本发明涉及生物技术领域，尤其是涉及一种挤压式生物质磨粉设备。
背景技术：
随着绿色经济的倡导，生物质能源得到了广泛的应用，然而，为了实现后期生物质能够充分的燃烧，需要将生物质进行磨粉，现有的生物质磨粉装置结构复杂，磨粉效率低，无法对生物质进行均匀的研磨。因此，急需设计一种能够对生物质进行充分研磨的装置。
因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的挤压式生物质磨粉设备。
为达到本发明之目的，采用如下技术方案：
一种挤压式生物质磨粉设备，所述挤压式生物质磨粉设备包括底板位于所述底板上方的支撑板装置、位于所述支撑板装置上方的电缸装置、位于所述支撑板装置上方的框体装置、位于所述支撑板装置下方的集中装置、位于所述集中装置下方的推动装置，所述底板上设有若干位于其下方的万向轮，所述支撑板装置包括支撑板、位于所述支撑板下方的第一支撑杆、位于所述支撑板上方的竖杆、位于所述竖杆右侧的第一弹簧，所述电缸装置包括第一电缸、位于所述第一电缸右侧的固定块、位于所述第一电缸左侧的第一推动杆、位于所述第一推动杆上方的第二弹簧，所述框体装置包括框体、收容于所述框体内的横板、位于所述横板上方的第一配重块、位于所述横板下方左右两侧的第三弹簧、位于所述第三弹簧下方的研磨板、位于所述研磨板上方的第二配重块、位于所述第二配重块左右两侧的定位块，所述集中装置包括集中框、位于所述集中框左侧的定位杆、设置于所述定位杆上的连接杆、位于所述集中框下方左右两侧的第四弹簧，所述推动装置包括第二电缸、位于所述第二电缸上方的第二推动杆、位于所述第二推动杆左右两侧的弯曲杆、位于所述第二推动杆上方的推板、位于所述第二推动杆左右两侧的支架、位于所述支架下方的第五弹簧。
所述支撑板呈长方体且水平放置，所述支撑板上设有贯穿其上下表面的第一通孔，所述第一支撑杆的下端与所述底板固定连接，所述第一支撑杆的上端与所述支撑板固定连接，所述竖杆的下端与所述支撑板固定连接，所述第一弹簧设有两个，所述第一弹簧的左端与所述竖杆固定连接。
所述第一电缸的下表面与所述支撑板的上表面固定连接，所述固定块的下端与所述支撑板固定连接，所述固定块与所述第一电缸固定连接，所述第一推动杆的右端与所述第一电缸连接，所述第二弹簧的右端与所述第一电缸固定连接。
所述框体呈空心的长方体且竖直放置，所述框体位于所述第一通孔的上方，所述框体的下表面与所述支撑板的上表面滑动接触，所述第一弹簧的右端与所述框体的左表面固定连接，所述第二弹簧的左端与所述框体的右表面固定连接，所述第一推动杆的左端与所述框体的右表面固定连接，所述横板的侧面与所述框体的内表面固定连接，所述第一配重块的下表面与所述横板的上表面固定连接。
所述第三弹簧设有两个，所述第三弹簧的上端与所述横板固定连接，所述第三弹簧的下端与所述研磨板的上表面固定连接，所述研磨板呈长方体，所述研磨板的侧面与所述框体的内表面滑动接触，所述第二配重块的下表面与所述研磨板固定连接，所述定位块设有两个，所述定位块的下端与所述研磨板固定连接，所述定位块与所述第二配重块固定连接。
所述集中框呈空心的长方体，所述集中框的上表面顶靠在所述支撑板的下表面上，且位于所述第一通孔的下方，所述定位杆呈长方体且水平放置，所述定位杆的右端与所述集中框的左表面固定连接，所述连接杆呈长方体且竖直放置，所述连接杆的上端与所述支撑板的下表面固定连接，所述连接杆贯穿所述定位杆的上下表面且与其滑动接触，所述第四弹簧设有两个，所述第四弹簧呈竖直状，所述第四弹簧的上端与所述集中框的下表面固定连接。
所述第二电缸的下表面与所述底板固定连接，所述第二推动杆的下端与所述第二电缸连接，所述第二推动杆的上端与所述推板的下表面固定连接，所述弯曲杆设有两个，所述弯曲杆的下端与所述第二推动杆的侧面固定连接，所述弯曲杆的上端与所述推板固定连接。
所述推板呈长方体且水平放置，所述推板的侧面与所述集中框的内表面滑动接触，所述支架设有两个且分别位于所述推板下方的左右两侧，所述支架的上端与所述推板的下表面固定连接，所述支架的下端呈水平状，所述第四弹簧的下端与所述支架固定连接，所述第五弹簧设有两个且分别位于所述第二电缸的左右两侧，所述第五弹簧的下端与所述底板固定连接，所述第五弹簧的上端与所述支架固定连接。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明挤压式生物质磨粉设备能够对生物质进行充分的研磨，研磨效率高，并且研磨的均匀，有利于研磨后的生物质充分燃烧，提高生物质的利用率。
附图说明
图1为本发明挤压式生物质磨粉设备的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明挤压式生物质磨粉设备做出清楚完整的说明。
如图1所示，本发明挤压式生物质磨粉设备包括底板1位于所述底板1上方的支撑板装置2、位于所述支撑板装置2上方的电缸装置3、位于所述支撑板装置2上方的框体装置4、位于所述支撑板装置2下方的集中装置5、位于所述集中装置5下方的推动装置6。
如图1所示，所述底板1呈长方体且水平放置，所述底板1上设有若干位于其下方的万向轮11。所述万向轮11设有四个，所述万向轮11设置于所述底板1的下表面上，所述万向轮11可以带动所述底板1移动。
如图1所示，所述支撑板装置2包括支撑板21、位于所述支撑板21下方的第一支撑杆22、位于所述支撑板21上方的竖杆23、位于所述竖杆23右侧的第一弹簧24。所述支撑板21呈长方体且水平放置，所述支撑板21上设有贯穿其上下表面的第一通孔211，所述第一通孔211呈方形。所述第一支撑杆22呈长方体且竖直放置，所述第一支撑杆22的下端与所述底板1固定连接，所述第一支撑杆22的上端与所述支撑板21固定连接。所述竖杆23呈长方体且竖直放置，所述竖杆23的下端与所述支撑板21固定连接。所述第一弹簧24设有两个，所述第一弹簧24的左端与所述竖杆23固定连接。
如图1所示，所述电缸装置3包括第一电缸31、位于所述第一电缸31右侧的固定块32、位于所述第一电缸31左侧的第一推动杆33、位于所述第一推动杆33上方的第二弹簧34。所述第一电缸31与电源(未图示)电性连接，为所述第一电缸31提供电能，所述第一电缸31上设有开关(未图示)，方便控制所述第一电缸31打开或者关闭，所述第一电缸31的下表面与所述支撑板21的上表面固定连接。所述固定块32的下端与所述支撑板21固定连接，所述固定块32与所述第一电缸31固定连接。所述第一推动杆33呈长方体且水平放置，所述第一推动杆33的右端与所述第一电缸31连接，使得所述第一电缸31可以带动所述第一推动杆33左右移动。所述第二弹簧34的右端与所述第一电缸31固定连接。
如图1所示，所述框体装置4包括框体41、收容于所述框体4内的横板42、位于所述横板42上方的第一配重块43、位于所述横板42下方左右两侧的第三弹簧44、位于所述第三弹簧44下方的研磨板45、位于所述研磨板45上方的第二配重块46、位于所述第二配重块46左右两侧的定位块47。所述框体41呈空心的长方体且竖直放置，所述框体41的上下表面相通，所述框体41位于所述第一通孔211的上方，所述框体41的下表面与所述支撑板21的上表面滑动接触，使得所述框体41可以在所述支撑板21上左右移动，所述第一弹簧24的右端与所述框体41的左表面固定连接，所述第二弹簧34的左端与所述框体41的右表面固定连接，所述第一推动杆33的左端与所述框体41的右表面固定连接。所述横板42呈长方体且水平放置，所述横板42的侧面与所述框体41的内表面固定连接。所述第一配重块43的下表面与所述横板42的上表面固定连接，所述第一配重块43的质量大，可以对所述横板42及框体41起到向下的压力，使得所述框体41紧紧的顶靠在所述支撑板21的上表面上。所述第三弹簧44设有两个，所述第三弹簧44的上端与所述横板42固定连接，所述第三弹簧44的下端与所述研磨板45的上表面固定连接。所述研磨板45呈长方体，所述研磨板45的侧面与所述框体41的内表面滑动接触，使得所述研磨板45可以在所述框体41内上下移动。所述第二配重块46的下表面与所述研磨板45固定连接，所述第二配重块46的质量大，可以对所述研磨板45起到向下的压力，使得研磨板45可以对生物质进行充分的研磨。所述定位块47设有两个，所述定位块47的下端与所述研磨板45固定连接，所述定位块47与所述第二配重块46固定连接。
如图1所示，所述集中装置5包括集中框51、位于所述集中框51左侧的定位杆52、设置于所述定位杆52上的连接杆53、位于所述集中框51下方左右两侧的第四弹簧54。所述集中框51呈空心的长方体，所述集中框51的上下表面相通，所述集中框51的上表面顶靠在所述支撑板21的下表面上，且位于所述第一通孔211的下方。所述定位杆52呈长方体且水平放置，所述定位杆52的右端与所述集中框51的左表面固定连接。所述连接杆53呈长方体且竖直放置，所述连接杆53的上端与所述支撑板21的下表面固定连接，所述连接杆53贯穿所述定位杆52的上下表面且与其滑动接触，使得所述定位杆52可以在所述连接杆53上竖直上下移动。所述第四弹簧54设有两个，所述第四弹簧54呈竖直状，所述第四弹簧54的上端与所述集中框51的下表面固定连接。
如图1所示，所述推动装置6包括第二电缸61、位于所述第二电缸61上方的第二推动杆62、位于所述第二推动杆62左右两侧的弯曲杆63、位于所述第二推动杆62上方的推板64、位于所述第二推动杆62左右两侧的支架65、位于所述支架65下方的第五弹簧66。所述第二电缸61与电源(未图示)电性连接，为所述第二电缸61提供电能，所述第二电缸61上设有开关(未图示)，方便控制所述第二电缸61打开或者关闭，所述第二电缸61的下表面与所述底板1固定连接。所述第二推动杆62呈长方体且竖直放置，所述第二推动杆62的下端与所述第二电缸61连接，使得所述第二电缸61可以带动所述第二推动杆62上下移动，所述第二推动杆62的上端与所述推板64的下表面固定连接。所述弯曲杆63设有两个，所述弯曲杆63的下端与所述第二推动杆62的侧面固定连接，所述弯曲杆63的上端与所述推板64固定连接。所述推板64呈长方体且水平放置，所述推板64的侧面与所述集中框51的内表面滑动接触，使得所述推板64可以在所述集中框51内上下移动。所述支架65设有两个且分别位于所述推板64下方的左右两侧，所述支架65的上端与所述推板64的下表面固定连接，所述支架65的下端呈水平状，所述第四弹簧54的下端与所述支架65固定连接，所述支架65的上端可以收容于所述集中框51内且与所述集中框51的内表面滑动接触。所述第五弹簧66设有两个且分别位于所述第二电缸61的左右两侧，所述第五弹簧66的下端与所述底板1固定连接，所述第五弹簧66的上端与所述支架65固定连接。
如图1所示，所述本发明挤压式生物质磨粉设备使用时，打开第二电缸61的开关，使得所述第二推动杆62向下移动，所述第二推动杆62使得所述推板64向下移动，所述推板64使得所述支架65向下移动，所述第五弹簧66被压缩，所述第四弹簧54随之向下移动，且使得所述集中框51向下移动，所述定位杆52与所述连接杆53相对滑动，直至所述集中框51与所述支撑板21保持适当的距离。然后将需要磨粉的生物质倒入到所述集中框51内，且位于所述推板64的上方。然后第二电缸61使得所述第二推动杆62向上移动，所述推板64向上移动，所述支架65随之向上移动，所述支架65通过所述第四弹簧54向上移动，使得所述集中框51向上移动，直至所述集中框51顶靠在所述支撑板21的下表面上，然后推板64向上继续移动，直至所述推板64移动到所述第一通孔211内，所述研磨板45向上移动，且顶靠在生物质上，此时所述推板64的上表面与所述支撑板21的上表面处于同一平面内。然后打开第一电缸31的开关，使得所述第一推动杆33不断的左右移动，进而使得所述框体41左右移动，所述框体41左右移动时，所述研磨板45下方的生物质移动到所述支撑板21上，所述研磨板45与所述支撑板21配合可以对生物质进行研磨，由于第二配重块46对所述研磨板45起到足够的支撑作用，使得所述研磨板45紧紧的顶靠在生物质上，进而对生物质研磨的效果更好，直至将生物质研磨完毕为止。然后第二电缸61使得所述第二推动杆62向下移动，进而使得所述推板64向下移动，当推板64向下移动一段距离后，所述集中框51向下移动，此时左右移动的框体41使得研磨后的生物质穿过第一通孔211掉落在所述集中框51内，方便取出。至此，本发明挤压式生物质磨粉设备使用过程描述完毕。