一种振动滚筒的制作方法

本发明涉及一种振动滚筒。

背景技术：

传统的微晶石产品生产成型是在封闭的模框内通过振动、抽真空、强压下完成的，其缺点是：

1、产能低，成型过程需要在封闭的模框内通过振动、抽真空、保压一段时间，因此，无法连接生产。

2、生产环境差，成型过程震动面积大，厂房基础需作隔振处理，同时又有真空泵和油泵等带来的噪音。

3、设备投资大，传统成型设备包括基础隔振大约需投资200万元。

4、适用范围窄，传统成型一种模具只能生产一种产品，一种模具无法对所有产品的厚、薄、宽、窄进行调节，且能耗较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种振动滚筒，以克服上述缺点。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种振动滚筒，包括筒体和转轴，其特征在于：

A.所述筒体5通过螺钉7与端盖1相连；

B.所述转轴6穿过筒体5的中心，其位于筒体内的两端分别设有偏心短震动环3和偏心长震动环4，位于筒体外的两端通过轴承2与端盖1相连。

所述偏心短震动环3和偏心长震动环4均与转轴6呈紧配合状。

所述转轴6的一端开有键槽8，该键槽通过键与电机的输出轴相连。

所述转轴6与端盖1之间留有空隙。

本发明的有益效果是：

1、生产效率高，由于本发明是模具从滚筒下面过，通过振动滚筒边旋转边振动边施压而旋转成型且材料未封闭，可以连续生产无需抽真空，因此生产效率提高。

2、生产环境改善，本发明无需抽真空，振动也是线振动，基础无需特殊处理，基本上达到了无或少振动及噪音。

3、设备投资少，传统成型设备包括基础隔振需投资人民币200万元，而本发明设备投资仅40万元。

4、适用范围广，本发明能够对所有产品的长、短、宽、窄、厚、薄任意调整，可实现机械化及自动化连续生产。

5、节能，采用本发明可减少成型程序，使过程简单化，与传统成型工序相比可节能80％。

6、经过振动滚筒处理的物料成型后能保证其中无空洞和优良的致密性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图中：1-端盖，2-轴承，3-偏心短震动环，4-偏心长震动环，5-筒体，6-转轴，7-螺钉，8-键槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明及其具体实施方式作进一步详细说明。

参见图1-2，本发明包括筒体和转轴，其特征在于：

A.所述筒体5通过螺钉7与端盖1相连；

B.所述转轴6穿过筒体5的中心，其位于筒体内的两端分别设有偏心短震动环3和偏心

长震动环4，位于筒体外的两端通过轴承2与端盖1相连。

所述偏心短震动环3和偏心长震动环4均与转轴6呈紧配合状。

所述转轴6的一端开有键槽8，该键槽通过键与电机的输出轴相连。

所述转轴6与端盖1之间留有空隙。

在四个振动滚筒(轧辊)下，模具上的铺料经过多次轧制成型，物料经粗轧→粗轧→准精轧→精轧轧制成型，例如，物料的初始厚度为40mm，经第一道粗轧后为30mm，第二道粗轧后为25mm，准精轧后为22mm，精轧后为20mm(成型厚度)。

振动滚筒下面有下扎辊，模具置于下扎辊之上，随着下扎辊的旋转而移动，其上的物料经四个振动滚筒振动施压而形成产品。