一种膜片成型方法和成型设备与流程

本发明涉及电子成像技术领域，尤其涉及一种用于电子成像设备的液体盒上的膜片成型方法和设备。

背景技术：

现有的一种电子成像设备利用安装在其中的液体盒供应液体，工作时，通过改变液体盒内的压力，也就是使液体盒内部的压力产生变化，从而将位于液体盒中的液体挤入成像设备中。

为在液体盒中产生压力变化，现有的方式是在液体盒内设置一个开口的成型腔，并在成型腔中焊接一个拉伸后的膜片，且液体盒表面还设置有一个与成型腔连通的通气孔。当液体盒装入成像设备后，设备中的吹气装置与通气孔连接，工作时，设备通过通气孔向成型腔内吹气，所述拉伸后的膜片在气流作用下变形，从而使得液体盒内的压力产生变化，位于液体盒中的液体被挤入成像设备中。

所述膜片在成型腔上的成型过程是：先将膜片焊接在成型腔开口的四周上，再利用热焊头向成型腔内部运动时拉伸膜片，膜片受热后变形，并在热焊头的带动作用下成型在成型腔的内壁上。

一般的，所述热焊头为长方体，当热焊头与膜片接触时，实际为热焊头的前端面的四个边以及四个角，而热焊头前端面的中间部分并没有与膜片接触，因而，当热焊头向成型腔内部运动时，所述膜片的受力部位仅为与热焊头接触的四个边和四个角，成型后的膜片底面与侧面以及侧面与侧面之间均相互垂直，也就是说此时膜片与热焊头前端面相对的区域没有接触，当膜片的其他部分受力变形时，所述与热焊头前端面相对区域的膜片并没有变形，由此将造成膜片拉伸不均匀，一旦膜片受到轻微的外力作用就会破裂，从而造成膜片漏气问题。

技术实现要素：

本发明提供一种可使得膜片拉伸均匀的成型方法以及设备。采用的技术方案是：

一种膜片成型方法，所述膜片被成型在成型腔中，所述成型腔为具有开口的几何体，包括底壁以及位于底壁四周的侧壁，相邻的侧壁以及侧壁与底壁之间均相互垂直，在开口的一侧四周还形成有焊接面，所述成型方法包括：将膜片定焊在所述焊接面上的步骤以及用热气流吹拂膜片的一侧，同时在膜片的另一侧吸负压的步骤。

为保持住膜片成型后的形状，所述成型方法还包括在热气吹拂和吸负压后进行的吹冷气步骤，且吸负压的时间大于热气流吹拂的时间。

优选的，所述热气流的吹拂方向与膜片的表面垂直，平行于热气流吹拂方向的中心线与垂直于膜片的中心线重合。

或者，所述热气流的吹拂方向与膜片的表面相对倾斜。

本发明还提供一种膜片成型设备，用于执行上述膜片成型方法，所述设备包括底座、固定在底座上的导轨、与导轨连接的下行气缸、与下行气缸固定连接的支架、固定在支架上的热风源、吸负压气缸以及吸嘴，所述吸负压气缸用于控制吸嘴与成型腔结合和分离。

为提升效率，同时进行多个膜片成型操作，所述设备还包括固定在底座上的支撑板，包括有所述成型腔的盒体被放置在支撑板上。

优选的，所述设备还包括控制机构，用于控制下行气缸、吸负压气缸和热风源的工作，所述热风源为热风机。

本发明所述的膜片成型方法和设备采用热气流吹拂的方式，而不是采用传统的热焊头加热的方式，因而，膜片成型过程中不会受到来自热焊头的外力作用，也就不会出现膜片拉伸不均匀的现象，膜片出现破裂的机会大大降低。

附图说明

图1是本发明涉及的液体盒盒体覆膜前的结构示意图。

图2是本发明涉及的液体盒盒体覆膜后的结构示意图。

图3是本发明涉及的膜片成型设备的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本发明的实施例，图1是本发明涉及的液体盒盒体覆膜前的结构示意图；图2是本发明涉及的液体盒盒体覆膜后的结构示意图；图3是本发明涉及的膜片成型设备的整体结构示意图。

首先参考图1描述液体盒的结构，如图所示，液体盒7包括盒体70以及与盒体结合的面盖(未示出)，液体被容纳在盒体70与面盖围合形成的腔体71中，在所述盒体70中，形成有用于焊接膜片9的成型腔72以及与所述成型腔72连通的通气孔73，所述成型腔72位于腔体71中，通气孔73位于盒体70的外壁上。

如图1所示，成型腔72为具有开口的几何体，优选的，成型腔72为正方体形，包括底壁723以及位于底壁四周的侧壁722，因而，相邻的侧壁722以及侧壁与底壁之间均相互垂直，同时，所述成型腔72在开口的一侧四周还形成有膜片9的焊接面721。

本发明实施例中，膜片9在成型腔72上成型的方法是：首先将膜片9定焊在所述焊接面721上；再用热气流吹拂膜片9的一侧，同时在膜片9的另一侧吸负压；持续预定的时间段后，即可停止所述热气流吹拂和吸负压操作，膜片9完成在成型腔72上的成型。

如图2所示，成型后的膜片9在成型腔72的侧壁722和底壁723上均匀伸展，对应所述侧壁722形成为侧膜片部分92，对应所述底壁723形成为底膜片部分93，相邻的侧膜片部分92之间形成第一弧形区域B，侧膜片部分92与底膜片部分93之间形成第二弧形区域C，所述第一弧形区域B和第二弧形区域C的存在使得相邻的侧膜片92之间以及侧膜片92与底膜片93之间存在缓冲区，即使侧膜片92或底膜片93受到外力冲击也不会破裂，也就避免了漏气现象的产生，提高了打印质量。

如上所述，本发明所述的膜片9在成型过程中，采用热气流吹拂的方式，而不是采用热焊头加热的方式，因而，膜片9成型过程中不会受到来自热焊头的外力作用，也就不会出现膜片9拉伸不均匀的现象，膜片出现破裂的机会大大降低。

为使得膜片9的表面受热更均匀，优选的，所述热气流的吹拂方向与膜片9的表面垂直，进一步的，平行于热气流吹拂方向的中心线与垂直于膜片9的中心线重合，热气流的吹拂面积大于等于成型腔开口的面积；更进一步的，为加快膜片9的成型速度，并保证膜片9成型后不易变形，所述膜片9的成型方法还包括在热气吹拂和吸负压后进行的吹冷气步骤，利用热胀冷缩的原理，将受热后的膜片9马上冷却，使其保持住成型后的形状。

下面结合附图3对本发明涉及的膜片成型设备进行描述。

膜片成型设备A包括底座1、固定在底座上的导轨2、与导轨连接的下行气缸3、与下行气缸固定连接的支架4、固定在支架上的热风源5、吸负压气缸8以及吸嘴，所述液体盒的盒体70固定在底座1上，所述下行气缸3用于带动支架4沿导轨2运动，所述吸负压气缸8用于控制吸嘴与成型腔72结合和分离，具体为需要吸负压时，推动吸嘴插入通气孔73与成型腔结合，用于对成型腔72吸负压，达到预定时间后，吸负压气缸8将吸嘴从通气孔73上拉开，使得吸嘴与成型腔72分离；为提高效率，所述设备A同时为多个盒体70成型膜片，优选的，同时为两个盒体70成型膜片，因而，热风源5和吸负压气缸8的数量均为两个；同时考虑到减少底座1的用料，所述膜片成型设备A还包括固定在底座上的支撑板6，所述支撑板6的大小可根据同时需要成型膜片的盒体70的数量确定，盒体70被放置在支撑板6上，且热风源5与成型腔72相对。

如图3所示，所述热风源5优选为热风机，本发明实施例中，热风机在竖直方向(方向d)上与成型腔72相对，为实现所述设备A的成型工作，该设备A还包括控制机构，所述控制机构用于控制下行气缸3、吸负压气缸8和热风源5工作，优选的，该控制机构设置在底座1上；包括电源开关11、吸负压计时器12、下行气缸及加热计时器13和点动开关14，同时，为防止突发情况的发生，所述控制机构还包括急停开关15。

所述两个热风机5固定在支架4上，不工作时，支架4随着下行气缸3位于导轨2的顶端；工作前，将定焊有膜片9的盒体70放在底座1或支撑板6上，需要工作时，按下点动开关14，所述下行气缸3、吸负压气缸8和热风机5均同时开始工作，具体为：下行气缸3在导轨2中沿着图中箭头d所示方向移动至预定位置；热风机5开始加热，向膜片9面对热风机的一侧吹出热风；吸负压气缸8将吸负压吸嘴插入通气孔73中，将膜片9与成型腔72之间的空间吸负压。在所述吸负压计时器12和下行气缸及加热计时器13上显示的时间达到预定时间时，下行气缸3复位，热风机5停止工作，吸负压气缸8也复位，停止吸负压，从而完成膜片9在成型腔72上的成型；优选的，吸负压的时间t1大于热气流吹拂的时间t2，即吸负压计时器12显示的时间大于下行气缸及加热计时器13显示的时间，此种设置有利于膜片9更好的定型。

如上所述，为保证膜片9成型后不易变形，所述成型方法还包括吹冷气的步骤，相应的，所述设备A还包括固定在其中的冷气管(未示出)，所述冷气管可以被固定在设备A的任意位置，只要保证冷气能够吹到成型腔72即可，优选的，所述冷气管固定在导轨2上。

另外，本发明中的热风机5被固定在支架4上，因而，热风机5吹向膜片9的热风方向是唯一的；作为本发明另一种实施方式，所述热风机5和盒体70中的至少一个还可以被设置成可旋转，即工作时，热风机5固定，盒体70旋转；或者热风机5旋转，盒体70固定；或者热风机5和盒体70均旋转；作为本发明另一种实施方式，还可以是，热风机5吹出的热风方向与膜片9的表面不垂直，即二者相对倾斜，此时，热风机5将对着膜片9的四个边吹拂热风。

以上列出的几种方式均可保证膜片9被均匀的拉伸，不会出现漏气的技术问题，从而提高生产效率，有效降低生产成本。