本发明涉及一种混拌输送装置，特别是一种固体颗粒混拌输送装置。
背景技术：
现有的固体颗粒或粉末混拌装置，只能均匀地混拌固体颗粒或粉末而无法在混拌的同时对固体颗粒进行输送；而现有的固体颗粒输送装置，只能对固体颗粒进行输送而无混拌的功能。所以，现有的混拌装置及固体颗粒输送装置有改善的必要，以使在均匀地混拌固体颗粒时，能同时将被混拌的固体颗粒输送前进。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种固体颗粒混拌输送装置，用以解决上述的现有问题。
本发明的技术方案如下：一种固体颗粒混拌输送装置，其特征在于：本装置包含一混拌筒、一传动单元、一螺旋带、多个混拌单元、二脚架、一进料口及一出料口；混拌筒用以容置固体颗粒；传动单元包括一马达及一设置于混拌筒内的传动轴杆；螺旋带设置于混拌筒内，并环围传动轴杆，且其两相反端固设于传动轴杆；混拌单元分别位于螺旋带的不同的两相邻螺峰之间，并分别包括一固设于传动轴杆的支撑杆及二个固设于支撑杆的远离传动轴杆的一端的概呈l状的叶片；脚架分别固设于混拌筒两相反端的下缘并用于支撑混拌筒；进料口与出料口分别设置于混拌筒两相反端的上、下缘。
螺旋带的螺距与螺旋带的环围直径的比例在0.40至0.45之间。
每一混拌单元的叶片的宽度与螺旋带的环围直径的比例在0.20至0.22之间。
螺旋带的宽度与螺旋带的环围直径的比例为0.1。
螺旋带的厚度与螺旋带的宽度的比例为0.1。
本发明的有益效果是：当马达电导通时，能使传动轴杆绕自身的一轴线转动，并带动螺旋带及混拌单元绕传动轴杆转动，进而使固体颗粒被均匀混拌且同时被输送前进。
附图说明
图1是说明本发明固体颗粒混拌输送装置的一较佳实施例的元件的组合态样的正视剖视示意图；
图2是与图1相配合说明较佳实施例的元件的组合态样的侧视剖视示意图；
图3是与图1及图2相配合说明较佳实施例的元件的组合态样的局部放大示意图；
图4是在一混拌输送过程中每一呈现于料面上的追踪物的径向位移的示意图，；
图5是例示分别具有一高窄峰、一常态峰及一低阔峰的追踪物的滞留时间分布的示意图，；
图6是说明较佳实施例的混拌筒在不同的填充率设定下所获得的追踪物的滞留时间分布的峰度的一直方图。
图中标示：1、固体颗粒混拌输送装置，11、混拌筒，12、传动单元，121、马达，122、传动轴杆，123、轴线，13、螺旋带，131、螺峰吗，132、螺距，133、环围直径，134、宽度，135、厚度，14、混拌单元，141、支撑杆，142、叶片，143、宽度，144、长度，15、脚架，16、进料口，17、出料口，2、料面，3、追踪物，4、径向位移，5、高窄峰，6、常态峰，7、低阔峰。
具体实施方式
结合附图，对本发明作进一步详细说明。
一种固体颗粒混拌输送装置，其特征在于：本装置包含一混拌筒11、一传动单元12、一螺旋带13、多个混拌单元14、二脚架15、一进料口16及一出料口17；混拌筒11用以容置固体颗粒；传动单元12包括一马达121及一设置于混拌筒11内的传动轴杆122；螺旋带13设置于混拌筒11内，并环围传动轴杆122，且其两相反端固设于传动轴杆122；混拌单元14分别位于螺旋带13的不同的两相邻螺峰131之间，并分别包括一固设于传动轴杆122的支撑杆141及二个固设于支撑杆141的远离传动轴杆122的一端的概呈l状的叶片142；脚架15分别固设于混拌筒11两相反端的下缘并用于支撑混拌筒11；进料口16与出料口17分别设置于混拌筒11两相反端的上、下缘。螺旋带13的螺距132与螺旋带13的环围直径133的比例在0.40至0.45之间。每一混拌单元14的叶片142的宽度143与螺旋带13的环围直径133的比例在0.20至0.22之间。螺旋带13的宽度134与螺旋带13的环围直径133的比例为0.1。螺旋带13的厚度135与螺旋带13的宽度134的比例为0.1。
本发明的具体结构如上文所述。当马达121电导通时，能使传动轴杆122绕自身的一轴线123转动，并带动螺旋带13及混拌单元14绕传动轴杆122转动，进而使固体颗粒被均匀混拌且同时被输送前进。
在实验过程中，首先，电导通马达121以使传动轴杆122以每秒11转的方式带动螺旋带13及混拌单元14转动。然后从进料口16输入圆柱型固体颗粒达到混拌11的一填充率。然后，从进料口16输入追踪物与圆柱型固体颗粒一起混拌输送，并在混拌输送过程中使用架设在固体颗粒混拌输送装置1上端的一摄影机摄影纪录混拌输送过程，从而计算呈现于料面上的每一追踪物的径向位移以估计追踪物的径向混拌度，作为圆柱型固体颗粒在径向的均匀混拌度指标，其中径向位移为追踪物与轴线123的垂直距离。最后，在追踪物从出料口17输出时纪录追踪物在混拌筒11内的滞留时间，以估计追踪物在混拌筒11内的滞留时间分布的峰度，以作为圆柱型固体颗粒在轴向的聚集度指标。
其中，径向混拌度的计算方式为：径向混拌度=（呈现于料面上的每一追踪物的径向位移的平均)/(螺旋带13的环围直径133的二分之一)。举例而言，参阅图4，假若在输送过程的一第一时间、一第二时间及一第三时间分别有三个、二个及三个追踪物3呈现于料面2上，则径向混拌度的数值等于在上述三时间呈现于料面2上的每一追踪物3的径向位移4的平均除以螺旋带13的环围直径133的二分之一。明显地，径向混拌度的数值范围在0至1之间。
峰度的计算方式为：峰度=((σfi(xi-μ)4)/n)/σ4，其中xi为在混拌筒11内的滞留时间；fi为具有xi的滞留时间的追踪物数量；n为追踪物的总数量；μ=(σfixi)/n，为追踪物的平均滞留时间；，为追踪物的滞留时间的标准差。一般而言，如图5所示，若峰度大于3则称滞留时间分布具有一高窄峰5，表示滞留时间分布集中于平均滞留时间μ；若峰度等于3则称滞留时间分布具有一常态峰6，表示滞留时间分布呈现一般的型态；若峰度小于3则称滞留时间分布具有一低阔峰7，表示滞留时间分布较分散。
特别地，若径向混拌度及峰度的数值愈高，例如径向混拌度大于0.9且峰度大于3，则表示本较佳实施例愈能在径向均匀混拌圆柱型固体颗粒，且同时在轴向使得圆柱型固体颗粒适时地滞留于混拌筒11内，避免过早出料或滞留过久。
参阅图6，其显示了本较佳实施例分别在混拌筒11的填充率为60%、70%及80%时所获得的追踪物的滞留时间分布的峰度均大于8；此外，在上述三种填充率的情况下，本较佳实施例均获得了大于0.9的径向混拌度；如此，验证了本较佳实施例在混拌筒11的填充率为60%至80%的情形下能有效地均匀混拌且同时输送圆柱型固体颗粒。
综上所述，本发明固体颗粒混拌输送装置1，藉由螺旋带13及混拌单元14的设计及其他组成元件的相互配合，经过实验分析的验证能有效地将欲混拌的固体颗粒均匀混拌且同时输送前进。