一种生物质颗粒成型机的制作方法

本发明涉及一种颗粒成型设备，尤其是指一种生物质颗粒成型机。

背景技术：

近几年，由于能源问题日益突出，开发生物质燃料成型技术也引起了人们的关注，研究开发出许多种生物质燃料成型设备，其中较多采用高温致密成型方法的环模压缩成型设备，其工作原理是，采用环模与压辊（滚轮）内嵌式结合，粉碎的物料进入压制区后，在环模与压辊间被挤压成型，物料依靠挤压成型时产生的热量而软化粘合，并从环模孔径被挤出。但是这种设备明显存在以下几个缺点：一是其对粉碎物料的湿度有很高的强度，因为当物料含水率过大时，水分容易在颗粒之间形成隔离层，使得层间无法紧密结合，挤出的颗粒容易膨胀散开，不能成型，因此物料粉碎后在进去压制区前，需要经过干燥烘干脱除水分，使其湿度保持在一个较低的范畴内；其二即使物料粉碎烘干后，其在进入环模的模孔时，会经过压辊的挤压而产生热量，另外，压辊在环模内运转也会产生巨大的热量，这些热量就导致物料中残存的水分蒸发，从而使得基层的颗粒膨胀散开，无法成型；其三是压辊与环模内运转会对传动机构产生巨大的损害，严重影响环模的使用寿命。

针对上述问题，我们提出了一个新的解决方案。

技术实现要素：

本发明的目的是在于克服现有技术的不足，提供了一种可以不经烘干程序即可进行制粒，且制粒速度快，颗粒密实程度高，制粒过程对设备寿命无不良影响的生物质颗粒成型机。

一种生物质颗粒机，其包括有一带喂料口的喂料机构，用于喂给粉碎的物料，还包括有至少一对互相配合工作的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构，在所述的第一颗粒成型机构上设有凹陷模孔部和/或凸出锤击部，在所述的第二颗粒成型机构上设有凸出锤击部和/或凹陷模孔部，所述的凹陷模孔部包括有孔槽和孔口；所述凸出锤击部恰好可配合进入到凹陷模孔部的孔槽内；所述第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部或凸出锤击部与第二颗粒成型机构上的凸出锤击部或凹陷模孔部配合执行从喂料机构上落下的物料由凸出锤击部锤击夯压至凹陷模孔部内的动作；所述喂料机构的喂料口位于一对互相配合工作的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构上方并供给至凸出锤击部配合进入到凹陷模孔部内的锤击行程内。

在对上述一种生物质颗粒机的改进方案中，包括有一对互相配合工作的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构，所述的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构均为成型轮圈，在第二颗粒成型机构上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；所述的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构之间毗邻相切设置；在所述的第一颗粒成型机构上圆周设置有凹陷模孔部和凸出锤击部，所述凹陷模孔部和凸出锤击部之间错落而设；在所述的第二颗粒成型机构上圆周设置有凹陷模孔部和凸出锤击部，所述凹陷模孔部和凸出锤击部之间错落而设；所述第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构上的凸出锤击部在第二颗粒成型机构转动后啮合于第二颗粒成型机构和第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部内。

在对上述一种生物质颗粒机的改进方案中，包括有一对互相配合工作的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构，所述的第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构均为成型轮圈，在第二颗粒成型机构上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；所述第一颗粒成型机构和第二颗粒成型机构之间毗邻相切设置；在所述的第一颗粒成型机构上圆周设置有凹陷模孔部，在所述的第二颗粒成型机构上圆周设置有凸出锤击部，所述第二颗粒成型机构上的凸出锤击部在第二颗粒成型机构转动后啮合于第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部内。

在对上述一种生物质颗粒机的改进方案中，包括有一对在同一水平线上相邻设置的第一颗粒成型机构，所述的第一颗粒成型机构为成型轮圈，在一对第一颗粒成型机构上均圆周设置有凹陷模孔部，在各个第一颗粒成型机构上还分别设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；还包括有多个分别呈行星状相切分布于两第一颗粒成型机构周边的第二颗粒成型机构，所述的第二颗粒成型机构为成型轮圈，在所有第二颗粒成型机构上均圆周设置有凸出锤击部；所述第二颗粒成型机构上的凸出锤击部在第一颗粒成型机构转动后啮合于第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部内。

在对上述一种生物质颗粒机的改进方案中，包括有一个第一颗粒成型机构，所述的第一颗粒成型机构为成型轮圈，在第一颗粒成型机构上圆周设置有凹陷模孔部，在第一颗粒成型机构上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；还包括有多个呈行星状相切分布于第一颗粒成型机构周边的第二颗粒成型机构，所述的第二颗粒成型机构为成型轮圈，在所有第二颗粒成型机构上均圆周设置有凸出锤击部；所述第二颗粒成型机构上的凸出锤击部在第一颗粒成型机构转动后啮合于第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部内。

在对上述一种生物质颗粒机的改进方案中，包括有一对设置于同一水平线上的第一颗粒成型机构，所述的第一颗粒成型机构为成型轮圈，在第一颗粒成型机构上圆周设置有凹陷模孔部；在同一水平线上、两第一颗粒成型机构之间设有一第二颗粒成型机构，在两第一颗粒成型机构周边呈行星状相切分布设置有多个第二颗粒成型机构，所述的第二颗粒成型机构均为成型轮圈，在所有第二颗粒成型机构上均圆周设置有凸出锤击部；在两第一颗粒成型机构之间的第二颗粒成型机构上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置，且该第二颗粒成型机构上的凸出锤击部在其转动后分别啮合于其两侧的第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部内。

在对上述一种生物质颗粒机的改进方案中，在所述成型轮圈的内圈设有多个旋转挡板，所述旋转挡板的数量与凹陷模孔部的数量一致且与凹陷模孔部的孔槽一一对应；所述的旋转挡板包括有挡切板和与挡切板连接的旋片，所述的挡切板在常态下其挡切板位于孔槽下方以闭合孔槽的下端，在旋片旋转一定角度后离开孔槽下方以使孔槽贯通至成型轮圈的内圈。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明利用利用第一颗粒成型机构上的凹陷模孔部和/或凸出锤击部与第二颗粒成型机构上的凸出锤击部和/或凹陷模孔部进行互相配合，将粉碎的物料送入到凹陷模孔部内，并在这过程中对物料进行锤击、夯实，使物料在凹陷模孔部内成型，物料在进行成型前无需进行烘干处理，另外，由于免除了对成型设备的整体摩擦、碾压，避免了对成型机构造成损害，延长了设备的使用寿命。

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步的详细描述：

【附图说明】

图1 为本发明实施例一的结构示意图；

图2 为本发明实施例二的结构示意图

图3 为本发明实施例三的结构示意图；

图4 为本发明实施例四的结构示意图；

图5 为本发明实施例五的结构示意图；

图6 为本发明实施例六的结构示意图；

图7 为本发明中成型轮圈的内圈的结构示意图（挡切板旋开状态）；

图8 为本发明中成型轮圈的内圈的结构示意图（挡切板闭合状态）。

【具体实施方式】

一种生物质颗粒机，其包括有一带喂料口81的喂料机构80，用于喂给粉碎的物料，还包括有至少一对互相配合工作的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20，在所述的第一颗粒成型机构10上设有凹陷模孔部30和/或凸出锤击部40，在所述的第二颗粒成型机构20上设有凸出锤击部40和/或凹陷模孔部30，所述的凹陷模孔部30包括有孔槽31和孔口32；所述凸出锤击部40恰好可配合进入到凹陷模孔部30的孔槽31内；所述第一颗粒成型机构10上的凹陷模孔部30或凸出锤击部40与第二颗粒成型机构20上的凸出锤击部40或凹陷模孔部30配合执行从喂料机构80上落下的物料由凸出锤击部40锤击夯压至凹陷模孔部30内的动作以便将物料在孔槽内锤压成型；所述喂料机构80的喂料口81位于一对互相配合工作的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20上方并供给至凸出锤击部40配合进入到凹陷模孔部30内的锤击行程内。

本发明利用第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20上的凹陷模孔部30和/或凸出锤击部40进行互相配合，使凸出锤击部40配合进入到凹陷模孔部30内，在其进入的过程中，将位于其上方的喂料机构80喂给的粉碎的物料送入到凹陷模孔部30内，并在这过程中对物料进行锤击、夯实，经过凸出锤击部40多次的动作执行，物料慢慢在凹陷模孔部30内成型成模块状颗粒（如条状），由于其采用锤击压入的方式进行物料填装，而非传统的挤压方式，因此物料在进行成型前无需进行烘干处理，节省了一道烘干程序，另外，由于是凸出锤击部40和凹陷模孔部30之间进行相互配合工作，而非如同传统的成型设备一样整体作用于模环上，免除了压辊装置，避免了传统制粒过程中的整体摩擦压力，因此也避免了对成型机构造成损害，延长了设备的使用寿命。

在利用凸出锤击部40和凹陷模孔部30之间配合工作锤击压实成型的原理下，可以有多种实施方案。

在如图1、2所示的实施例一、实施二中，包括有一对互相配合工作的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20，所述的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20均为成型轮圈，在第二颗粒成型机构20上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；所述的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20之间毗邻相切设置；在所述的第一颗粒成型机构10上圆周设置有凹陷模孔部30和凸出锤击部40，所述凹陷模孔部30和凸出锤击部40之间错落而设；在所述的第二颗粒成型机构20上圆周设置有凹陷模孔部30和凸出锤击部40，所述凹陷模孔部30和凸出锤击部40之间错落而设；所述第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20上的凸出锤击部40在第二颗粒成型机构20转动后啮合于第二颗粒成型机构20和第一颗粒成型机构10上的凹陷模孔部30内。在如图1所示的实施例中，第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20在同一水平线上并排毗邻而设，所述喂料机构80的喂料口81正对第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20之间的中轴线；在如图2所示的实施例中，第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20上下毗邻而设，在这种情况下，就需要设置能够包裹住第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20的包覆机构90，喂料机构80的喂料口81供给到包覆机构90的开口端91，再由包覆机构90的开口端91送进包覆机构90的最下端，最后由包覆机构90内的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20在运转过程中将物料带送进行物料成型工作。

在如图2所示的实施例二中，包括有一对互相配合工作的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20，所述的第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20均为成型轮圈，在第二颗粒成型机构20上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；所述第一颗粒成型机构10和第二颗粒成型机构20之间毗邻相切设置；在所述的第一颗粒成型机构10上圆周设置有凹陷模孔部30，在所述的第二颗粒成型机构20上圆周设置有凸出锤击部40，所述第二颗粒成型机构20上的凸出锤击部40在第二颗粒成型机构20转动后啮合于第一颗粒成型机构10上的凹陷模孔部30内。

在如图3所示的实施例三中，包括有一对在同一水平线上相邻设置的第一颗粒成型机构10，所述的第一颗粒成型机构10为成型轮圈，在一对第一颗粒成型机构10上均圆周设置有凹陷模孔部30，在各个第一颗粒成型机构10上还分别设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；还包括有多个分别呈行星状相切分布于两第一颗粒成型机构10周边的第二颗粒成型机构20，所述的第二颗粒成型机构20为成型轮圈，在所有第二颗粒成型机构20上均圆周设置有凸出锤击部40；所述第二颗粒成型机构20上的凸出锤击部40在第一颗粒成型机构10转动后啮合于第一颗粒成型机构10上的凹陷模孔部30内。

在如图4所示的实施例四中，包括有一个第一颗粒成型机构10，所述的第一颗粒成型机构10为成型轮圈，在第一颗粒成型机构10上圆周设置有凹陷模孔部30，在第一颗粒成型机构10上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置；还包括有多个呈行星状相切分布于第一颗粒成型机构10周边的第二颗粒成型机构20，所述的第二颗粒成型机构20为成型轮圈，在所有第二颗粒成型机构20上均圆周设置有凸出锤击部40；所述第二颗粒成型机构20上的凸出锤击部40在第一颗粒成型机构10转动后啮合于第一颗粒成型机构10上的凹陷模孔部30内。

在如图5所示的实施例五中，包括有一对设置于同一水平线上的第一颗粒成型机构10，所述的第一颗粒成型机构10为成型轮圈，在第一颗粒成型机构10上圆周设置有凹陷模孔部30；在同一水平线上、两第一颗粒成型机构10之间设有一第二颗粒成型机构20，在两第一颗粒成型机构周边呈行星状相切分布设置有多个第二颗粒成型机构20，所述的第二颗粒成型机构20均为成型轮圈，在所有第二颗粒成型机构20上均圆周设置有凸出锤击部40；在两第一颗粒成型机构10之间的第二颗粒成型机构20上还设有驱动该成型轮圈转动的成型轮圈驱动装置，且该第二颗粒成型机构20上的凸出锤击部40在其转动后分别啮合于其两侧的第一颗粒成型机构10上的凹陷模孔部30内，并且，两第一颗粒成型机构10在经该第二颗粒成型机构20转动啮合后被带动旋转，因此，两第一颗粒成型机构10在被带动旋转后就啮合向其周边行星分布的其他第二颗粒成型机构20上，带动那些第二颗粒成型机构20同时转动。

当然，第一颗粒成型机构10和/或第二颗粒成型机构20也可以是气缸冲击机构，与凹陷模孔部30配合的也可以为设置于气缸冲击机构的冲程活塞上的凸出锤击部40。

此外，为了方便将在凹陷模孔部30内成型的物料制成一粒粒的颗粒状物，如图6、7所示，在所述成型轮圈50的内圈设有多个旋转挡板，所述旋转挡板的数量与凹陷模孔部30的数量一致且与凹陷模孔部30的孔槽31一一对应；所述的旋转挡板包括有挡切板60和与挡切板60连接的旋片70，所述的挡切板60在常态下与其上方的孔槽31错开以使孔槽31贯通至成型轮圈50的内圈（如图6所示），待物料在凹陷模孔部30内成型成条状物被挤压、伸出至孔槽31的下端后（即延伸至成型轮圈50的内圈内），挡切板60就可在旋片70旋转一定角度后旋切至孔槽31的下端，将延伸出内圈的条状物料切断，这样就制成一粒粒的颗粒状生物质颗粒。

尽管参照上面实施例详细说明了本发明，但是通过本公开对于本领域技术人员显而易见的是，而在不脱离所述的权利要求限定的本发明的原理及精神范围的情况下，可对本发明做出各种变化或修改。因此，本公开实施例的详细描述仅用来解释，而不是用来限制本发明，而是由权利要求的内容限定保护的范围。