用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置与流程
本发明涉及烧结烟气净化技术领域，尤其涉及一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置。
背景技术：
目前在钢铁企业中，烧结工序产生的烧结烟气so2和nox(no和no2等)占钢铁企业污染排放总量的绝大部分，为了减轻由烧结烟气排放导致的大气污染，必须对烧结烟气进行脱硫和脱硝等净化处理。钢铁企业通常采用烧结烟气净化系统，在烧结烟气净化系统的吸附塔中盛放活性炭吸附烧结烟气，以实现对烧结烟气的脱硫和脱硝等净化处理。
烧结烟气净化系统主要包括烧结烟气输送管道、吸附塔、解析塔及活性炭输送设备等。其中，烧结烟气输送管道的一端用于连通烧结工序的烧结烟气排放端，另一端与吸附塔的烧结烟气入口相连通。烧结工序产生的原始烧结烟气(简称原烧结烟气)从烧结烟气输送管道进入吸附塔后，被吸附塔中盛放的活性炭吸附，达到脱硫和脱销的净化效果。在此过程中，进入吸附塔内烧结烟气的温度必须被控制在一定温度范围内。如果进入吸附塔内烧结烟气的温度过高，基于活性炭吸附烧结烟气时，表面发生的化学反应为放热反应，且烧结烟气携带的粉尘中含有易燃物和助燃物，容易导致活性炭自燃；如果进入吸附塔内烧结烟气的温度过低，进入吸附塔内烧结烟气中携带的水蒸气温度极易接近凝结点，冷凝为液态水，液态水与硫氧化物结合后变为强酸，容易腐蚀装置，并且使得吸附塔内的活性炭与烧结烟气之间发生化学反应，导致对烧结烟气脱硫和脱硝的效果严重降低。
现有技术中，通常在烧结烟气输送管道上设置喷水装置，通过喷水装置向烧结烟气输送管道中喷水，从而降低原烧结烟气的温度，使得进入吸附塔中烧结烟气的温度不会太高。但是此种温度调控方式比较单一，如果每次工作过程中由烧结工序产生的原烧结烟气的温度不同的话，采用此种温度调控方式，无法将每次烧结工序产生的原烧结烟气的温度均精确调整至合适的温度范围内，温度调整的精确度较低；此外，此种温度调控方式，对于原烧结烟气温度较低的情况，也无法进行调控。
因此，现有技术中，用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法，对于原烧结烟气温度较低、每次工作过程中原烧结烟气的温度不同的情况，控制的精确度较低，适用性较差。
技术实现要素：
本发明提供了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置，以解决现有技术中，用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法，对于原烧结烟气温度较低、每次工作过程中原烧结烟气的温度不同的情况，控制的精确度较低，适用性较差的问题。
第一方面，本发明提供了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法，该烧结烟气温度控制方法包括：获取原烧结烟气的初始温度；根据所述初始温度以及预设温度调整规则，对所述原烧结烟气进行温度调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度大于或等于预设第一温度，并且小于预设第二温度。
进一步，根据所述初始温度以及预设温度调整规则，对所述原烧结烟气进行温度调整的过程，具体包括：如果所述初始温度小于预设第一温度，则向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，提高所述原烧结烟气的温度；或，如果所述初始温度大于或等于所述预设第一温度，并且小于预设第二温度，则保持所述原烧结烟气的温度不变；或，如果所述初始温度大于或等于所述预设第二温度，并且小于预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度；或，如果所述初始温度大于或等于所述预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度。
进一步，向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽的过程，具体包括：根据下述预设第一流量关系式计算第一流量，以所述第一流量向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽；
进一步，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水的过程，具体包括：根据下述预设第二流量关系式计算第二流量，以所述第二流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风，
进一步，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水的过程，具体包括：根据下述预设第四流量关系式计算第四流量，以所述第四流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风，
第二方面，本发明还提供了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置，该烧结烟气温度控制装置包括：初始温度获取模块，用于获取原烧结烟气的初始温度；温度调整模块，用于根据所述初始温度以及预设温度调整规则，对所述原烧结烟气进行温度调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度大于或等于预设第一温度，并且小于预设第二温度。
进一步，所述温度调整模块包括：第一温度调整单元，用于如果所述初始温度小于预设第一温度，则向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，提高所述原烧结烟气的温度；第二温度调整单元，用于如果所述初始温度大于或等于所述预设第一温度，并且小于预设第二温度，则保持所述原烧结烟气的温度不变；第三温度调整单元，用于如果所述初始温度大于或等于所述预设第二温度，并且小于预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度；第四温度调整单元，用于如果所述初始温度大于或等于所述预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度。
进一步，所述第一温度调整单元用于向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，具体包括：所述第一温度调整单元用于根据下述预设第一流量关系式计算第一流量，以所述第一流量向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽；
进一步，所述第三温度调整单元用于向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水，具体包括：所述第三温度调整单元用于根据下述预设第二流量关系式计算第二流量，以所述第二流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风，
进一步，所述第四温度调整单元用于向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，具体包括：所述第四温度调整单元用于根据下述预设第四流量关系式计算第四流量，以所述第四流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风，
本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本发明提供了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置。该烧结烟气温度控制方法中，通过获取原烧结烟气的初始温度，根据初始温度的不同取值，按照预设温度调整规则，分情况对原烧结烟气的温度进行调整，这样，对于每次原烧结烟气的温度不同的情况，以及原烧结烟气温度较低的情况，均可以根据预设温度调整规则，对原烧结烟气的温度进行调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度始终处于合适的温度范围内。由此可知，该烧结烟气温度控制方法，对原烧结烟气的温度调整不再单一，温度调整结果更加精确，适用性更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种烧结烟气净化系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法的流程示意图；
图3为本发明实施例提供的一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置的结构框图。
具体实施方式
结合背景技术可知，现有的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法中，通常会通过向烧结烟气输送管道中喷入冷却水，对原烧结烟气进行降温，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度不会太高。如果每次工作过程中由烧结工序产生的原烧结烟气的温度不同的话，采用此种温度调控方式无法将原烧结烟气的温度调整至合适的温度范围内，温度调整的精确度较低；此外，此种温度调控方法，对于原烧结烟气温度较低的情况，也无法进行调控。为了解决这一问题，本发明提供了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置。
下面结合附图，详细介绍本发明提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置。
在介绍本发明提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法及装置之前，首先介绍本发明提供的一种烧结烟气净化系统。采用该烧结烟气净化系统可以实施本发明提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法。
参考图1，图1示出的是本发明实施例提供的一种烧结烟气净化系统的结构示意图。结合图1可知，该烧结烟气净化系统包括：吸附塔100、烧结烟气输送管道200和控制装置(图中未示出)；烧结烟气输送管道200的一端用于连通烧结工序的烧结烟气排放端(图中未示出)，另一端与吸附塔100的烧结烟气入口相连通，用于将烧结工序产生的原始烧结烟气输送至吸附塔100中进行净化处理；在烧结烟气输送管道200上，从烧结烟气输送管道200与烧结工序的烧结烟气排放端相连的一端至与吸附塔100的烧结烟气入口相连的一端，依次设置有原烟气挡板1，流量检测点2，第一温度检测点3，蒸汽加热器4，第二温度检测点5，冷风输入端口6，第三温度检测点7，增压风机8，冷水输入装置9，第四温度检测点10以及氨气输入端口11。
其中，控制装置可以控制原烟气挡板1打开或关闭，原烟气挡板1打开后，从烧结工序产生的原烧结烟气可以从烧结工序的烧结烟气排放端向吸附塔100中流动，原烟气挡板1关闭后，从烧结工序产生的原烧结烟气停止从烧结工序的烧结烟气排放端向吸附塔100中流动。
流量检测点2上安装有第一流量计12，用于测量流量检测点2处烧结烟气的流量，该流量也是原烧结烟气的流量；第一温度检测点3上安装有第一温度传感器13，用于测量第一温度检测点3处烧结烟气的温度，该温度也是原烧结烟气的温度。
蒸汽加热器4与烧结烟气输送管道200连通，原烧结烟气沿着烧结烟气输送管道200从烧结工序的烧结烟气排出端流向吸附塔100的过程中，流经该蒸汽加热器4。蒸汽加热器4上安装有蒸汽输送管道14，该蒸汽输送管道14可以向蒸汽加热器4中输送热蒸汽，对流经蒸汽加热器4的烧结烟气进行加热，蒸汽输送管道14上安装有第二流量计15，控制装置可以通过第二流量计15控制输入蒸汽加热器4中热蒸汽的流量。
第二温度检测点5上安装有第二温度传感器16，用于测量第二温度检测点5处烧结烟气的温度；第三温度检测点7上安装有第三温度传感器17，用于测量第三温度检测点7处烧结烟气的温度；第四温度检测点10上安装有第四温度传感器18，用于测量第四温度检测点10处烧结烟气的温度。
冷风输入端口6上安装有冷风输送管道19，用于向烧结烟气输送管道200中输送冷风，对烧结烟气输送管道200中的烧结烟气进行降温；冷风输送管道19上安装有冷风阀20、第三流量计21和第五温度传感器22；控制装置可以控制冷风阀20打开或关闭，需要向烧结烟气输送管道200中输送冷风时，控制装置控制冷风阀20打开，停止向烧结烟气输送管道200中输送冷风时，控制装置控制冷风阀20关闭；控制装置还可以通过第三流量计21控制向烧结烟气输送管道200中输送冷风的流量；第五温度传感器22用于测量冷风的温度。
冷水输入装置9与烧结烟气输送管道200连通，原烧结烟气沿着烧结烟气输送管道200从烧结工序的烧结烟气排出端流向吸附塔100的过程中，流经该冷水输入装置9。冷水输入装置9上设置有喷水口23和与喷水口23连通的冷水输送管道24，冷水输送管道24上安装有第四流量计25；冷水输送管道24和喷水口23用于向冷水输入装置9中喷入冷水，从而对流经该冷水输入装置9的烧结烟气进行降温；控制装置可以通过第四流量计25控制由冷水输送管道24向烧结烟气输送管道200中喷入冷水的流量。
增压风机8可以减小或消除烧结烟气在烧结烟气输送管道200中输送时遇到的阻力。氨气输入端口11上安装有氨气输送管道26，氨气输送管道26上安装有气体混合器27以及与气体混合器27相连通的空气管道28和氨气管道29；从空气管道28输入的空气和从氨气管道29输入的氨气在气体混合器27中进行混合，混合后生成稀释氨气，稀释氨气从氨气输送管道26被输送至烧结烟气输送管道200中，对烧结烟气输送管道200中的烧结烟气进行进一步的降温处理，使得进入吸附塔100中的烧结烟气的温度进一步降低1～5℃。
此外，控制装置还可以获取第一流量计12、第一温度传感器13、第二温度传感器16、第三温度传感器17、第四温度传感器18和第五温度传感器22中的相应测量值。
参见图2，图2示出的是本发明实施例提供的一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法的流程示意图。结合图2可知，该烧结烟气温度控制方法包括如下步骤：
步骤101、获取原烧结烟气的初始温度。
当需要对烧结工序产生的原烧结烟气进行净化处理时，可以采用图1示出的烧结烟气净化系统，将该烧结烟气净化系统的烧结烟气输送管道与烧结工序的烧结烟气排放端相连通，之后打开设置于烧结烟气输送管道上的原烟气挡板(例如图1中示出的原烟气挡板1)即可开始对烧结工序产生的原烧结烟气进行净化处理。
结合前述背景技术可知，在对原烧结烟气进行净化处理的过程中，需要对原烧结烟气的温度进行调控，使得进入吸附塔中烧结烟气的温度在一个合适的温度范围内。所以，在对原烧结烟气进行净化处理开始后，首先获取原烧结烟气的初始温度(本文中，将烧结工序的烧结烟气排放端排出的并且未经过温度调控的原烧结烟气的温度定义为初始温度)。
具体实施时，获取原烧结烟气的初始温度的实现方式可以包括以下两种实现方式：
第一种实现方式，可以参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的原烟气挡板后边的第一温度检测点上安装第一温度传感器，采用第一温度传感器测量流经第一温度检测点处烧结烟气的瞬时温度，之后从第一温度传感器中读取检测到的瞬时温度值，便可获得原烧结烟气的初始温度，原烧结烟气的初始温度的值为该瞬时温度值。
第二种实现方式，可以参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的原烟气挡板后边的第一温度检测点上安装第一温度传感器，采用第一温度传感器测量在预设时间周期内，流经第一温度检测点处所有烧结烟气的瞬时温度，生成多个瞬时温度值，从第一温度传感器中读取这多个瞬时温度值，将这多个瞬时温度值从小到大进行排序，去掉排序位于前边1～3个和位于后边1～3个瞬时温度值，计算剩余瞬时温度值的平均温度值，将该平均温度值作为原烧结烟气的初始温度。其中，预设时间周期可以设置为5～15s，优选设为10s。采用此种实现方式获取原烧结烟气的初始温度，可以避免由于原烧结烟气的瞬时温度测量值的异常波动，导致系统频繁调整系统内设备的运行状态(例如调整冷风阀的开启或关系，以及调整蒸汽加热器或冷水输入装置的开启或关系等)，造成调整紊乱的问题。
步骤102、根据所述初始温度以及预设温度调整规则，对所述原烧结烟气进行温度调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度大于或等于预设第一温度，并且小于预设第二温度。
获取到原烧结烟气的初始温度之后，可以根据原烧结烟气的初始温度的不同取值范围，按照预设温度调整规则，对原烧结烟气的温度进行调整，具体包括：
如果所述初始温度小于预设第一温度，则向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，提高所述原烧结烟气的温度；或，
如果所述初始温度大于或等于所述预设第一温度，并且小于预设第二温度，则保持所述原烧结烟气的温度不变；或，
如果所述初始温度大于或等于所述预设第二温度，并且小于预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度；或，
如果所述初始温度大于或等于所述预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度。
其中，预设第一温度、预设第二温度和预设第三温度均可以根据实际生产情况进行设定。例如，可以将预设第一温度设定为110℃，将预设第二温度设定为145℃，将预设第三温度设定为180℃。
基于此，如果步骤101中获取到的初始温度小于预设第一温度，则可以通过向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽的方式，提高所述原烧结烟气的温度。具体实施时，向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽的过程，可以按照下述方式实现：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道上设置蒸汽加热器(例如图1示出的蒸汽加热器4)，向该蒸汽加热器中输送热蒸汽，即向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，并且在向蒸汽加热器中输送热蒸汽时，根据下述预设第一流量关系式，即下述关系式(1)，计算第一流量，通过调整设置于蒸汽加热器的蒸汽输送管道上的第二流量计(例如图1示出的第二流量计15)，将输入该蒸汽加热器的热蒸汽的流量调整为所述第一流量，以所述第一流量向该蒸汽加热器中输送热蒸汽：
关系式(1)中：
f1表示所述第一流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
f0表示所述原烧结烟气的流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
tg表示所述热蒸汽的温度，单位为摄氏度(℃)；
η1表示所述热蒸汽的换热效率。
其中，f0的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的流量检测点处安装第一流量计(例如图1示出的第一流量计12)，采用该第一流量计测量流量检测点处烧结烟气的流量，之后读取第一流量计中检测到的流量值，即可获得原烧结烟气的流量，原烧结烟气的流量的值为该流量值。
本发明实施例中，根据实际生产经验得知，吸附塔中烧结烟气的温度大于或等于预设第一温度(110℃)，并且小于预设第二温度(145℃)时，吸附塔中烧结烟气的温度处于合适的温度范围内，既不会太高，也不会太低。预设第一标准温度t0为预设第一温度和预设第二温度范围中的一个温度，即，预设第一标准温度t0大于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度。例如，可以将预设第一标准温度t0设定为130℃。
tg的值可以通过温度传感器检测获取，η1可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的热蒸汽的换热效率的值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以从系统中获取。
如果步骤101中获取到的初始温度大于或等于所述预设第一温度，并且小于预设第二温度，则保持所述原烧结烟气的温度不变。即，如果步骤101中获得的初始温度大于或等于预设第一温度，并且小于预设第二温度的话，可以直接将原烧结烟气通过烧结烟气输送管道输送至吸附塔中进行净化处理，无需对原烧结烟气的温度进行任何调控处理。
如果步骤101中获取到的初始温度大于或等于所述预设第二温度，并且小于预设第三温度，可以通过下述两种方式降低所述原烧结烟气的温度：
第一种方式，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风。具体实施时，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风的过程，可以按照下述方式实现：
参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的冷风输入端口上安装冷风输送管道(例如图1示出的冷风输送管道19)，将冷风输送管道与冷风提供装置连通，打开冷风输送管道上的冷风阀向烧结烟气输送管道中输送冷风，并且在向烧结烟气输送管道中输送冷风时，根据下述预设第二流量关系式，即下述关系式(2)，计算第二流量，通过调整设置于冷风输送管道上的第三流量计(例如图1示出的第三流量计21)，将输入烧结烟气输送管道中冷风的流量调整为所述第二流量，以所述第二流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风：
关系式(2)中：
f2表示所述第二流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
f0表示所述原烧结烟气的流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
t4表示设置于烧结烟气输送管道上第四温度检测点处烧结烟气的温度，单位为摄氏度(℃)；
ta表示所述冷风的温度，单位为摄氏度(℃)；
η2表示所述冷风的换热效率。
其中，f0的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的流量检测点处安装第一流量计(例如图1示出的第一流量计12)，采用该第一流量计测量流量检测点处烧结烟气的流量，之后读取第一流量计中检测到的流量值，即可获得原烧结烟气的流量，原烧结烟气的流量的值为该流量值。
预设第一标准温度t0为预设第一温度和预设第二温度范围中的一个温度，即，预设第一标准温度t0大于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度。例如，可以将预设第一标准温度t0设定为130℃。
t4的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的第四温度检测点上安装第四温度传感器(例如图1示出的第四温度传感器18)，采用该第四温度传感器测量第四温度检测点处烧结烟气的温度，之后读取第四温度传感器中检测到的温度值，即可获得第四温度检测点处烧结烟气的温度，第四温度检测点处烧结烟气的温度的值为该温度值。
ta的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在冷风输送管道上安装第五温度传感器(例如图1示出的第五温度传感器22)，采用该第五温度传感器测量冷风的温度，之后读取第五温度传感器中检测到的温度值，即可获得冷风的温度，冷风的温度的值为该温度值。
η2的值可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的冷风的换热效率的值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以从系统中获取。
进一步，此种方式下，在以所述第二流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风的过程中，如果检测到所述初始温度下降为大于或等于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度，则根据下述预设第一时间关系式，即下述关系式(3)，计算第一时长，在经过所述第一时长后关闭所述冷风阀，停止向所述烧结烟气输送管道中输送冷风：
关系式(3)中：
m1表示所述第一时长，单位为小时(h)；
l表示烧结烟气输送管道上由原烟气挡板至第四温度检测点之间的烧结烟气输送管道的长度，单位为米(m)；
d表示烧结烟气输送管道的直径，单位为米(m)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
f2表示所述第二流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
η2表示所述冷风的换热效率。
其中，l和d为常量，可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的烧结烟气输送管道的相应值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以通过具体测量获取。参数t1、t0、f2和η2的值的获取方式可以参考前述实施例的内容，此处不再详述。
第二种方式，向所述烧结烟气输送管道中喷冷水，例如喷入冷凝水。具体实施时，向所述烧结烟气输送管道中喷冷水的过程，可以按照下述方式实现：
参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道上安装冷水输入装置(例如图1示出的冷水输入装置9)，将冷水输入装置的冷水输送管道连通冷水提供装置，向冷水输入装置中喷冷水，即向烧结烟气输送管道中喷冷水，并且在向冷水输入装置中喷冷水时，根据下述预设第三流量关系式，即下述关系式(4)，计算第三流量，通过调整设置于冷水输送管道上的第四流量计(例如图1示出的第四流量计25)，将喷入冷水输入装置中冷水的流量调整为所述第三流量，以所述第三流量向所述冷水输入装置中喷冷水：
关系式(4)中：
f3表示所述第三流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
f0表示所述原烧结烟气的流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
t4表示设置于烧结烟气输送管道上第四温度检测点处烧结烟气的温度，单位为摄氏度(℃)；
tw表示所述冷水的温度，单位为摄氏度(℃)；
η3表示所述冷水的换热效率。
其中，f0的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的流量检测点处安装第一流量计(例如图1示出的第一流量计12)，采用该第一流量计测量流量检测点处烧结烟气的流量，之后读取第一流量计中检测到的流量值，即可获得原烧结烟气的流量，原烧结烟气的流量的值为该流量值。
预设第一标准温度t0为预设第一温度和预设第二温度范围中的一个温度，即，预设第一标准温度t0大于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度。例如，可以将预设第一标准温度t0设定为130℃。
t4的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的第四温度检测点上安装第四温度传感器(例如图1示出的第四温度传感器18)，采用该第四温度传感器测量第四温度检测点处烧结烟气的温度，之后读取第四温度传感器中检测到的温度值，即可获得第四温度检测点处烧结烟气的温度，第四温度检测点处烧结烟气的温度的值为该温度值。
tw的值可以通过温度传感器检测获取，η3的值可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的冷水的换热效率的值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以从系统中获取。
进一步，此种方式下，在以所述第三流量向所述冷水输入装置中喷冷水的过程中，如果检测到所述初始温度下降为大于或等于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度，则根据下述预设第二时间关系式，即下述关系式(5)，计算第二时长，在经过所述第二时长后停止向所述冷水输入装置中喷冷水：
关系式(5)中：
m2表示所述第二时长，单位为小时(h)；
l表示烧结烟气输送管道上由原烟气挡板至第四温度检测点之间的烧结烟气输送管道的长度，单位为米(m)；
d表示烧结烟气输送管道的直径，单位为米(m)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
f3表示所述第三流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
η3表示所述冷水的换热效率。
其中，l和d为常量，可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的烧结烟气输送管道的相应值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以通过具体测量获取。参数t1、t0、f3和η3的值的获取方式可以参考前述实施例的内容，此处不再详述。
如果步骤101中获取到的初始温度大于或等于所述预设第三温度，可以通过向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和冷水的方式，降低所述原烧结烟气的温度。而实际上此种方式仅为降低原烧结烟气的温度的第一种方式，除此之外，还可以有其它两种方式，三种方式的具体实现过程如下：
第一种方式，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，降低原烧结烟气的温度。具体实施时，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水的过程，可以按照下述方式实现：
参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的冷风输入端口上安装冷风输送管道(例如图1示出的冷风输送管道19)，以及在烧结烟气输送管道上安装冷水输入装置(例如图1示出的冷水输入装置9)。
将冷风输送管道与冷风提供装置连通，打开冷风输送管道上的冷风阀向烧结烟气输送管道中输送冷风，并且在向烧结烟气输送管道中输送冷风时，根据下述预设第四流量关系式，即下述关系式(6)，计算第四流量，通过调整设置于冷风输送管道上的第三流量计(例如图1示出的第三流量计21)，将输入烧结烟气输送管道中冷风的流量调整为所述第四流量，以所述第四流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风：
关系式(6)中：
f4表示所述第四流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
f0表示所述原烧结烟气的流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0′表示预设第二标准温度，单位为摄氏度(℃)；
ta表示所述冷风的温度，单位为摄氏度(℃)；
η2表示所述冷风的换热效率。
其中，f0的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的流量检测点处安装第一流量计(例如图1示出的第一流量计12)，采用该第一流量计测量流量检测点处烧结烟气的流量，之后读取第一流量计中检测到的流量值，即可获得原烧结烟气的流量，原烧结烟气的流量的值为该流量值。
在第一种方式中，主要是参考烧结烟气输送管道上第三温度检测点处烧结烟气的温度，首先通过向烧结烟气输送管道中输送冷风的方式，将第三温度检测点处烧结烟气的温度调整至合适的温度范围内，该温度范围为预设第四温度～预设第三温度的温度范围。预设第二标准温度t0′为预设第四温度～预设第三温度的温度范围中的一个温度，即，预设第二标准温度t0′大于所述预设第四温度，并且小于所述预设第三温度。预设第四温度大于预设第二温度，小于预设第三温度。预设第四温度和预设第二标准温度的值也都可以根据实际生产经验进行设定，例如可以将预设第四温度设定为150℃，将预设第二标准温度t0′设定为160℃。
ta的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在冷风输送管道上安装第五温度传感器(例如图1示出的第五温度传感器22)，采用该第五温度传感器测量冷风的温度，之后读取第五温度传感器中检测到的温度值，即可获得冷风的温度，冷风的温度的值为该温度值。
η2的值可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的冷风的换热效率的值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以从系统中获取。
向烧结烟气输送管道中输送冷风后，检测到设置于烧结烟气输送管道上第三温度检测点处烧结烟气的温度大于所述预设第四温度，并且小于所述预设第三温度时，将冷水输入装置的冷水输送管道连通冷水提供装置，向冷水输入装置中喷冷水，即向烧结烟气输送管道中喷冷水，并且在向冷水输入装置中喷冷水时，根据所述预设第三流量关系式，即上述关系式(4)，计算第三流量，通过调整设置于冷水输送管道上的第四流量计(例如图1示出的第四流量计25)，将喷入冷水输入装置中冷水的流量调整为所述第三流量，以所述第三流量向所述冷水输入装置中喷冷水。其中，预设第三流量关系式中各参数的值的获取方式可以参考上述实施例的内容，此处不再详述。
进一步，此种方式下，在向烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水的过程中，如果检测到所述初始温度下降为大于或等于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度，则关闭冷风阀，停止向烧结烟气输送管道中输送冷风，并且根据预设第二时间关系式，即上述关系式(5)，计算第二时长，经过第二时长后，停止向烧结烟气输送管道中喷冷水。其中，预设第二时间关系式中各参数的值的获取方式可以参考上述实施例的内容，此处不再详述。
第二种方式，只向所述烧结烟气输送管道中输送冷风来降低原烧结烟气的温度。具体实施时，向所述烧结烟气输送管道中输送冷风的过程，可以按照下述方式实现：
参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的冷风输入端口上安装冷风输送管道(例如图1示出的冷风输送管道19)，将冷风输送管道与冷风提供装置连通，打开冷风输送管道上的冷风阀向烧结烟气输送管道中输送冷风，并且在向烧结烟气输送管道中输送冷风时，根据下述预设第五流量关系式，即下述关系式(7)，计算第五流量，通过调整设置于冷风输送管道上的第三流量计(例如图1示出的第三流量计21)，将输入烧结烟气输送管道中冷风的流量调整为所述第五流量，以所述第五流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风：
关系式(7)中：
f5表示所述第五流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
f0表示所述原烧结烟气的流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
ta表示所述冷风的温度，单位为摄氏度(℃)；
η2表示所述冷风的换热效率。
其中，f0的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的流量检测点处安装第一流量计(例如图1示出的第一流量计12)，采用该第一流量计测量流量检测点处烧结烟气的流量，之后读取第一流量计中检测到的流量值，即可获得原烧结烟气的流量，原烧结烟气的流量的值为该流量值。
预设第一标准温度t0为预设第一温度和预设第二温度范围中的一个温度，即，预设第一标准温度t0大于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度。例如，可以将预设第一标准温度t0设定为130℃。
ta的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在冷风输送管道上安装第五温度传感器(例如图1示出的第五温度传感器22)，采用该第五温度传感器测量冷风的温度，之后读取第五温度传感器中检测到的温度值，即可获得冷风的温度，冷风的温度的值为该温度值。
η2的值可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的冷风的换热效率的值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以从系统中获取。
进一步，此种方式下，在以所述第五流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风的过程中，如果检测到所述初始温度下降为大于或等于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度，则根据下述预设第三时间关系式，即下述关系式(8)，计算第三时长，在经过第三时长后关闭所述冷风阀，停止向所述烧结烟气输送管道中输送冷风：
关系式(8)中：
m3表示所述第三时长，单位为小时(h)；
l表示烧结烟气输送管道上由原烟气挡板至第四温度检测点之间的烧结烟气输送管道的长度，单位为米(m)；
d表示烧结烟气输送管道的直径，单位为米(m)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
f5表示所述第五流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
η2表示所述冷风的换热效率。
其中，l和d为常量，可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的烧结烟气输送管道的相应值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以通过具体测量获取。参数t1、t0、f5和η2的值的获取方式可以参考前述实施例的内容，此处不再详述。
第三种方式，只向所述烧结烟气输送管道中喷冷水来降低原烧结烟气的温度。具体实施时，向所述烧结烟气输送管道中喷冷水的过程，可以按照下述方式实现：
参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道上安装冷水输入装置(例如图1示出的冷水输入装置9)，将冷水输入装置的冷水输送管道连通冷水提供装置，向冷水输入装置中喷冷水，即向烧结烟气输送管道中喷冷水，并且在向冷水输入装置中喷冷水时，根据下述预设第六流量关系式，即下述关系式(9)，计算第六流量，通过调整设置于冷水输送管道上的第四流量计(例如图1示出的第四流量计25)，将喷入冷水输入装置中冷水的流量调整为所述第六流量，以所述第六流量向所述冷水输入装置中喷冷水：
关系式(9)中：
f6表示所述第六流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
f0表示所述原烧结烟气的流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
tw表示所述冷水的温度，单位为摄氏度(℃)；
η3表示所述冷水的换热效率。
其中，f0的值可以通过下述方式获得：参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的流量检测点处安装第一流量计(例如图1示出的第一流量计12)，采用该第一流量计测量流量检测点处烧结烟气的流量，之后读取第一流量计中检测到的流量值，即可获得原烧结烟气的流量，原烧结烟气的流量的值为该流量值。
预设第一标准温度t0为预设第一温度和预设第二温度范围中的一个温度，即，预设第一标准温度t0大于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度。例如，可以将预设第一标准温度t0设定为130℃。
tw的值可以通过温度传感器检测获取，η3的值可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的冷水的换热效率的值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以从系统中获取。
进一步，此种方式下，在以所述第六流量向所述冷水输入装置中喷冷水的过程中，如果检测到所述初始温度下降为大于或等于所述预设第一温度，并且小于所述预设第二温度，则根据下述预设第四时间关系式，即下述关系式(10)，计算第四时长，在经过所述第四时长后停止向所述冷水输入装置中喷冷水：
关系式(10)中：
m4表示所述第四时长，单位为小时(h)；
l表示烧结烟气输送管道上由原烟气挡板至第四温度检测点之间的烧结烟气输送管道的长度，单位为米(m)；
d表示烧结烟气输送管道的直径，单位为米(m)；
t1表示所述初始温度，单位为摄氏度(℃)；
t0表示预设第一标准温度，单位为摄氏度(℃)；
f6表示所述第六流量，单位为立方米/小时(m3/h)；
η3表示所述冷水的换热效率。
其中，l和d为常量，可以根据实际生产情况，将实际生产中使用的烧结烟气输送管道的相应值预先存储于实施该烧结烟气温度控制方法的控制装置(例如上述控制装置)中，在具体实施该烧结烟气温度控制方法时，直接从控制装置内部读取即可；也可以通过具体测量获取。参数t1、t0、f6和η3的值的获取方式可以参考前述实施例的内容，此处不再详述。
进一步，烧结烟气净化系统因故障停机时，或烧结烟气净化系统停机时，为了不增加吸附塔内的湿度，该烧结烟气温度控制方法还包括：关闭设置于烧结烟气输送管道上的原烟气挡板，断开冷水输入装置的冷水输入管道与冷水提供装置的连通，打开冷风输送管道上的冷风阀，向烧结烟气输送管道中输送冷风，直到烧结烟气输送管道上第四温度检测点处烧结烟气的温度达到预设温度阈值后，关闭冷风阀。这样，无论烧结烟气净化系统发生故障停运或正常停运，吸附塔内的湿度均不会太高，从而避免了由于吸附塔内湿度太高导致吸附塔内活性塔吸附太多水蒸气，造成活性炭活性降低以及结块的问题，也避免了结块的活性炭影响吸附塔的辊式给料机的正常工作的问题。预设温度阈值可以根据实际生产情况进行设定。例如，可以将预设温度阈值设置为50℃～60℃温度范围中的某个温度值。
在其它一些可选的实施例中，当所述初始温度大于或者等于预设第二温度时，该烧结烟气温度控制方法还包括：向所述烧结烟气输送管道中输送稀释氨气。具体实施时，向所述烧结烟气输送管道中输送稀释氨气可以按照下述方式实现：
参考图1的设置方式，在烧结烟气输送管道的氨气输入端口上安装氨气输送管道(例如图1示出的氨气输送管道26)，将氨气与空气混合后生成的稀释氨气通过氨气输送管道输送至烧结烟气输送管道中，通过稀释氨气对烧结烟气进行进一步的降温处理，使得烧结烟气的温度进一步降低1～5℃。
本发明实施例提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法中，通过获取原烧结烟气的初始温度，根据初始温度的不同取值，按照预设温度调整规则，分情况对原烧结烟气的温度进行调整，这样，对于每次原烧结烟气的温度不同的情况，以及原烧结烟气温度较低的情况，均可以根据预设温度调整规则，对原烧结烟气的温度进行调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度始终处于合适的温度范围内。由此可知，该烧结烟气温度控制方法，对原烧结烟气的温度调整不再单一，温度调整结果更加精确，适用性更好。
与上述用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法相对应，本发明实施例还公开了一种用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置。
参见图3，图3示出的是本发明实施例提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置的结构框图。结合图3可知，该烧结烟气温度控制装置包括：初始温度获取模块301，用于获取原烧结烟气的初始温度；温度调整模块302，用于根据所述初始温度以及预设温度调整规则，对所述原烧结烟气进行温度调整，使得进入吸附塔中的烧结烟气的温度大于或等于预设第一温度，并且小于预设第二温度。
进一步，所述温度调整模块302包括：第一温度调整单元3021，用于如果所述初始温度小于预设第一温度，则向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，提高所述原烧结烟气的温度；第二温度调整单元3022，用于如果所述初始温度大于或等于所述预设第一温度，并且小于预设第二温度，则保持所述原烧结烟气的温度不变；第三温度调整单元3023，用于如果所述初始温度大于或等于所述预设第二温度，并且小于预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度；第四温度调整单元3024，用于如果所述初始温度大于或等于所述预设第三温度，则向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，降低所述原烧结烟气的温度。
进一步，所述第一温度调整单元3021用于向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽，具体包括：所述第一温度调整单元3021用于根据下述预设第一流量关系式计算第一流量，以所述第一流量向烧结烟气输送管道中输送热蒸汽；
进一步，所述第三温度调整单元3023用于向所述烧结烟气输送管道中输送冷风或喷冷水，具体包括：所述第三温度调整单元3023用于根据下述预设第二流量关系式计算第二流量，以所述第二流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风，
进一步，所述第四温度调整单元3024用于向所述烧结烟气输送管道中输送冷风和喷冷水，具体包括：所述第四温度调整单元3024用于根据下述预设第四流量关系式计算第四流量，以所述第四流量向所述烧结烟气输送管道中输送冷风，
采用本发明实施例提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置可以实施上述用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法中的各步骤，并且获得相同的技术效果。对于每次原烧结烟气的温度不同的情况，以及原烧结烟气的温度较低的情况，采用该烧结烟气温度控制装置均可以对原烧结烟气的温度进行调整，使得任何温度的原烧结烟气在进入吸附塔中时，均可以达到一个合适的温度，对原烧结烟气的温度调整结果更加精确，适用性更好。
本发明实施例还提供了一种烧结烟气净化系统。该烧结烟气净化系统包括上述用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置、烧结烟气输送管道和吸附塔；烧结烟气输送管道用于连通吸附塔与烧结工序的烧结烟气排放端；在烧结烟气输送管道上，从烧结烟气输送管道与烧结工序的烧结烟气排放端相连的一端至与吸附塔相连的一端，依次设置有原烟气挡板，流量检测点，第一温度检测点，蒸汽加热器，第二温度检测点，冷风输入端口，第三温度检测点，增压风机，冷水输入装置，第四温度检测点以及氨气输入端口。该烧结烟气净化系统中各部件的功能以及各部件之间的相互联系可以参考前述实施例的内容，此处不再详述。
采用本发明实施例提供的烧结烟气净化系统可以实施上述用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法中的各步骤，并且获得相同的技术效果。
具体实现中，本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本发明提供的用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-onlymemory，简称：rom)或随机存储记忆体(英文：randomaccessmemory，简称：ram)等。
本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。尤其，对于用于烧结烟气净化系统的烧结烟气温度控制装置和烧结烟气净化系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例中的说明即可。
以上所述的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。
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