生产化肥的反应罐的制作方法

本实用新型涉及(NH₄)₂SO₄化肥制取的技术领域，更具体地说，涉及一种生产化肥的反应罐。

背景技术：

锅炉烟气中的SO₂被氨液吸收后，形成(NH₄)₂SO₃，而烟气脱硫中回收的副产物为(NH₄)₂SO₄(作为化肥，易于市场销售)，因此在氨法脱硫工艺中，需要将(NH₄)₂SO₃氧化成(NH₄)₂SO4。传统的(NH₄)₂SO₃氧化技术均采用将空气经鼓风机加压后直接鼓入氧化罐内液层进行鼓泡氧化，此工艺由于形成气泡大，气液直接接触的表面积较小，造成气液传质不充分，所鼓入空气氧化利用率较低，反应时间长，氧化率偏低。

专利号为CN 101643369 B的一种用亚硫酸铵溶液制取(NH4)2SO4化肥的工艺及装置采用自吸空气氧化的工艺，使反应效率提高，反应时间缩短，转化率升高。但是，从该装置的结构来看，该反应罐内设有纵向隔离板将溶液分离成若干氧化区，上一级通过隔离板间的通道受控制地流入下一级继续氧化，该结构虽然能够减少每个氧化区的溶液之间返混，但是，每个氧化区的氧化仅仅靠溶液进料时的推进力，对于每个氧化区内底部溶液的氧化效果并没有带来较好的氧化效果。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种生产化肥的反应罐，通过喷射式进液喷射器向下发出喷射式的冲击力，搅拌器搅拌过程产生大量的向上的湍流，从而实现上下方向的冲击和搅拌，从而提高自氧化的效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种生产化肥的反应罐，包括反应罐、喷射式进液喷射器、搅拌器；所述喷射式进液喷射器位于反应罐顶部，并呈环形均匀分布于反应罐的管壁内，每个喷射式进液喷射器的出口均连接一个下料管，该下料管伸入至反应罐的中部；每个喷射式进液喷射器的进口均连接一个进液管；搅拌器设置在反应罐的底部中心位置。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，每个所述喷射式进液喷射器分别对应通过一个进液泵进行输送液体。一个进液泵对应一个喷射式进液喷射器，该设计能够保证输入反应罐体内液体的冲击能力，高速液流将空气剪切为及其细小的空气颗粒，使气液接触面积大幅增加，气液间传质充分，进一步加快反应。但是使用该结构组装时，需要考虑管道空间设置的情况。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，各个所述喷射式进液喷射器通过一个进液泵进行输送液体。一个进液泵对应多个喷射式进液喷射器，使用该结构组装时，虽然可以节省管道分布的空间以及喷射器设置的空间，但是需要使用更大马力的喷射器，才能保证输入反应罐体内液体的冲击能力，保证氧化反应的程度。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，所述反应罐内设置有液位传感器，该液位传感器与报警系统电性连接。由于随着液体的输入不断进行，液位需要控制一定高度才能保证氧化反应的进行情况，一般情况下，液位传感器设置位置不易高于反应罐罐体高度的4/5，即液面不宜高于反应罐罐体高度的4/5。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，所述反应罐内壁上垂直设置有多个变向挡板。该变向挡板产生剪切力，使液流变向，从而产生更大的湍流，再结合喷射式进液喷射器向下发出喷射式的冲击力，搅拌器搅拌过程产生大量的向上的湍流，从而实现多方向的冲击和搅拌，从而提高自氧化的效率。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，所述搅拌器包括搅拌轴和若干个自下而上依次连接在搅拌轴上的搅拌叶片；所述搅拌轴与驱动电机传动连接。该设计能够将搅拌器的搅拌效果均匀地分布在每个不同位置的搅拌叶片上，使其搅拌效果更好，进一步促进自氧化效率。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，所述搅拌轴的高度不高于搅拌罐高度的一半。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐，其中，所述搅拌叶片包括套轴和均匀分布在套轴上的叶片；所述套轴套设在搅拌轴上。

实施本实用新型的生产化肥的反应罐，具有以下有益效果：

(1)通过喷射式进液喷射器向下发出喷射式的冲击力，搅拌器 搅拌过程产生大量的向上的湍流，从而实现上下方向的冲击和搅拌，从而提高自氧化的效率；

(2)另外反应罐内设置的液位传感器，该液位传感器与报警系统电性连接，由于随着液体的输入不断进行，液位需要控制一定高度才能保证氧化反应的进行情况；

(3)反应罐内壁上垂直设置的多个变向挡板。该变向挡板产生剪切力，使液流变向，从而产生更大的湍流，再结合喷射式进液喷射器向下发出喷射式的冲击力，搅拌器搅拌过程产生大量的向上的湍流，从而实现多方向的冲击和搅拌，从而提高自氧化的效率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型较佳实施例的生产化肥的反应罐的结构示意图；

图2是喷射式进液喷射器与进液泵有第一种连接方式的结构示意图；

图3是喷射式进液喷射器与进液泵有第二种连接方式的结构示意图；

图4是图1中搅拌器的结构示意图；

其中，1、反应罐；2、喷射式进液喷射器；3、搅拌器；31、搅拌轴；32、搅拌叶片；4、下料管；5、进液管；6、进液泵；7、液位传感器；8、变向挡板；9、驱动电机。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-4所示，一种生产化肥的反应罐，包括反应罐1、喷射式进液喷射器2、搅拌器3；所述喷射式进液喷射器位于反应罐顶部，并呈环形均匀分布于反应罐的管壁内，每个喷射式进液喷射器的出口均连接一个下料管4，该下料管伸入至反应罐的中部；每个喷射式进液喷射器的进口均连接一个进液管5；搅拌器设置在反应罐的底部中心位置。

本实用新型所述的生产化肥的反应罐中，喷射式进液喷射器与进液泵有两种连接方式，第一种连接方式为：每个所述喷射式进液喷射器分别对应通过一个进液泵6进行输送液体。一个进液泵对应一个喷射式进液喷射器，该设计能够保证输入反应罐体内液体的冲击能力，高速液流将空气剪切为及其细小的空气颗粒，使气液接触面积大幅增加，气液间传质充分，进一步加快反应。但是使用该结构组装时，需要考虑管道空间设置的情况。

喷射式进液喷射器与进液泵的第二种连接方式为：各个所述喷射式进液喷射器通过一个进液泵进行输送液体。一个进液泵对应多个喷射式进液喷射器，使用该结构组装时，虽然可以节省管道分布的空间以及喷射器设置的空间，但是需要使用更大马力的喷射器，才能保证输入反应罐体内液体的冲击能力，保证氧化反应的程度。

所述反应罐内设置有液位传感器7，该液位传感器与报警系统电性连接。由于随着液体的输入不断进行，液位需要控制一定高度才能 保证氧化反应的进行情况，一般情况下，液位传感器设置位置不易高于反应罐罐体高度的4/5，即液面不宜高于反应罐罐体高度的4/5。

所述反应罐内壁上垂直设置有多个变向挡板8。该变向挡板产生剪切力，使液流变向，从而产生更大的湍流，再结合喷射式进液喷射器向下发出喷射式的冲击力，搅拌器搅拌过程产生大量的向上的湍流，从而实现多方向的冲击和搅拌，从而提高自氧化的效率。

所述搅拌器3包括搅拌轴31和若干个自下而上依次连接在搅拌轴上的搅拌叶片32；所述搅拌轴的高度不高于搅拌罐高度的一半，所述搅拌轴与驱动电机9传动连接。所述搅拌叶片包括套轴和均匀分布在套轴上的叶片；所述套轴套设在搅拌轴上。该设计能够将搅拌器的搅拌效果均匀地分布在每个不同位置的搅拌叶片上，使其搅拌效果更好，进一步促进自氧化效率。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。