颗粒加工机的制作方法

本发明属于生物质能源领域，具体涉及一种颗粒加工机。

背景技术：

生物质颗粒燃料是以木屑、竹屑等农林废弃物为原料，经过专业机械、特殊工艺，无任何化学添加剂，高压冷却压缩成型的颗粒状燃料，压缩了体积，节省了储存空间，也便于运输，减少了运输成本，具有发热量高，清洁无污染的优点。

生物质固体燃料的加工，需要用到颗粒加工机，传统颗粒加工机的为漏斗状，原料直接从上部的漏斗掉入到下部的加工腔内，当漏斗内原料多时，这种料斗的原料颗粒可能会堵塞料斗的出料口，而且进料方向单一，都依靠重力向漏斗底部直接掉落，原料容易掉落堆积在加工腔在同一位置上，影响加工的均衡性。而加工腔加工过程中，压辊需要将原料准确压入到环模的成型孔内，因成型孔都为直径固定的通孔，压辊不能每次都准确有效地将原料粉末压入环模，影响加工效率；而且长期使用后，环模易磨损，使得成型效果差，压块的制造效率低，影响加工制造及降低环模的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决目前颗粒加工机进料角度单一、使用寿命短、安装维护不便等问题，提供一种颗粒加工机。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

颗粒加工机，包括进料机构与挤压机构，所述进料机构设于挤压机构上方，其特征在于，所述进料机构包括料斗、第一转辊和第二转辊，所述料斗的上、下部分别为进料口、出料口，所述第一转辊、第二转辊相互平行设于所述出料口处，所述第一转辊、第二转辊的转动方向相反，所述第一转辊、第二转辊上开有置料槽。本进料机构实现了双向进料分流的作用，避免进料堵塞，也有利于下一道颗粒挤压工序的加工。

进一步，所述第一转辊和/或第二转辊的直径小于出料口宽度的1/2。

进一步，所述料斗位于出料口处设有光电传感器，所述光电传感器与控制器电连接。

进一步，所述料斗两个对称的左侧壁、右侧壁上分别设有至少一个左匀料板、至少一个右匀料板，所述左匀料板或右匀料板的端部伸到第一转辊、第二转辊的上方，所述左匀料板和右匀料板为向下弯曲且朝向出料口的弯板。

进一步，所述第一转辊、第二转辊正下方设有一导料板，所述导料板的中部位于第一转辊、第二转辊之间，所述导料板中部高于导料板的边缘部。对通过第一转辊、第二转辊之间漏下的原料进行再次导向，使得该部分原料滑落到第一转辊、第二转辊两侧移动。

进一步，所述挤压机构包括壳体、环形压模和至少2个对称设置的压辊，环形压模的外表面伸出壳体，所述环形压模上环设有均匀排列的成型孔，所述压辊设于壳体内且位于环形压模中心，所述挤压机构还包括内环，所述环形压模套设在内环上，所示压辊与内环的内壁接触；所述内环上开有连通内环的内壁、内环的外壁上的若干通孔，所述通孔的中心线与成型孔的中心线重合，且所述通孔位于内壁上的直径大于所述成型孔的直径。

更进一步，所述通孔为锥台状结构，通孔位于外壁上的直径等于所述成型孔的直径。

更进一步，所述环形压模为若干个压模块环设拼接而成，每个压模块上至少设有2个成型孔。

更进一步，所述内环的外壁上设有凸起部，所述环形压模的内表面设有限位槽，所述凸起部凹槽与限位槽配合实现内环与环形压模的固定安装。

更进一步，所述压辊表面螺旋状设有若干凹槽。

本发明与现有技术相比，有益效果是：采用本颗粒加工机具有双角度定向进料的功能，通过匀料板、导料板设置有效避免原料沉积，能高效实现双向进料；有效降低了压辊与环形压模产生的摩擦力，延长了环形压模的使用寿命；提高了原料挤压进入成型孔的成型效率；整个加工机拆卸、安装与维护都很方便快捷。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是挤压机构的正面结构示意图；

图3是挤压机构的俯视角度示意图；

图4是压模块的示意图。

图中：料斗1，进料口2，出料口3,第一转辊4，第二转辊5，置料槽6，光电传感器7，观察窗8，左侧壁9，右侧壁10，左匀料板11，右匀料板12，导料板13，导料板中部131，导料板边缘部132，支架14，左出口15，右出口16，围壁正面17，弧形弯板18，支架19；壳体20，压辊21，环形压模22，内表面221，外表面222，成型孔23，内环24，内壁241，外壁242，通孔25，压模块26，进气管27，转轴28，减速机29，电动机30，皮带31，限位槽32，凸起部33，凹槽34，上加热环35，下加热环36，挡板37，刮板38。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。

颗粒加工机，包括进料机构与挤压机构，进料机构设置在挤压机构上部，进料机构将原料粉末颗粒送到挤压机构进行加工。进料机构如图1所示，挤压机构如图2、图3所示。

如图1，所述进料机构包括料斗1、第一转辊3和第二转辊5，料斗的上方、下方分别为进料口11、出料口12，在出料口设置有分别向左侧壁9，右侧壁10方向转动的第一转辊4、第二转辊5，第一转辊4、第二转辊5轴心线平行且两者在同一水平线高度，在第一转辊4、第二转辊5的外周表面都开有用于转动送料的置料槽6，第一转辊和/或第二转辊的直径小于出料口宽度的1/2。本料斗的原料经第一转辊、第二转辊传送后分别从料斗两端送料，即从左出口15、右出口16出料。

料斗1可以采用平板翻折而成一个围壁，围壁的上下部分别为进料口、出料口。

第一转辊、第二转辊各自与一个动力装置连接，动力装置可以选用电机之类的动力源，带动转辊。

在围壁的正面设置观察窗8，可以设置为透明结构，有利于操作者用于直接观察料斗内原料储存情况。

与第一转辊、第二转辊的轴线垂直的方向上，围壁1的两个对称的左侧壁9、右侧壁10上分别设有至少一个左匀料板11、至少一个右匀料板12，左匀料板和右匀料板都伸向出料口方向，具体是第一转辊、第二转辊之间位置的上方，而且结构为向下弯曲且朝向出料口的弯板。左匀料板与右匀料板为对称设置的且长度相等，左匀料板或右匀料板的水平宽度L2大于1/2的出料口宽度L1。

在第一转辊、第二转辊之间的下方位置设一导料板13，导料板的中部131位于第一转辊、第二转辊之间，所述导料板中部131高于导料板边缘部132。导料板的结构选用“n”形、向上拱起的弧形、或倒“v”形结构。为减少加工工序及节约材料，导料板采用为一平板翻折而成上述结构，采用直接翻折的平板结构简单，就不需要多次加工来实现导料板的中部高于边缘的结构。导料板对通过第一转辊、第二转辊之间漏下的原料进行再次导向，使得该部分原料滑落到第一转辊、第二转辊两侧移动。导料板13通过支架14固定在围壁上。

作为一种优选的实施方式，在围壁靠近出料口3处设置光电传感器7，光电传感器7与控制器连接，有效监控料斗的出料情况。光电传感器用于把物料下落情况转换为电信号传输给控制器，避免料斗内出现堵塞、空料等情况。

作为一种优选的实施方式，第一转辊、第二转辊的横截面为齿轮状，第一转辊和第二转辊相互啮合，任意两个相邻的轮齿条之间形成置料槽6。

作为一种优选的实施方式，所述导料板的边缘部132还与一向下弯曲的弧形弯板18连接，使得漏在第一转辊、第二转辊之间的原料能通过弧形弯板滑向左侧壁、右侧壁两边，而不是直接下落。所述弧形弯板的弯曲角度小于或等于45度。

如图2-4所示，挤压机构，包括壳体20，至少2个对称设置的压辊21和环形压模22，料斗1设于壳体20上面。环形压模的外表面221伸出壳体20，环形压模上环设有均匀排列的成型孔23，压辊21和环形压模22之间设有内环24，内环24与环形压模22可拆卸连接，压辊21与内环24内壁241接触；内环上开有连通内环的内壁241、内环的外壁242上的若干通孔25，所述通孔的中心线与成型孔23的中心线重合，且所述通孔位于内壁上的直径D1大于所述成型孔的直径d。该结构的挤压机构配置避免了压辊与环形压模直接产生摩擦，提高环形压模的使用寿命，而且内环内壁的通孔直径比成型孔直径大，增大了压辊将原料挤压进入成型孔的空间，利于提高挤压成型的效率。后期产生磨损时，只需要更换内环即可，无需整个环形压模更换，减少了设备成本。

通孔可以设置为锥台状结构，通孔位于外壁上的直径D2等于所述成型孔的直径d。有利于原料受压快速进入成型孔，避免堵塞在通孔内。

壳体底部设有伸入壳体的进气管27，避免原料沉积在底部。用于避免原料粉末沉积在壳体底部。

对称的2个压辊之间的上方设置一挡板37，使得原料尽可能落在压辊于内环的内壁之间。压辊可拆卸安装在转轴28上，所述转轴28与减速机29连接，所述减速机与电动机30通过皮带31连接。电动机带动压辊转动对原料进行挤压。

作为内环与环形压模的一种连接方式，在内环的外壁上设置至少2个对称的凸起部32，所述环形压模的内表面设有限位槽33，凸起部凹槽与限位槽配合或卡合实现内环与环形压模的固定安装。

在压辊表面螺旋状设有若干凹槽34，形状优选为弧形凹槽，弧形凹槽的深度小于或等于凹槽表面的半径的1/2。还可以在环形压模的上方、下方分别设有上加热环35、下加热环36。

压辊通过支架固定安装在主轴上，支架可拆卸设有刮板38，用于刮除粘附在内环表面的原料。

作为环形压模结构一种优选的实施方式，如图3所示，为了安装维护方便，环形压模22是由多个压模块26环设连接而成，每个压模块上至少设有2个成型孔23。压模块26之间的固接连接可以通过插接方式实现，也可以通过紧固件之类进行紧固连接。通过多个压模块拼接设置，拆卸安装维护都比较方便。

以上为本发明的优选实施方式，并不限定本发明的保护范围，对于本领域技术人员根据本发明的设计思路做出的变形及改进，都应当视为本发明的保护范围之内。