一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法与流程

本发明涉及环保除尘滤袋，更具体地说，涉及一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法。

背景技术：

目前，运用于燃煤电厂和垃圾焚烧厂的环保型除尘滤袋一般都采用涤纶针刺毡、聚苯硫醚针刺毡、芳纶针刺毡或玻璃纤维机织布或涤纶纺粘无纺布等制作。滤袋接口采用三针缝制，缝针的直径约为0.5～2mm，除去缝纫线的直径，每个针孔的直径以0.1mm计算，每个针孔面积则为0.00785mm²。而pm2.5的粉尘平均粒径为2.5μm，即为0.0025mm，投影面积为0.00000491mm²也就是说，每个针孔面积上同时可以被1599个pm2.5的粉尘同时穿透，而一个口径为130mm，长6000mm的除尘滤袋，袋身采用三针缝制，袋口采用四针缝制，袋身缝针的密度为84针/100mm，6000mm的通用滤袋则有5040个针孔，130mm口径的滤袋，其袋口周长为408.2mm，袋口针密度为80针/100mm，整个袋口则约有326个针孔，整个上述滤袋总计约有5366针孔，总针孔面积为42.12mm²，可以同时允许8.58x106个pm2.5的粉尘通过。

在现有的技术中，如专利号为zl201410522907.4公开了一种无针孔除尘滤袋的制作方法，包括由迎尘面覆合聚四氟乙烯微孔薄膜的针刺毡或无纺布缝制的滤袋，袋身采用三针缝制，袋口采用四针缝制，该专利号zl201410522907.4所公开的制作方法的特点是滤袋的缝制针线上热压覆合单面烧结定型的微孔带，微孔带覆盖在袋身和袋口的针缝上，以提高缝制滤袋的针缝处过滤精度；其所述热压温度为400～1000℃，覆合压力为0.2～1mpa。

在上述公开的技术中，除尘滤袋的袋身与袋口位置采用针线缝制连接后，再采用一层微孔带热压覆合在缝制针眼上进行覆盖，如此制作工艺存在着以下的缺陷：

1.增加了制作微孔带、热压覆合微孔带等用材以及因增加微孔带、热压覆合微孔带所带来的工艺道序增加，反而影响了制作除尘滤袋制作成本的增加，整体的工作效率也因此而低下；

2.毫无疑问地增加了除尘滤袋整体制作的成本，费时费工费人力；

3.增加了制作除尘滤袋不良品的概率。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法，通过对现有技术的改进，提高了制作除尘滤袋的工作效率，同时又提高了除尘滤袋的除尘效率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一方面，一种双层结构的除尘滤袋，除尘滤袋包括袋口和袋身，袋口和袋身为外侧面均覆合聚四氟乙烯微孔薄膜的针刺毡/无纺布，所述覆合于除尘滤袋的针刺毡/无纺布外侧面的聚四氟乙烯微孔薄膜具有两层结构，针刺毡/无纺布上两层聚四氟乙烯微孔薄膜的微孔之间呈错位设置，所述袋口和袋身的连接位置均通过热风覆合并形成一体。

所述的聚四氟乙烯微孔薄膜上均还涂覆有聚四氟乙烯涂层。

所述的聚四氟乙烯涂层厚度为5～50μm。

所述的聚四氟乙烯涂层为聚四氟乙烯乳液。

另一方面，一种双层结构的除尘滤袋的制备方法，包括以下步骤：

s1.将两张聚四氟乙烯微孔薄膜上均涂抹一层聚四氟乙烯乳液，涂布量为0.5～50g/m²，在80～200℃温度下干燥2～20分钟，然后放入烘箱在200～400℃温度下进行1～10分钟的烧结定型，所述聚四氟乙烯微孔薄膜为三维立体纤维状微孔结构，其平均孔径在0.1～2.5微米，在127pa压力下的透气量为2～20l/m².s；

s2.将一张聚四氟乙烯微孔薄膜覆合在针刺毡/无纺布的外侧面上，再将覆盖上另一张聚四氟乙烯微孔薄膜，并将两张聚四氟乙烯微孔薄膜上的微孔之间放置呈错位排列，然后将聚四氟乙烯微孔薄膜与针刺毡或无纺布一起进行翻转，形成除尘滤袋形状；

s3.将聚四氟乙烯微孔薄膜再采用电荷离子风进行静电吹除处理，待消除静电后，采用热风覆合工艺将除尘滤袋上袋口和袋身的两层聚四氟乙烯微孔薄膜进行黏接覆合。

所述的步骤s3中，所述热风覆合工艺的热风温度为400～1000℃，覆合压力为0.2～1mpa。

在上述的技术方案中，本发明所提供的一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法，将滤袋的袋身、袋口的连接处直接采用热风覆合进行连接，省去了原先针线缝制、制作微孔带及覆合微孔带的制作工序，大大的提高了滤袋制成的工作效率，又在滤袋外侧采用双层聚四氟乙烯微孔薄膜结构，提高除尘效率，使得粉尘排放浓度大大降低。

附图说明

图1是本发明的结构平面示意图；

图2是图1中沿a-a虚线方向的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请结合图1和图2所示，本发明所提供的一种双层结构的除尘滤袋，包括由外侧面覆合聚四氟乙烯微孔薄膜1的针刺毡2/无纺布制作的除尘滤袋3，除尘滤袋3包括袋口301和袋身302，所述除尘滤袋3外侧面的聚四氟乙烯微孔薄膜1具有两层结构，即为内层和外层，内、外两层聚四氟乙烯微孔薄膜1上的微孔101之间呈错位设置，所述袋口301和袋身302的连接位置303均通过热风覆合相连接，从而形成除尘滤袋3。

较佳的，所述的聚四氟乙烯微孔薄膜1上均还涂覆了聚四氟乙烯涂层4，聚四氟乙烯涂层4一般采用聚四氟乙烯乳液，使得除尘滤袋3具有耐高温阻燃，防腐性能较佳等优点。

较佳的，所述的聚四氟乙烯涂层4厚度在5～50μm之间为最佳。

本发明所提供的一种双层结构的除尘滤袋的制备方法，包括以下步骤：

s1.在两张聚四氟乙烯微孔薄膜1上均涂抹一层聚四氟乙烯乳液，涂布量为0.5～50g/m²，在80～200℃温度下干燥2～20分钟，然后放入烘箱在200～400℃温度下进行1～10分钟的烧结定型，所述聚四氟乙烯微孔薄膜为三维立体纤维状微孔结构，其平均孔径在0.1～2.5微米，在127pa压力下的透气量为2～20l/m².s；

s2.将一张聚四氟乙烯微孔薄膜1覆合在针刺毡2或无纺布的外侧面上，再将覆盖上另一张聚四氟乙烯微孔薄膜1，并将两张聚四氟乙烯微孔薄膜1上的微孔101之间放置呈错位排列，然后将聚四氟乙烯微孔薄膜1与针刺毡2或无纺布一起进行翻转，形成除尘滤袋3形状；

s3.将聚四氟乙烯微孔薄膜1再采用电荷离子风进行静电吹除处理，待消除静电后，采用热风覆合工艺将除尘滤袋3上袋口301和袋身302的两层聚四氟乙烯微孔薄膜1都进行黏接覆合，且所述热风覆合工艺的热风温度为400～1000℃，覆合压力为0.2～1mpa。

另外，根据实际情况或客户需求，所述的聚四氟乙烯涂层4厚度一般在5～50μm之间，内、外两层聚四氟乙烯微孔薄膜1上的聚四氟乙烯涂层4可以厚度均一致，又或不一致，且根据具体聚四氟乙烯涂层4的厚度不一致，所采用的热风温度、覆合压力也进行相应的调整，具体可见：

作为实施例1，内层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4为5μm，外层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4也为5μm，热风温度可在400～700℃，覆合压力可在0.2～0.6mpa。

作为实施例2，内层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4为50μm，外层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4也为50μm，热风温度可在700～1000℃，覆合压力可在0.6～1mpa。

作为实施例3，内层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4为5μm，外层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4也为50μm，热风温度可在700～900℃，覆合压力可在0.6～0.9mpa。

作为实施例4，内层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4为50μm，外层聚四氟乙烯微孔薄膜1的聚四氟乙烯涂层4也为5μm，热风温度可在700～900℃，覆合压力可在0.6～0.9mpa。

综上所述，本发明除尘效率好，也适用于过滤pm2.5粉尘的滤袋，由于取消了原有的针线缝制、制作微孔带及覆合微孔带的几道工序，使得除尘滤袋整体制作方便，生产成本低，使用效果好。另外，本发明还具有耐高温阻燃，防腐性能较佳，气体过滤阻力小，使用寿命长等特点。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。