专利名称：一种中空纤维滤膜的化学清洗方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种可以使化学清洗药液往复通过滤膜膜壁进行清洗的中空 纤维滤膜的化学清洗方法及装置。
背景技术：
近些年来，中空纤维滤膜普遍应用在微污染水源水的净化、中水回用、 城市污水处理与回用、反渗透脱盐工艺的前处理等领域。但是，如何有效地 控制膜污染、降低控制膜污染的成本、延长膜组件的使用寿命对于中空纤维 滤膜大规模推广应用具有十分重要的意义。众所周知，中空纤维滤膜在运行 时，滤膜不可避免地要受到污染，滤液中的截留物会沉积在滤膜表面，截留 的污物会堵塞膜孔，大分子物质及胶体会逐渐吸附到滤膜表面形成凝胶层， 菌胶团类等颗粒物质会沉积到滤膜表面形成泥饼层，这些截留物的沉积都会 增大滤膜的过滤阻力，使滤膜通量显著下降或者跨膜压差显著上升，从而影 响中空纤维滤膜系统长期运行的稳定性。通过采用错流过滤、合适的工作通 量(次临界通量)过滤、在过滤操作过程间歇进行水力反冲洗、气水混合冲 洗等措施去除部分截留污物，使滤膜系统能够在较长的时间内有效运行。但 是，膜系统在长期运行中，污染使逐步积累的，截留物中的有机污物和胶体 污染仍将逐步造成膜孔堵塞， 一些无机盐类也会在膜表面及膜壁内部结垢， 造成过滤所需压力逐步上升，膜通量的逐步下降。只有使用化学药品进行清 洗，才能够使膜性能得到有效恢复。所以采用化学清洗是彻底清除滤膜污染、 恢复滤膜过滤能力的最有效的措施，也是维持膜组件中滤膜长斯稳定运行所 必需的工作，因此，大多数中空纤维膜装置都包括化学清洗系统。
化学清洗是使用一定浓度的特定种类的化学药剂配制的清洗溶液对滤膜 进行清洗，化学药剂可以是酸、碱、氧化剂、还原剂、表面活性剂及其混合配制的制剂等。
参阅图1所示，现有中空纤维滤膜的化学清洗装置，包括供放置化学清 洗药液的药桶11、正向清洗泵12、止回阀14以及自控阀门15和16，该药桶
11、正向清洗泵12、止回阀14以及自控阀门15和16与待清洗的膜组件13 之间通过管道进行连接。药桶11的出口通过管道连接正向清洗泵12的进水 口，正向清洗泵12的出水通过管道经止回阀14而连接待清洗的膜组件13进 水口，膜组件13回流出水口通过管道并经自控阀门16与药桶11连接，膜组 件13的透过水出口由管道经自控阀门15通往药桶11，从而构成正向清洗的 工作回路。
参阅图1所示，现有中空纤维滤膜的化学清洗装置，其清洗时，先将配 制好的化学清洗药液放入药桶11内，启动正向清洗泵12，打开自控阀门16， 关闭自控阀门15时，化学清洗药液通过止回阀门14而进入膜组件，经自控 阀16回到药桶11，实现对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗；打开自控阀门15， 关闭自控阀门16时，化学清洗药液通过止回阀门14而进入膜组件，经自控 阀15回到药桶11，实现透过滤膜而对膜的清洗；当自控阀门15和16均打开 时，化学清洗药液通过止回阀门14进入膜组件，经自控阀15和16回到药桶 11，实现部分化学清洗药液对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗，部分化学清洗 药液透过滤膜对膜的清洗。在关闭正向清洗泵12以及各个自控阀门15和16 时，可以使化学清洗药液停留在膜组件13内，对滤膜浸泡，让化学清洗药液 和截留物有充分时间进行反应，实现对膜表面的浸泡清洗。以上清洗，膜上 的污染物部分与清洗药品反应分解，部分从膜表面脱离而留在药桶11的清洗 液内，最后排放。
由上述可知，现有中空纤维滤膜的化学清洗装置，可以通过化学清洗的 方法，将滤膜表面沉积的截留物从滤膜表面洗脱，提高滤膜通量，达到恢复 滤膜工作性能，延长滤膜使用寿命的功效。然而，任何清洗都不能将污染物 完全清除，滤膜的堵塞衰减是不可避免的。寻找更有效的清洗方法，尽可能
5的延长滤膜的使用寿命，是膜应用中的重要课题。
在中空纤维膜的清洗中，反向清洗，既让清洗液从过滤反向的相反方向透过膜面，特别有效。这是由于污染物和凝胶层是过滤过程中，在泵的压力作用下逐步在膜表面沉积形成， 一般的正向清洗，只能起冲刷的作用，而反向清洗，则是从膜的透过一侧加压，让清洗液方向通过膜面，对污染物和凝胶层起到剥离作用，冲洗下来的污物随反洗水排出系统。中空纤维膜本身结构具有能够耐受反向压力的性能，能够使用反向清洗这种有效的清洗手段，这也是中空纤维膜优于其他形式过滤膜的主要特点之一。
然而，中空纤维膜以往的使用过程中，在化学清洗时不能使用反向清洗手段，主要原因是化学清洗药液体积有限，可是清洗时又需要有一定的时间，因此清洗药液需要在循环中使用，而清洗药液在循环使用过程中将会对滤膜的滤过一侧产生污染。
参阅图1所示，利用现有中空纤维滤膜的化学清洗装置，若要控制化学清洗药液进行反向清洗时，则必须增加一条工作回路以及阀门17和18 (如图
l中的虚线所示)，使用时将阀门18关闭、阀门17打开，然而这样的工作回
路是不能实施的，因为增加这样(图1中虚线所示)的工作回路，进行反向清洗，将会使清洗时冲刷下来的截留物进入药桶ll内，导致化学清洗药液的
污染，受到污染的化学清洗药液再经正向清洗泵12循环到滤膜的滤过侧，将
对滤膜的滤过侧造成二次污染，而这样的污染是不允许的。因此，现有中空纤维滤膜的化学清洗装置只能实施单向清洗作业。对于中空纤维滤膜表面沉积的截留物，单向清洗效果不能完全和彻底，难以保证滤膜工作性能回复到原始的水平，这样就会使一部分截留的污染物长期积累堵塞在滤膜表面，导致滤膜工作性能逐步衰减，甚至失去使用价值。
发明内容
本发明的主要目的在于克服现有清洗技术和装置存在的上述缺点，而提供一种中空纤维滤膜的化学清洗方法及装置，其在原有技术和装置结构的基
6础上增加一个由药桶、反向清洗动力机构以及自控阀门构成的反向清洗工作回路，可以避免从滤膜表面清洗下来的截留物对滤膜滤过侧的污染，使化学清洗药液能够往复通过滤膜而实现对滤膜的往复冲刷，有效提高清洗效果，延长膜组件的使用寿命。
本发明是由以下技术方案实现的。
本发明中空纤维滤膜的化学清洗方法，其特征在于，其包括在中空纤维滤膜的化学清洗装置中通过清洗药液对膜组件的滤膜表面进行正向清洗过程和反向清洗过程。
前述的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其中清洗药液对膜组件的滤膜表面进行的正向清洗过程和反向清洗过程为连续交替进行。
前述的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其中清洗药液对膜组件的滤膜表面进行正向清洗过程包括步骤(A)将配制好的化学清洗药液放入药桶ll内；(B)启动正向清洗泵12; (C)打开自控阀门16，关闭自控阀门15，让化学
清洗药液通过止回阀门14进入膜组件13，经自控阀16回到药桶11而实现对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗；(D)关闭自控阀门16，打开自控阀门15，让化学清洗药液通过止回阀门14而进入膜组件13内，经自控阀15回到药桶11，实现透过滤膜而对膜的清洗;(E)打开自控阀门15和16，让化学清洗药液通过止回阀门14进入膜组件13，经自控阀15和16回到药桶11，实现部分化学清洗药液对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗，部分化学清洗药液透过滤膜而对膜的清洗；(F)关闭正向清洗泵12及自控阀门15和16，使化学清洗药液停留在膜组件13内，对滤膜进行浸泡，让化学清洗药液和截留物有充分时间进行反应，实现对膜表面的浸泡清洗；所述清洗药液对膜组件的滤膜表面进行反向清洗过程包括步骤(G)关闭自控阀门15和16，开启自控阀门24，在正向清洗泵12的作用下，化学清洗药液进入膜组件13内，然后透过滤膜进入药桶21内，当药桶21内的化学清洗药液上升到规定的高度液位时，药桶21内的液位自动控制器25工作，控制关闭正向清洗泵12和自控阀门24，开启自控阀门16和反向清洗泵22，使滤过的清洁化学清洗药液经过止回阀门24而进入膜组件13的滤过水口内，从膜过滤的相反方向透过膜对滤膜进行冲洗，让冲洗后的化学清洗药液回到药桶11; (H)当药桶21内的化学清洗药液下降到规定的低度液位时，液位自动控制器25工作，控制反向清洗泵22关闭，完成反向清洗；(I)在反向清洗完成的同时，打开自控阀门24，关闭自控阀门16,正向清洗泵12启动，重复正向清洗动作，进行下一个往复循环，直至设定的清洗时间。
前述的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其中反向清洗使用的清洗药液是经过膜过滤的干净药液。
本发明中空纤维滤膜的化学清洗装置，用于对污染了的中空纤维膜组件进行化学清洗；包括供放置化学清洗药液的药桶ll、正向清洗泵12、止回阀14以及自控阀门15和16，该药桶11、正向清洗泵12、止回阀14以及自控阀门15和16与待清洗的膜组件13之间由管道连接；该药桶11出口管道连接正向清洗泵12的进水口，正向清洗泵12的出水管道经止回阀14连接待清洗的膜组件13进水口；膜组件13回流水口经设有自控阀门16的管道回到药桶ll;膜组件13的透过水出口经设有自控阀门15的管道通往药桶11;其特征在于还包括药桶21、反向清洗动力机构22、止回阀23以及自控阀门24;该药桶21、反向清洗动力机构22、止回阀23以及自控阀门24与待清洗的膜组件13之间由管道连接；该药桶21的出口由管道与反向清洗动力机构22的进口连接，反向清洗动力机构22出口经设有止回阀23的管道与待清洗膜组件13的透过水出口连接；待清洗膜组件13的透过水出口还由一条由设有自控阀门24的管道通往药桶21。
前述的中空纤维滤膜的化学清洗装置，其中药桶21内设有液位自动控制器25。
前述的中空纤维滤膜的化学清洗装置，其中反向清洗动力机构22为泵或者空气压縮机构。
8本发明的中空纤维膜化学清洗方法及装置的有益效果，本发明保留了现有技术的正向清洗方法和清洗装置具有的功效，即，启动正向清洗泵12后，打开自控阀门16，关闭自控阀门15时，化学清洗药液通过止回阀门14而实现对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗以及打开自控阀门16，关闭自控阀门15时，化学清洗药液通过止回阀门14而进入膜组件13内，实现透过滤膜而对膜的清洗；自控阀门15和16均打开时，化学清洗药液通过止回阀门14,实现部分化学清洗药液对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗，部分化学清洗药液透过滤膜而对膜的清洗；关闭正向清洗泵12以及各个自控阀门15和16时，可以使化学清洗药液停留在膜组件13内，对滤膜浸泡，让化学清洗药液和截留物有充分时间进行反应，实现对膜表面的浸泡清洗。增加了化学清洗药液反向通过滤膜表面进行清洗的功效，反向清洗时，关闭正向清洗泵12,打开反向清洗动力机构22，关闭自控阀门24，打开自控阀门16，使化学清洗药液进入膜组件13的透过水口内，透过膜面经自控阀16回到药桶11，不仅能冲脱膜表面淤积的截留物，对渗入到滤膜壁内空隙中的截留物液也具有较好的溶出效果，大大提高对滤膜的清洗效果。另外，反向清洗所使用的化学清洗药液是经过膜组件13过滤而进入药桶21内，可以保证滤膜滤过侧始终干净无污染，避免了从滤膜表面清洗下来的污物对滤膜滤过侧的污染，有效地解决了由于顾虑膜滤过侧污染而不能使用反洗技术的问题。
图1为现有中空纤维滤膜的化学清洗装置结构示意图。
图2为本发明的中空纤维滤膜的化学清洗方法及装置结构示意图。
图中主要标号说明ll药桶、12正向清洗泵、13待清洗的膜组件、14
止回阔门、15自控阀门、16自控阀门、21药桶、22反洗泵、23止回阀门、
24自控阔门、25液位自动控制器。
具体实施例方式
参阅图2所示，本发明的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其包括在中空
9纤维滤膜的化学清洗装置中通过清洗药液对膜组件的滤膜表面进行正向清洗过程和反向清洗过程。
本发明的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其中，清洗药液对膜组件的滤膜表面进行的正向清洗过程和反向清洗过程为连续交替进行；清洗药液对膜组件的滤膜表面进行正向清洗过程包括步骤(A)将配制好的化学清洗药液放入药桶11内；(B)启动正向清洗泵12; (C)打开自控阀门16，关闭自控阀门15，让化学清洗药液通过止回阀门14进入膜组件13，经自控阀16回到药桶11而实现对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗；(D)关闭自控阀门16，打开自控阀门15，让化学清洗药液通过止回阀门14而进入膜组件13内，经自控阀15回到药桶11，实现透过滤膜而对膜的清洗；(E)打开自控阀门15和16，让化学清洗药液通过止回阀门14进入膜组件13，经自控阀15和16回到药桶ll，实现部分化学清洗药液对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗，部分化学清洗药液透过滤膜而对膜的清洗；(F)关闭正向清洗泵12及自控阀门15和16，使化学清洗药液停留在膜组件13内，对滤膜进行浸泡，让化学清洗药液和截留物有充分时间进行反应，实现对膜表面的浸泡清洗；所述清洗药液对膜组件的滤膜表面进行反向清洗过程包括步骤(G)关闭自控阀门15和16，开启自控阀门24，在正向清洗泵12的作用下，化学清洗药液进入膜组件13内，然后透过滤膜进入药桶21内，当药桶21内的化学清洗药液上升到规定的高度液位时，药桶21内的液位自动控制器25工作，控制关闭正向清洗泵12和自控阀门24，开启自控阀门16和反向清洗泵22，使滤过的清洁化学清洗药液经过止回阀门24而进入膜组件13的滤过水口内，从膜过滤的相反方向透过膜对滤膜进行冲洗，让冲洗后的化学清洗药液回到药桶11; (H)当药桶21内的化学清洗药液下降到规定的低度液位时，液位自动控制器25工作，控制反向清洗泵22关闭，完成反向清洗；(I)在反向清洗完成的同时，打开自控阀门24，关闭自控阀门16，正向清洗泵12启动，重复正向清洗动作，进行下一个往复循环，直至设定的清洗时间；反向清洗使用的清洗药液是经过膜过滤的干净药液。
参阅图2所示，本发明中空纤维滤膜的化学清洗装置，用于对污染了的中空纤维膜组件进行化学清洗；包括供放置化学清洗药液的药桶11、正向清洗泵12、止回阀14以及自控阀门15和16，该药桶11、正向清洗泵12、止回阀14以及自控阀门15和16与待清洗的膜组件13之间由管道连接；该药桶11出口管道连接正向清洗泵12的进水口，正向清洗泵12的出水管道经止回阀14连接待清洗的膜组件13进水口；膜组件13回流水口经设有自控阀门16的管道回到药桶11;膜组件13的透过水出口经设有自控阀门15的管道通往药桶ll;其特征在于还包括药桶21、反向清洗动力机构22、止回阀23以及自控阀门24;该药桶21、反向清洗动力机构22、止回阀23以及自控阀门24与待清洗的膜组件13之间由管道连接；该药桶21的出口由管道与反向清洗动力机构22的进口连接，反向清洗动力机构22出口经设有止回阀23的管道与待清洗膜组件13的透过水出口连接；待清洗膜组件13的透过水出口还由一条由设有自控阀门24的管道通往药揷21。
本发明的中空纤维滤膜的化学清洗装置，其中，药桶21内设有液位自动控制器25;反向清洗动力机构22为泵或者空气压縮机构。
参阅图2所示，图中各部件之间的连线为液体管道，膜组件13为简化结构，方框表示膜组件外壳，下端为进水口，上端为透过水口，左侧为回流水出口，方框中的斜线表示过滤膜，左下方表示膜原水一侧，右上方表示透过水一侧。
本发明的中空纤维滤膜的化学清洗方法及装置的实施，清洗时，先将配制好的化学清洗药液放入药桶ll内，启动正向清洗泵12;打开自控阀门16，关闭自控阀门15和自控阀门24时，化学清洗药液通过止回阀门14进入膜组件13进水口，从膜组件回流口流出，经自动阀门15循环回到药桶11，从而实现对滤膜表面的冲刷清洗；打开自控阀门15，关闭自控阀门16和自控阀门24时，化学清洗药液通过止回阀门14而进入膜组件13进水口，透过膜表面从透过液口经自控阀门15回到药桶11，实现透过滤膜而对膜的清洗；当自控
阀门15和16均打开时，自控阀门24关闭时，化学清洗药液通过止回阀门14, 实现部分化学清洗药液对膜组件13滤膜表面的冲刷清洗，部分化学清洗药液 透过滤膜而对膜的清洗。在关闭正向清洗泵12以及自控阀门15、 16和24时， 可以使化学清洗药液停留在膜组件13内，对滤膜浸泡，让化学清洗药液和截 留物有充分时间进行反应，实现对膜表面的浸泡清洗。
本发明所用化学清洗的药品、浓度、液量、清洗时间根据欲清洗膜的污 染状况、污染程度和膜的数量需要确定。
以上为保留的现有技术对膜组件进行化学清洗的正向清洗结构和功效。 本发明的改进之处是增加了对膜组件进行化学清洗的反向清洗方法和设备， 从而具有可以使化学清洗药液往复进行清洗的功效，其在正常清洗的基础上， 可以关闭自控阀门15和16，开启自控阀门24，在正向清洗泵12的作用下， 使清洁的化学清洗药液进入膜组件13内，然后透过滤膜进入药桶21内，当 药桶21中的化学清洗药液上升到规定的高度液位时，药桶21内的液位自动 控制器25工作，控制正向清洗泵12和自控阀门24关闭，自控阀门15打开， 开启反向清洗泵22,使滤过的清洁化学清洗药液经过止回阀门23从膜元件滤 过液口进入膜组件13内，并从膜过滤的相反方向对滤膜进行冲洗，让冲洗后 的化学清洗药液从膜组件回流口经自控阀门16回到药桶11内，冲洗下来膜 表面的污物流入药桶11内；当药桶21内的化学清洗药液下降到规定的低度 液位时，液位自动控制器25工作，控制反向清洗泵22关闭，完成一个往复 清洗循环，同时打开自控阀门24，关闭自控阀门15，正向清洗泵12启动， 开始下一次往复清洗动作，重复往复直至设定的往复清洗时间。期间让化学 清洗药液能够往复多次通过滤膜而进行双向冲洗，反向清洗所用的药液都是 经过膜过滤的清洁药液，保证了膜透过侧的洁净，使滤膜的化学清洗效果大 大提高，能有效延长膜组件的使用寿命。
本发明的本中空纤维滤膜的化学清洗方法及其装置对滤膜的正向清洗步骤和反向清洗步骤为连续交替式进行。
本发明的本中空纤维滤膜的化学清洗方法及其装置实施例中涉及的自控 阀门、止回阀门、液位自动控制器、泵以及化学清洗药液均为市售产品，其 工作原理和使用方法均为现有技术，其他未说明的内容也为现有技术，故不 再进行赘述。
中空纤维滤膜在运行时，在泵的压力作用下，膜的表面会逐步沉积形成 污染物和凝胶层， 一般的正向清洗，只能对污染物和凝胶层起冲刷的作用， 清洗时间长且效果部理想；反向清洗，是从膜的透过一侧加压，让清洗药液 方向通过膜面，对污染物和凝胶层产生剥离作用，因此效果优于正向清洗。 本发明将反洗工艺引进化学清洗过程，解决了现有技术对中空纤维膜的化学 清洗由于不能解决滤膜滤过液一侧不被污染而无法实现反洗的问题，使化学 清洗更加有效。再有，中空纤维膜本身结构具有能够耐受反向压力的性能， 能够使用反向清洗这种有效的清洗手段，这也是中空纤维膜优于其他形式过 滤膜的主要特点之一。
使用本实用新型中空纤维滤膜的化学清洗装置对经多年使用通量严重下 降更换下来的旧滤膜进行过清洗试验，该旧膜虽经多次化学清洗，透水通量 仍不到初始通量的40%，不能满足生产要求而更换下来，使用本发明的化学 清洗方法及装置进行清洗实验，结果表明，实施本清洗方法的清洗装置的清 洗是十分有效的，经多次化学清洗仍不能有效恢复通量的老旧滤膜，在使用 本化学清洗装置清洗后，通量恢复到初始通量的75至80%，达到完全可以继 续使用的效果。这样可以有效提高中空纤维膜的使用寿命，极大的降低膜系 统的运行成本，节约资源，符合可持续发展战略需要。
以上所述，仅是本发明较佳实施例，并非对本发明作任何形式限制，凡 是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修 饰，均仍属于本发明本中空纤维滤膜的化学清洗方法及装置的技术方案的范 围内。
1权利要求
1、一种中空纤维滤膜的化学清洗方法，其特征在于，其包括在中空纤维滤膜的化学清洗装置中通过清洗药液对膜组件的滤膜表面进行正向清洗过程和反向清洗过程。
2、 根据权利要求l所述的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其特征在于，所述清洗药液对膜组件的滤膜表面进行的正向清洗过程和反向清洗过程为连 续交替进行。
3、 根据权利要求l所述的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其特征在于，所述清洗药液对膜组件的滤膜表面进行正向清洗过程包括步骤(A)将配制 好的化学清洗药液放入药桶(11)内；(B)启动正向清洗泵(12); (C)打开 自控阀门(16)，关闭自控阀门(15)，让化学清洗药液通过止回阀门(14) 进入膜组件(13)，经自控阔(16)回到药桶(11)而实现对膜组件(13)滤 膜表面的冲刷清洗；(D)关闭自控阀门(16)，打开自控阀门(15)，让化学 清洗药液通过止回阀门(14)而进入膜组件(13)内，经自控阀(15)回到 药桶(11)，实现透过滤膜而对膜的清洗；(E)打开自控阀门(15)和(16)， 让化学清洗药液通过止回阀门(14)进入膜组件(13)，经自控阀(15)和(16) 回到药桶(11)，实现部分化学清洗药液对膜组件(13)滤膜表面的冲刷清洗， 部分化学清洗药液透过滤膜而对膜的清洗；(F)关闭正向清洗泵(12)及自 控阀门(15)和(16)，使化学清洗药液停留在膜组件(13)内，对滤膜进行 浸泡，让化学清洗药液和截留物有充分时间进行反应，实现对膜表面的浸泡 清洗；所述清洗药液对膜组件的滤膜表面进行反向清洗过程包括步骤(G) 关闭自控阀门(15)和(16)，开启自控阀门(24),在正向清洗泵(12)的 作用下，化学清洗药液进入膜组件(13)内，然后透过滤膜进入药桶(21) 内，当药桶(21)内的化学清洗药液上升到规定的高度液位时，药桶(21) 内的液位自动控制器(25)工作，控制关闭正向清洗泵(12)和自控阀门(24)， 开启自控阀门(16)和反向清洗泵(22)，使滤过的清洁化学清洗药液经过止回阀门(24)而进入膜组件(13)的滤过水口内，从膜过滤的相反方向透过 膜对滤膜进行冲洗，让冲洗后的化学清洗药液回到药桶(ll); (H)当药桶(21) 内的化学清洗药液下降到规定的低度液位时，液位自动控制器(25)工作， 控制反向清洗泵(22)关闭，完成反向清洗；(I)在反向清洗完成的同时， 打开自控阀门(24)，关闭自控阀门(16)，正向清洗泵(12)启动，重复正 向清洗动作，进行下一个往复循环，直至设定的清洗时间。
4、 根据权利要求1、 2或3所述的中空纤维滤膜的化学清洗方法，其特 征在于，所述反向清洗使用的清洗药液是经过膜过滤的干净药液。
5、 一种中空纤维滤膜的化学清洗装置，包括供放置化学清洗药液的药桶 (11)、正向清洗泵(12)、止回阀(14)以及自控阀门(15)禾卩(16)，该药桶(11)、正向清洗泵(12)、止回阀(14)以及自控阀门(15)和(16)与 待清洗的膜组件(13)之间由管道连接；该药桶(11)出口管道连接正向清 洗泵(12)的进水口，正向清洗泵(12)的出水管道经止回阀(14)连接待 清洗的膜组件(13)进水口；膜组件(13)回流水口经设有自控阀门(16) 的管道回到药桶(11);膜组件(13)的透过水出口经设有自控阀门(15)的 管道通往药桶(ll);其特征在于还包括药桶(21)、反向清洗动力机构(22)、 止回阀(23)以及自控阀门(24);该药桶(21)、反向清洗动力机构(22)、 止回阀(23)以及自控阀门(24)与待清洗的膜组件(13)之间由管道连接； 该药桶(21)的出口由管道与反向清洗动力机构(22)的进口连接，反向清 洗动力机构(22)出口经设有止回阀(23)的管道与待清洗膜组件(13)的 透过水出口连接；待清洗膜组件(13)的透过水出口还由一条由设有自控阀 门(24)的管道通往药桶(21)。
6、 根据权利要求5所述的中空纤维滤膜的化学清洗装置，其特征在于， 所述药桶(21)内设有液位自动控制器(25)。
7、 根据权利要求5所述的中空纤维滤膜的化学清洗装置，其特征在于， 所述反向清洗动力机构(22)为泵或者空气压縮机构。
全文摘要
一种中空纤维滤膜的化学清洗方法及装置，该方法包括在中空纤维滤膜化学清洗装置中通过清洗药液对膜组件滤膜表面交替进行正向和反向清洗；该装置包括与待清洗膜组件间由管道连接的正洗药桶、正向清洗泵、止回阀及自控阀门，药桶出口管道接正洗泵进水口，正洗泵出水管道经止回阀接待清洗膜组件进水口，膜组件回流水口经设自控阀门的管道回药桶，透过水出口经设自控阀门管道通药桶；还包括与待清洗膜组件间由管道连接的反洗药桶、反洗动力机构、止回阀及自控阀门，药桶出口由管道接反洗动力机构进口，反洗动力机构出口经设止回阀管道接待清洗膜组件透过水出口，透过水出口由设自控阀门管道通药桶；能有效提高清洗效果，延长膜组件使用寿命。
文档编号B01D65/02GK101653701SQ20081014716
公开日2010年2月24日 申请日期2008年8月22日 优先权日2008年8月22日
发明者王龙兴, 明 郑, 郑卫宁 申请人:天津膜天膜工程技术有限公司