发现报警灯发出声音时，此时控制系统会控制处理箱1侧面设置的皮带轮和与其连接的电机工作，使得导向滑条31内部的驱动丝杆33转动，驱动丝杆33会通过导向滑块32带动金属夹板35夹紧的锂电池移动到切割回收机构4的下方进行切割处理，然后导向滑块32侧面设置的电机转动，会带动电动推杆34、金属夹板35和夹紧的锂电池转动，进而使得切割回收机构4能够对塑料膜和金属外壳进行分段切割处理，从而便于锂电池表面的塑料膜和金属外壳进行快速脱离，然后切割剩余的电极材料在驱动丝杆33的驱动下移动到处理箱1的右侧，此时对称的电动推杆34的伸缩杆收缩，使得金属夹板35脱离对该剩余的电极材料的夹紧，使得该电极材料能够从处理箱1的右侧面排出。
18.如图1和图2所示，所述处理箱1的内部左侧底端面固定有两个电动推杆34，且两个电动推杆34的伸缩杆顶端面铰接定位支板5，所述定位支板5的右侧设置有弧形挡条6，且定位支板5位于伸入到处理箱1内部的输送机2的右下方，所述输送机2的右端倾斜设置有导向板7，且导向板7的倾斜端位于定位支板5的上方，所述处理箱1的左右两侧壁下方均开设有排出槽，且排出槽内侧槽壁固定设置有导料板8，位于处理箱1内部左侧的所述导料板8的悬空顶端与定位支板5的右侧下表面滑动接触；工作时，当输送机2将废旧的锂电池输送到处理箱1内部左侧时，此时若是输送机2继续运转，由于对称的金属夹板35下方没有任何辅助导向的组件，进而会导致锂电池直接掉落到处理箱1内部，进而影响锂电池的安全正常检测和输送，因此，当输送机2将废旧的锂电池输送带处理箱1内部时，此时处理箱1内部下方设置的电动推杆34的伸缩杆会向上伸出，进而带动定位支板5上升到两个金属夹板35的下方，因此随着输送机2将锂电池输送到端部，锂电池会顺着导向板7滚动到定位支板5的表面，且
定位支板5右侧的弧形挡条6可以对滚动的锂电池进行阻挡的作用，防止锂电池从定位支板5上脱离，然后再控制对称的导向滑条31之间电动推杆34的伸缩杆伸出，使得两个金属夹板35能够对位于定位支板5上表面的锂电池进行夹紧固定，当该锂电池内部残留有部分电量时，此时金属夹板35脱离对该锂电池的夹紧，使得该锂电池处于定位支板5上，然后控制定位支板5下方的电动推杆34的伸缩杆收缩，使得定位支板5能够带动锂电池向下运动，当定位支板5的右侧下表面向下运动到与处理箱1左侧的导料板8顶端接触时，此时导料板8的顶端会对铰接的定位支板5进行挤压，使得该铰接的定位支板5会向左倾斜，进而便于将定位支板5上存放的未被夹紧的锂电池脱离掉落到导料板8上，然后再通过导料板8输送到处理箱1左侧的排出槽排出，进而便于对残存有电量的废旧的锂电池金属筛选排出，而当定位支板5在其下方的电动推杆34的伸缩杆推动下向上运动时，定位支板5与伸缩杆顶端面设置的扭簧会将定位支板5恢复到水平状态，进而便于定位支板5向上移动到金属夹板35的下表面对输送机2输送的锂电池进行重力支撑限位，便于金属夹板35对向移动对锂电池进行夹紧导向。
19.如图3所示，所述切割回收机构4包括支撑导条41、t型滑块42、连接块43、支撑板44、转轴45和切割片46，至少两个所述支撑导条41固定设置在处理箱1的顶端内部，且两个支撑导条41的距离与导向滑条31内滑动设置的两个导向滑块32的距离相同，所述支撑导条41内转动设置有驱动丝杆33，且驱动丝杆33上通过滚珠螺母连接有t型滑块42，所述t型滑块42滑动设置在支撑导条41上，且其下表面固定有连接块43，所述连接块43的下表面固定有电动推杆34，且电动推杆34的伸缩杆下端面固定有支撑板44，所述支撑板44的一侧面通过转轴45转动设置有切割片46，且转轴45与支撑板44另一侧面固定的电机输出轴连接，位于所述切割片46的正下方设置有废料导流机构9，所述废料导流机构9用于将切割片46切割后废料排出处理箱1外；工作时，当夹紧的锂电池输送到切割片46的正下方后，此时控制系统会控制处理箱1后侧面设置的电机工作，该电机会带动处理箱1内部上表面固定的支撑导条41内部的驱动丝杆33转动，使得该驱动丝杆33带动t型滑块42、连接块43、支撑板44和切割片46移动到锂电池的一端面，然后控制连接块43和支撑板44之间的电动推杆34的伸缩杆伸出，使其带动支撑板44和切割刀下降到锂电池表面的塑料膜位置，然后控制支撑板44上电机转动，使其带动切割刀贴合到锂电池表面的塑料膜进行转动切割作业，同时支撑导条41内部的驱动丝杆33也同步转动，使其带动切割片46沿着锂电池的长度方向移动，进而便于对锂电池表面的塑料膜进行切割取下，当切割片46从锂电池的一端移动到另一端后，此时控制导向滑块32上设置的电机工作，使其通过金属夹板35带动夹紧的锂电池轴向转动一定角度，进而便于切割片46从塑料膜的其他位置进行切割，进而便于塑料膜能够快速锂电池表面的金属壳外壁脱落，当塑料膜脱离后，此时切割刀继续下降贴合到锂电池表面的金属外壳上，然后重复上述操作，便可以实现将锂电池表面的金属外壳进行切割脱离，然后通过废料导流机构9排出，而剩余的电极材料会被检测导向机构3输送导向到处理箱1的右侧进行排出收集。
20.如图1和图4所示，所述废料导流机构9包括输送导板91、竖板92、转动轴93、电磁输送带94和刮板95，对称的所述输送导板91设置在两个切割片46的下方，且输送导板91固定到导向滑条31的下表面，所述输送导板91的下端面固定有竖板92，三个所述转动轴93呈三角形转动设置在处理箱1内部，且位于顶端的转动轴93位于对称的两个竖板92之间，呈三角
形设置的所述转动轴93上套接有电磁输送带94，所述处理箱1的下端面也开设有排出槽，且排出槽分别位于电磁输送带94的两侧以及正下方位置，位于电磁输送带94正下方的排出槽侧面固定有刮板95，所述刮板95的顶端与电磁输送带94的表面滑动贴合接触；工作时，当切割后的塑料膜从锂电池表面脱落后，该塑料膜会向下落入到对称的输送导板91之间，同时转动轴93由处理箱1后侧面设置的电机驱动，转动轴93会带动电磁输送带94转动，因此，当落入到输送导板91之间的塑料膜会由电磁输送带94的运转带入到侧面的排出槽内，然后有处理箱1下方的收集框进行收集，当切割后的金属外壳从锂电池表面向下脱离后，该金属外壳会落入到两个输送导板91之间，当切割后的金属外壳与逆时针转动的电磁输送带94接触时，电磁输送带94会与金属外壳接触，且将其进行磁性吸附，使得电磁输送带94在转动时会带动金属外壳转动到位于电磁输送带94正下方的排出槽内，此时电磁输送带94继续转动时底端金属外壳与刮板95接触，而由于绝缘橡胶材料的刮板95贴合到电磁输送带94表面，因此，刮板95会将磁性吸附到电磁输送带94上的金属外壳刮落到下方的排出槽内，进而便于将切割后的金属外壳进行回收。
21.如图4所示，对称的所述导向滑条31上固定设置有拨动板10，且拨动板10位于切割片46的侧面下方，所述拨动板10与金属夹板35侧面滑动贴合接触，且该侧面上方设置有波纹剥离片11，所述波纹剥离片11外侧面与废旧锂电池两侧面转动贴合接触；工作时，当导向滑块32上的电机带动金属夹板35夹紧的锂电池进行转动切割时，此时拨动板10侧面上方设置的波纹剥离板会与锂电池外圈面切割的金属外壳接触，使得波纹剥离片11能够将切割后残留在锂电池表面的金属外壳进行剥离脱离，进而便于金属外壳能够快速从锂电池表面脱离下落。
22.工作原理：当需要将废旧的锂电池进行回收处理时，操作人员需要先将柱状的锂电池放入到输送机2上，滚筒状的输送机2会将柱状的锂电池输送到处理箱1内，然后经过处理箱1内的检测导向机构3会先对废旧的锂电池进行残存的电量进行检测，若是该废旧的锂电池残存有电量时，此时检测导向机构3会将该带有电量的锂电池投放到处理箱1下方排出进行电量消耗，若是检测导向机构3检测到该废旧的锂电池没有任何电量时，此时检测导向机构3会将该锂电池导向到切割回收机构4的正下方，切割回收机构4会先将锂电池表面的塑料膜切割从锂电池表面脱离，当切割后的塑料膜从锂电池表面脱落后，该塑料膜会向下落入到对称的输送导板91之间，同时转动轴93由处理箱1后侧面设置的电机驱动，转动轴93会带动电磁输送带94转动，因此，当落入到输送导板91之间的塑料膜会由电磁输送带94的运转带入到侧面的排出槽内，然后有处理箱1下方的收集框进行收集，当切割后的金属外壳从锂电池表面向下脱离后，该金属外壳会落入到两个输送导板91之间，当切割后的金属外壳与逆时针转动的电磁输送带94接触时，电磁输送带94会与金属外壳接触，且将其进行磁性吸附，使得电磁输送带94在转动时会带动金属外壳转动到位于电磁输送带94正下方的排出槽内，此时电磁输送带94继续转动时底端金属外壳与刮板95接触，而由于绝缘橡胶材料的刮板95贴合到电磁输送带94表面，因此，刮板95会将磁性吸附到电磁输送带94上的金属外壳刮落到下方的排出槽内，进而便于将切割后的金属外壳进行回收，而切割后废旧的锂电池只剩余电极材料，此时检测导向机构3继续将剩余的电极材料输送到处理箱1的最右侧排出，然后进行后续的回收处理，进而便于对废旧的锂电池先进行塑料膜和外壳的分离处理回收，然后再对电极材料进行回收，使得相对于直接将废旧的锂电池进行粉碎处理。
23.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。