磨盘式生物质颗粒成型机的制作方法

本实用新型涉及一种成型机，特别是涉及一种磨盘式生物质颗粒成型机。

背景技术：

像锯末、秸秆等物料中含有一定的纤维素和木质素，其木质素是物料中的结构单体，是苯丙烷型的高分子化合物，具有增强细胞壁、粘合纤维素的作用。木质素属非晶体，在常温下主要部分不溶于任何溶剂，没有熔点，但有软化点。当温度达到一定值时，木质素软化粘结力增加，并在一定压力作用下，使其纤维素分子团错位、变形、延展，内部相邻的生物质颗粒相互进行啮接，重新组合而压制成型。生物质颗粒机就是采用平模块状与压轮之间挤压力和模孔摩擦力相互作用原理，使物料获得成型。现有的生物质颗粒机全部电动机带动减速机带动主轴转动，然后通过主轴来带动压辊转动的结构。压轮的轴承全部处于物料的直接包裹中，由于生产环境中的高温、高粉尘的客观条件，目前市场上的所有生物质颗粒机均存在能耗高、产量低、机件故障率高和压轮压盘使用寿命短的实际情况，这也严重影响了行业的发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机件故障率低、能耗低的磨盘式生物质颗粒成型机。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

本实用新型是一种磨盘式生物质颗粒成型机，包括基座、电机、变速箱、传动系统、主轴、主轴衬套、飞轮、压轮、磨盘；所述的电机通过变速箱、传动系统与主轴动力连接，驱动主轴旋转，主轴衬套的下端固定安装在基座上，主轴通过轴承可旋转的套接在主轴衬套上，飞轮的下端固定套接在主轴上端，压轮固定安装在飞轮内且碾压在磨盘的顶面，磨盘固定安装在主轴衬套顶部。

所述的传动系统由主动齿轮和从动齿轮组成；所述的主动齿轮固定套接在变速箱的动力输出轴上且与从动齿轮啮合，从动齿轮固定套接在主轴外壁上，变速箱的动力输入轴与电机的输出轴连接。

所述的压轮由大压轮和小压轮构成；所述的大压轮和小压轮交错安装在飞轮内且分别碾压在磨盘的顶面。

所述的大压轮的转轴和小压轮的转轴的两端分别卡接在飞轮壳体的卡槽内。采用上述方案后，由于本实用新型的电机通过变速箱、传动系统与主轴动力连接，驱动主轴旋转，电机输出缝纫动力经过变速箱减速后用齿轮啮合带动大的飞轮旋转并获得更大的扭矩，飞轮上用磨盘原理采用卡槽由外到里带动两个压轮在静止的压盘上旋转做工，具有以下优点：

1、能耗低，因为通过变速箱和被动大齿轮的传动模式使得电机的扭矩获得了10倍以上的放大，同时重达几吨的飞轮可以获得稳定的重力加速度和惯性也能保证设备获得更大的扭矩以保证生物质颗粒成型机的稳定运行。

2、产量高，因为采用由外向内的力传导方式再作用于压轮和磨盘的线工作面，使得工作面可以超过目前市场同能耗产品的一倍以上，同时采用了中间部位出料也可以使得压盘的物料成型孔成倍增加，从而获得更高的产量。

3、故障率低，由于采用了飞轮旋转由外到里的传动使得工作仓内部没有轴承位断面彻底解决了轴承抱死的故障，同样因为采用中间出料的方式使得主轴的轴承也隔断了粉尘进入的通道保证了使用寿命。相比传统生物质颗粒成型机，压轮和磨盘因为体积和重量的几十倍增加既能保证工作的稳定也能确保长时间使用寿命。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

附图说明

图1是是本实用新型的立体分解图；

图2是本实用新型的剖视图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型是一种磨盘式生物质颗粒成型机，包括基座1、电机2、变速箱3、传动系统4、主轴5、主轴衬套6、飞轮7、压轮8、磨盘9、工作仓10。

所述的电机2通过变速箱3、传动系统4与主轴5动力连接，驱动主轴5旋转，在本实施例中，所述的传动系统4由主动齿轮41和从动齿轮42组成；所述的主动齿轮41固定套接在变速箱3的动力输出轴上且与从动齿轮42啮合，从动齿轮42固定套接在主轴5外壁上，变速箱3的动力输入轴与电机2的输出轴连接。主轴衬套6的下端固定安装在基座1上，主轴5通过轴承51可旋转的套接在主轴衬套6上，飞轮7的下端固定套接在主轴5上端。

所述的压轮8由大压轮81和小压轮82构成；大压轮81的转轴和小压轮82的转轴的两端分别卡接在飞轮7壳体的卡槽71内。所述的大压轮81和小压轮82交错安装在飞轮7内且分别碾压在磨盘9的顶面，磨盘9固定安装在主轴衬套6顶部。

所述的工作仓10覆盖在主轴5、主轴衬套6、飞轮7、压轮8、磨盘9等部件外部。

本实用新型的工作原理：

本实用新型采用电机2输出动力，经过变速箱3减速并增加3倍扭矩后用齿轮啮合带动5倍大的飞轮7旋转并获得更大的扭矩。飞轮7上用磨盘原理采用卡槽由外到里带动大压轮81和小压轮82在静止的磨盘9上旋转做工，使得从顶部落下的生物质物料在高压下成型并垂直从主轴5中间空心部位出料。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能以此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。