一种硫转移剂生产细粉及废水的循环利用方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种硫转移剂生产细粉及废水的循环利用方法。
【背景技术】
[0002]在流化催化裂化(FCC)过程中，原料油与催化剂在提升管中快速接触进行催化裂化反应，反应生成的焦炭沉积到催化剂上造成其失活，生焦失活的催化剂经汽提后进入再生器进行烧焦再生。再生过程中，沉积于焦炭中的含硫化合物氧化生成SOx，随再生烟气排放到大气中造成环境污染。
[0003]使用烟气SOx转移助剂(也称硫转移助剂或硫转移剂)是控制FCC装置再生烟气SOx排放的主要技术措施。其作用原理是，在再生器中通过金属活性组分捕集烟气中生成的SOx,形成稳定的金属硫酸盐，随后随再生器进入提升管反应器，在还原气氛下，金属硫酸盐被还原，以H2S形式进入气体产物中，由硫磺回收装置回收。硫转移剂相对湿法洗涤等其他烟气SOx处理技术具有操作灵活简便、不需装置改造和设备投资、且不产生二次污染等优点，在炼厂得到普遍关注和应用。因此，硫转移剂已成为催化剂厂重要的助剂品种。
[0004]硫转移剂的化学组成与FCC催化剂有显著区别，现有技术中公开的硫转移剂组成及其制备方法可参见 US4497902、US4768235、CN1485132A、CN100425339C、CN101185829A等。例如，CN1485132A公开的硫转移剂以2_30重量％的铈的氧化物为活性组分，以70-98重量％的含镁铝尖晶石组合物为载体，所述含镁铝尖晶石组合物中还含有0-15重量％、优选0.5-10重量％的除Ce以外的稀土元素和0-10重量％、优选0.5-5重量％的V205。稀土元素尤其CeO2是硫转移剂重要的活性组分，采用浸渍液体积过量的浸渍方法(过量浸渍)将其负载于载体上，相对等体积饱和浸渍方法可以改善CeO2分散的均匀性，提高助剂的硫转移效率。但过量浸渍的方法会产生大量滤液废水，按CN1485132A、CN100425339C提供的方法生产硫转移剂，稀土元素Ce采用过量浸渍的方法负载到经喷雾干燥成形及焙烧后的微球状载体上，由于Ce通常不能完全被载体吸附，未被充分利用的Ce随滤液排放，造成滤液废水中CeO2含量有时可高达20克/升。此外，过滤过程中，少量助剂颗粒特别是一些细颗粒会透过滤布进入废水中，还造成废水中含有5-25克/升的固体颗粒物，因而废水外观上呈泥楽色浓稠悬浊液。
[0005]因硫转移剂含有多种易污染FCC催化剂的金属组分，其生产废水不能回用到FCC催化剂生产中。即使将废水回用到硫转移剂自身生产流程中，如果不经处理直接在线循环利用，也存在以下问题:(1)如果回用于配制稀土浸渍液，则其中含有的细颗粒物及稀土絮凝沉淀不断累积，造成滤布网孔逐渐堵塞，过滤效率大幅降低；(2)如果回用到成胶过程中，则在胶体喷雾成形时，所含固体颗粒物不仅容易磨损喷雾干燥塔雾化喷嘴，而且与胶体粘连造成助剂颗粒球形度较差，影响耐磨损性能。由于在线循环利用存在问题，因而硫转移剂生产过程中需外排含稀土及助剂颗粒物的废水，不仅造成资源损失，而且与其他废水混合后造成污水处理难度增大，易导致环境污染问题。
[0006]硫转移剂生产过程中，同常规FCC催化剂生产过程相似，会产生一些粒径较小的细粉颗粒，这些细粉易被气流夹带逸出造成物料损失或颗粒物排放污染，因而需要在生产流程的不同阶段采用旋风分离器等方式捕集回收。焙烧炉之前的细粉通常可回用到成胶釜中再次打浆分散或返回到焙烧炉进料中，但焙烧炉之后的细粉回用存在一定问题，如果回用到成胶过程中，因无法再次分散胶溶如同上述废水中的固体颗粒物，会对喷雾干燥塔雾化喷嘴及助剂球形度和耐磨损性能造成不利影响；直接掺混到助剂产品中，则可能造成产品细粉含量超出质量指标要求。
[0007]上述现有技术(US4497902、US4768235、CN1485132A^CN100425339C^CN101185829A)中虽然公开了多种不同硫转移剂的组成及其制备方法，但未涉及助剂细粉及生产废水的回用问题，尤其未涉及对助剂细粉及废水同时进行处理以实现在线循环利用的问题。
[0008]CN203392959U公开了一种烟气脱硫废水中废催化剂的分离装置，主要用于分离FCC再生烟气湿法洗涤装置废水中的废催化剂。废水进入旋液分离器，顶部催化剂含量低的稀液循环返回急冷塔，底部经浓缩后富含催化剂颗粒的物料与絮凝剂混合搅拌后进脱水机进行分离。该分离装置主要用于脱除再生烟气湿法洗涤装置中的废催化剂颗粒。
[0009]CN100429157C公开了一种炼油催化剂生产中产生的高浓度氨氮废水处理方法，主要步骤包括调节废水PH值，经固液分离去除废水中的悬浮物和溶解的硅铝离子及其化合物；加入钙离子生成硫酸钙沉淀，经固液分离减少废水中的酸性物质；加入碳酸根离子生成碳酸钙沉淀，经固液分离去除废水中的钙离子；然后经汽提脱氨和生化处理，使废水达到国家排放标准。该方法的发明目的在于，通过化学沉淀及汽提脱氨氮等方法相结合对催化剂生产废水净化处理，使废水达标排放。
[0010]上述现有技术中，污水的产生过程、组成特性与硫转移剂生产废水有显著区别，且多需外加絮凝剂、化学沉淀剂等物质，操作相对复杂，固液分离效率也不够高。此外，更未涉及将产生的细粉与废水的处理相结合，在线回用到催化剂生产流程中。随着对催化剂厂稳定广品质量、节能减排等方面的要求不断提尚，企业迫切需要进一步提尚广品细粉以及废水的处理和利用技术水平，因而有必要开发硫转移剂生产中细粉及排放废水的高效循环利用技术。
【发明内容】
[0011]本发明的目的是提供一种硫转移剂生产细粉及废水的循环利用方法，该方法通过采用助剂细粉对废水进行预处理、两级固液分离及分离重相和/或沉渣的磨细处理，可将细粉及随废水排放的稀土元素和固体颗粒物在线回用到硫转移剂生产流程中，且不对助剂产品质量和生产流程造成不利影响。
[0012]为了实现上述目的，本发明提供一种硫转移剂生产细粉及废水的循环利用方法，该方法包括:将硫转移剂细粉作为助沉降剂加入到硫转移剂生产废水中，得到混合悬浊液；以废水的体积为基准，所述硫转移剂细粉的加入量为1-15克/升；将所述混合悬浊液的pH值控制在2-6 ;将pH值为2-6的混合悬浊液进行一级固液分离处理，得到一级清液和含有固体颗粒的一级重相和/或沉渣；将所述一级清液进行二级固液分离处理，得到二级清液和含有固体颗粒的二级重相和/或沉渣；将所述二级清液输送到硫转移剂的生产过程中进行循环利用，将所述二级重相和/或沉渣与所述一级重相和/或沉渣混合后进行磨细处理，得到磨细处理重相和/或沉渣，所述磨细处理重相和/或沉渣中固体颗粒的平均粒径小于
4.5微米；将所述磨细处理重相和/或沉渣送到硫转移剂生产过程中的助剂成胶釜中回用。
[0013]优选地，其中，所述硫转移剂生产废水的pH值为5-8，含有以氧化物重量计1-20克/升的稀土元素，以干基重量计2-25克/升的固体颗粒物。
[0014]优选地，其中，所述硫转移剂细粉是硫转移剂生产过程中产生的细粉，该细粉的平均粒径为2-20微米。
[0015]优选地，其中，先将所述硫转移剂细粉在450-800°C焙烧0.5-4小时后再作为助沉降剂加入到所述硫转移剂生产废水中。
[0016]优选地，其中，将所述混合悬浊液的pH值控制在3-5。
[0017]优选地，其中，通过加入盐酸来控制所述混合悬浊液的pH值。
[0018]优选地，其中，通过使用沉降槽、过滤机或旋液分离器进行所述一级固液分离处理。
[0019]优选地，其中，通过使用离心式分离机进行所述二级固液分离处理。
[0020]优选地，其中，将所述二级清液输送到硫转移剂生产过程中的稀土配料罐、助剂成胶釜和/或载体浸渍罐中进行循环利用。
[0021 ] 优选地，其中，将所述二级重相和/或沉渣与所述一级重相和/或沉渣混合后加入硫转移剂细粉和/或氧化铝，得到混合重相和/或沉渣；然后将混合重相和/或沉渣进行磨细处理后，得到磨细处理混合重相和/或沉渣，所述磨细处理混合重相和/或沉渣中固体颗粒的平均粒径小于4.5微米；将所述磨细处理混合重相和/或沉渣送到硫转移剂生产过程中的助剂成胶釜中回用；其中，以干基重量计，所述二级重相和/或沉渣和所述一级重相和/或沉渣的总重量是所述硫转移剂细粉和/或氧化铝重量的0.1-10倍。
[0022]优选地，其中，采用剪切机、球磨机或砂磨机中的至少一种磨细处理装置进行所述磨细处理，磨细处理的时间为5-60分钟。
[0023]本发明提供的硫转移剂生产细粉及废水循环利用方法，采用硫转移剂制备中产生的细粉作为助沉降剂对废水进行预处理，所述用作助沉降剂的硫转移剂细粉向废水中加入前经焙烧处理。加入硫转移剂细粉后的废水