本发明涉及废气净化处理设备领域，具体的说是涉及一种节能环保型高压无堵塞水帘柜及其废气废渣处理方法。
背景技术：
一般水帘柜的净化过程中都只用水幕来进行水吸附处理，而使用水处理只能简单的依靠水的粘附作用和有机污染物的亲水性，将落在水体表面的污染物粘附，而混合废气中的有机污染物仍会随着气流进入到水帘柜内部，在水帘柜内极易结团结块，造成风机等设备的堵塞，从而降低设备使用寿命，并且一旦结团结块极难清理。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种具有分段处理及多级处理功能的节能环保型高压无堵塞水帘柜及其废气废渣处理方法，用以解决背景技术中设备堵塞问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种节能环保型高压无堵塞水帘柜，包含柜体，所述柜体内设置有高压雾化室，所述高压雾化室内从下往上依次设有导流均风板、一级废气拦渣捕捉网、二级废气拦渣捕捉网、气水分离层及超细微粉尘收集隔离层，所述高压雾化室内还穿设有第一高压雾化发生器膨胀管，所述第一高压雾化发生器膨胀管还连接有第二高压雾化发生器膨胀管，所述高压雾化室的前侧设置有第一分隔室，所述第一分隔室内设置有高压雾化储水罐，所述第一高压雾化发生器膨胀管一端与所述高压雾化储水罐连通，所述第一高压雾化发生器膨胀管另一端连接有第一雾化喷头，所述第二高压雾化发生器膨胀管一端与所述第一高压雾化发生器膨胀管连通，所述第二高压雾化发生器膨胀管另一端连接有第二雾化喷头，所述第一雾化喷头埋设在所述二级废气拦渣捕捉网内，所述第二雾化喷头埋设在所述一级废气拦渣捕捉网内。
进一步，在所述柜体内还设有第二分隔室，所述第二分隔室位于所述高压雾化室前侧并位于所述第一分隔室下方，在所述第二分隔室内设置有粉尘吸附一级水幕帘及粉尘吸附二级水幕帘，所述粉尘吸附一级水幕帘与所述粉尘吸附二级水幕帘连接，且所述粉尘吸附一级水幕帘位于所述粉尘吸附二级水幕帘上方，在所述粉尘吸附一级水幕帘上还设有减压缓冲槽，所述减压缓冲槽内设有缓冲喷头；
所述第一分隔室为密封式腔体结构，所述第二分隔室为开敞式腔体结构。
进一步，在所述柜体内还设有第三分隔室，所述第三分隔室位于所述高压雾化室及第二分隔室下方、并分别与所述高压雾化室及第二分隔室连通；在所述柜体外还设有第四分隔室、第五分隔室及高压循环水泵，所述第四分隔室与所述第三分隔室连通，所述高压循环水泵的进水口通过第一水管与所述第五分隔室连接，所述高压循环水泵的出水口通过第二水管与所述第一分隔室内高压雾化储水罐连接，所述第二水管通过第三水管与所述第二分隔室内减压缓冲槽连接，所述第二水管上设有高压雾化储水罐自动补水阀，所述第三水管上设有水幕帘循环补水阀；
所述第三分隔室为循环储水池，所述第四分隔室为污水池，所述第五分隔室为清水池，所述第四分隔室上设有溢流口、回水口及污水口，所述溢流口连接有溢流管，所述污水口连接有排污管，所述回水口上连接有回水管，所述溢流管与所述排污管连通，所述排污管上还设有排污阀，所述回水管上还设有回水阀，所述第五分隔室上还设有自动补水器，所述自动补水器外接自来水管；
所述第三分隔室、第四分隔室及第五分隔室均为开敞式腔体结构。
进一步，在所述柜体内还设有气体静压室，所述气体静压室位于所述高压雾化室上方并与所述高压雾化室互通，在所述高压雾化室一侧还设有导流均风板活动检修门、第一废气拦渣捕捉网活动检修门、第二废气拦渣捕捉网活动检修门及气水分离层活动检修门。
进一步，在所述柜体上或者外部还设有前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室；
当所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室设置在所述柜体上时，所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室组合在一起设置在所述柜体上；
当所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室设置在所述柜体外部时，所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室均独立设置在所述柜体外部或者组合在一起设置在所述柜体外部。
进一步，所述前置活性炭吸附室内设有一级前置活性炭吸附装置及二级前置活性炭吸附装置，所述杀菌室内设有等离子发生器及紫外线杀菌净化装置，所述后置活性炭吸附室内设有后置活性炭吸附装置，所述消音室内设有排风机及排风机支架，在所述消音室上方还连接有排风管道，所述排风机支架与所述消音室的内壁连接，所述排风机的排风口与排风管道连通。
进一步，当所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室组合在一起设置在所述柜体上，所述前置活性炭吸附室位于所述气体静压室的上方并与所述气体静压室互通，所述杀菌室位于所述前置活性炭吸附室的上方并与所述前置活性炭吸附室互通，所述后置活性炭吸附室位于所述杀菌室的上方并与所述杀菌室互通，所述消音室设置在柜体顶部并位于所述后置活性炭吸附室上方，且所述消音室与所述后置活性炭吸附室互通；
当所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室均独立设置在所述柜体外部时，所述前置活性炭吸附室与所述气体静压室通过第一管道连通，所述杀菌室与所述前置活性炭吸附室通过第二管道连通，所述后置活性炭吸附室与所述杀菌室通过第三管道连通，所述后置活性炭吸附室与所述消音室通过第四管道连通；
当所述前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室为组合在一起设置在柜体外部时，所述前置活性炭吸附室与所述气体静压室通过第五管道连通，所述杀菌室位于所述前置活性炭吸附室上方并与所述前置活性炭吸附室互通，所述后置活性炭吸附室位于所述杀菌室上方并与所述杀菌室互通，所述消音室位于所述后置活性炭吸附室上方并与所述后置活性炭吸附室互通。
进一步，在所述前置活性炭吸附室一侧还设有第一前置活性炭吸附室活动检修门及第二前置活性炭吸附室活动检修门，在所述杀菌室一侧还设有杀菌室活动检修门，在所述后置活性炭吸附室一侧还设有后置活性炭吸附室活动检修门，在所述消音室一侧还设有风机检修门。
进一步，所述第一高压雾化发生器膨胀管及第二高压雾化发生器膨胀管上还分别各设有一个高压雾化发生器自动控制阀；所述高压雾化储水罐上还设有一个压力自动控制调节器及一个压力储水罐进气管；所述高压雾化室的内壁、导流均风板、一级废气拦渣捕捉网及二级废气拦渣捕捉网的表面均涂覆有一层纳米防腐不粘层；所述导流均风板设置高压雾化室的进气口处。
本发明一种节能环保型高压无堵塞水帘柜的废气废渣处理方法，包含如下步骤：
S1、初始准备：
1)高压雾化水准备：启动设置在水帘柜外部的高压循环水泵，通过高压循环水泵、第一水管及第二水管将清水池中的洁净水输送到设置在第一分隔室内高压雾化储水罐中，通过高压循环水泵、第一水管及第三水管将将清水池中的洁净水输送到设置在第二分隔室内减压缓冲槽中，通过高压雾化发生器将高压雾化储水罐中的洁净水进行雾化处理使之变成直径为50μm至数十nm之间的微小水珠，并通过分别第一高压雾化发生器膨胀管与第一雾化喷头喷洒到一级废气拦渣捕捉网上和第二高压雾化发生器膨胀管与第二雾化喷头喷洒到二级废气拦渣捕捉网上，通过减压缓冲槽将减压后的洁净水输送到设置在第二分隔室内的粉尘吸附一级水幕帘上；
2)循环通风准备：启动设置在消音室内的排风机；
S2、通入废气：将需要进行净化收集处理并含有废渣的废气通入设置在水帘柜高压雾化室前侧的第二分隔室中；
S3、大颗粒废渣净化处理：通过设置在第二分隔室内的粉尘吸附一级水幕帘和粉尘吸附二级水幕帘对步骤S2中所述的含有废渣的废气进行净化处理，将所述含有废渣的废气中的大颗粒废渣粘附于水幕帘上，然后在重量作用下随着水幕帘上的水流一起掉落到设置在第二分隔室下方的循环储水池中，再由循环储水池输送到污水池中，经沉淀聚集在污水池底部或漂浮在污水池上部；
S4、含有细颗粒废渣的废气初次净化处理：将步骤S3中未被粘附的并含有细颗粒废渣的废气，在排风机的吸力作用下随着废气流由高压雾化室的进风口进入到高压雾化室内，通过设置在高压雾化室进风口处的导流均风板的作用，将所述的含有细颗粒废渣的废气进行均匀、平稳地引入到高压雾化室中，当含有细颗粒废渣的废气流经一级废气拦渣捕捉网时，通过埋设在一级废气拦渣捕捉网内的第一雾化喷头对所述含有细颗粒废渣的废气进行喷洒净化处理，使由第一雾化喷头喷洒出的高压雾化水珠与所述含有细颗粒废渣的废气充分接触，并发生碰撞、沉降后，其中的细颗粒废渣被粘附到一级废气拦渣捕捉网上，然后在重力的作用下，粘附到一级废气拦渣捕捉网上的细颗粒废渣会随着水滴掉落到下方的循环储水池中，再由循环储水池输送到污水池中，经沉淀聚集在污水池底部或漂浮在污水池上部；
S5、含有细微颗粒废渣的废气二次净化处理：将S4中经过初次净化处理含有细微颗粒废渣的废气，再经高压雾化室内二级废气拦渣捕捉网以及埋设在二级废气拦渣捕捉网内的第二雾化喷头进行二次喷洒净化处理，使由第二雾化喷头喷洒出的高压雾化水珠与所述经过初次净化处理含有细微颗粒废渣的废气充分接触，然后经碰撞、沉降后，其中的细微颗粒废渣被粘附到二级废气拦渣捕捉网上，然后在重力的作用下，粘附到二级废气拦渣捕捉网上的细颗粒废渣会随着水滴掉落到下方的循环储水池中，再由循环储水池输送到污水池中，经沉淀聚集在污水池底部或漂浮在污水池上部；
S6、气水分离：将步骤S5中二次净化处理后的带有水雾的废气，通过设置在高压雾化室中的气水分离层对所述带有水雾的废气进行分离处理，使其中的水雾被拦截在气水分离层中，然后将其中被分离出的干燥废气，通过高压雾化室内最上方的超细微粉尘收集隔离层，进行更精细过滤拦截；
S7、废气静压处理：将步骤S6中经过精细化拦截处理的废气导通到气体静压室中，使废气在气体静压室内流速变缓，以便与后续净化设备接触更充分；
S8、废气前置活性炭吸附处理：将步骤S7中静压处理后的废气通入到前置活性炭吸附室中，通过设置在前置活性炭吸附室中的一级前置活性炭吸附装置及二级前置活性炭吸附装置对废气进行更精细级的吸附过滤，使废气中含有的废渣被完全吸附过滤掉，从而得到较为干净的气体；
S9、废气光解杀菌处理：将步骤S8中经前活性炭吸附处理所得到的较为干净气体通入到杀菌室中，并通过设置在杀菌室中的等离子发生器与紫外线废气杀菌净化装置对其进行光解、杀菌及净化处理，从而得到可排放的干净气体；
S10、废气后置活性炭吸附处理：将步骤S9中经光解杀菌处理所得到的可排放干净气体通入到后置活性炭吸附室中，并通过设置在后置活性炭吸附室中的后置活性炭吸附装置对其进行再次吸附过滤，从而得到最终可排放的干净气体；
S11、气体排放：将步骤S10中得到的最终可排放干净气体通入到消音室内，通过设置在消音室内的排风机以及与排风机连通的排风管道将所述的最终可排放的干净气体排出水帘柜体；
S12、废渣收集与设备清洁：
1)废渣收集：将参与净化并粘附有大颗粒废渣及细微颗粒废渣的自来水经循环水池收集后输送到污水中，在污水池中，其中，密度较大的废渣将沉积在污水池底部，而密度较小的废渣将聚集到污水池上部，对于沉积在污水池底部的废渣随着排污管排出水帘柜体，对于聚集在污水池上部的废渣，通过打捞集中清理；
2)设备清洁：通过在高压雾化室、气体静压室、前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室上设置的活动检修门，及时将吸附在高压雾化室、气体静压室、前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室内或各净化处理装置上的废渣进行清洁处理，以保证设备的洁净，提高净化效率。
与现有技术相比，本发明的优点是：(1)通过采用两级雾化拦截捕捉网结合高压雾化发生器膨胀管及雾化喷头，对废气中的细微颗粒废渣充分拦截捕捉，有效防止被拦截捕捉到的废渣在高压雾化室内结块堵塞设备；(2)通过对高压雾化室内壁以及一、二级拦渣捕捉网表面均经过纳米级防粘附处理，使设备本身具备了很好的自清洁功能，方便了对粉尘残渣的清理，提高了净化效率，保证了设备整体正常运行，延长了设备的使用寿命，降低了运营维护成本。
附图说明
图1为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜的高压雾化室的结构示意图；
图2为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜的高压雾化室局部结构示意图；
图3为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜第一种实施例的后视图；
图4为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜第一种实施例的右视图；
图5为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜第一种实施例的A-A剖面结构示意图；
图6为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜第二种实施例的结构示意图；
图7为本发明节能环保型高压无堵塞水帘柜第三种实施例的结构示意图
图中：1、柜体；2、高压雾化室；2-1、导流均风板；2-2、一级废气拦渣捕捉网；2-3、二级废气拦渣捕捉网；2-4、气水分离层；2-5、超细微粉尘收集隔离层；2-6、第一高压雾化发生器膨胀管；2-7、第二高压雾化发生器膨胀管；2-8、高压雾化发生器自动控制阀；2-9、第一雾化喷头；2-10、第二雾化喷头；3、第一分隔室；3-1、高压雾化储水罐；3-2、压力自动控制调节器；3-3、压力储水罐进气管；4、第二分隔室；4-1、粉尘吸附一级水幕帘；4-2、粉尘吸附二级水幕帘；4-3、减压缓冲槽；4-4、缓冲喷头；5、第三分隔室；6、第四分隔室；7、第五分隔室；8、高压循环水泵；9、气体静压室；10、前置活性炭吸附室；10-1、一级前置活性炭吸附装置；10-2、二级前置活性炭吸附装置；11、杀菌室；11-1、等离子发生器；11-2、紫外线杀菌净化装置；12、后置活性炭吸附室；12-1、后置活性炭吸附装置；13、消音室；13-1、排风机；13-2、排风机支架；14、排风管道；15、第一管；16、第二水管；16a、高压雾化储水罐自动补水阀；17、第三水管；17a、水幕帘循环补水阀；18、溢流管；19、排污管；19a、排污阀；20、回水管；21、自动补水器；22、导流均风板活动检修门；23、第一废气拦渣捕捉网活动检修门；24、第二废气拦渣捕捉网活动检修门；25、气水分离层活动检修门；26、第一前置活性炭吸附室活动检修门；27、第二前置活性炭吸附室活动检修门；28、杀菌室活动检修门；29、后置活性炭吸附室活动检修门；30、风机检修门；31、第一管道；32、第二管道；33、第三管道；34、第四管道；35、第五管道。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐述本发明是如何实施的。
实施例1：
如图1、图2和图5所示，本发明提供的一种节能环保型高压无堵塞水帘柜，包含柜体1，柜体1内设置有高压雾化室2，在高压雾化室2内从下往上依次设有导流均风板2-1、一级废气拦渣捕捉网2-2、二级废气拦渣捕捉网2-3、气水分离层2-4及超细微粉尘收集隔离层2-5，在高压雾化室2内还穿设有第一高压雾化发生器膨胀管2-6，第一高压雾化发生器膨胀管2-6还连接有第二高压雾化发生器膨胀管2-7，在高压雾化室2的前侧设置有第一分隔室3，在第一分隔室3内设置有高压雾化储水罐3-1；其中，第一高压雾化发生器膨胀管2-6一端与高压雾化储水罐3-1连通，另一端连接有第一雾化喷头2-9；第二高压雾化发生器膨胀管2-7一端与第一高压雾化发生器膨胀管2-6连通，另一端连接有第二雾化喷头2-10，第一雾化喷头2-9埋设在二级废气拦渣捕捉网2-3内，第二雾化喷头2-10埋设在一级废气拦渣捕捉网2-2内，第一高压雾化发生器膨胀管2-6与第二高压雾化发生器膨胀管2-7并排设置在高压雾化室2内。
如图1和5所示，在柜体1内还设有第二分隔室4，该第二分隔室4位于高压雾化室2前侧并位于第一分隔室3下方，在该第二分隔室4内设置有粉尘吸附一级水幕帘4-1及粉尘吸附二级水幕帘4-2，其中，粉尘吸附一级水幕帘4-1与粉尘吸附二级水幕帘4-2连接，且粉尘吸附一级水幕帘4-1位于粉尘吸附二级水幕帘4-2上方，在粉尘吸附一级水幕帘4-1上还设有减压缓冲槽4-3，减压缓冲槽4-3内设有缓冲喷头4-4；
如图1和图5所示，在柜体1内还设有第三分隔室5，该第三分隔室5位于高压雾化室2及第二分隔室4下方、并分别与高压雾化室2及第二分隔室4连通；如图4所示，在柜体1外还设有第四分隔室6、第五分隔室7及高压循环水泵8，其中，第四分隔室6与第三分隔室5连通，如图4所示，高压循环水泵8的进水口通过第一水管15与第五分隔室7连接，高压循环水泵8的出水口通过第二水管16与第一分隔室3内高压雾化储水罐3-1连接，第二水管16通过第三水管17与第二分隔室4内减压缓冲槽4-3中设有的缓冲喷头4-4连接，第二水管16上设有高压雾化储水罐自动补水阀16a，第三水管17上设有水幕帘循环补水阀17a；
其中，第一分隔室3为密封式腔体结构，第二分隔室4、第三分隔室5、第四分隔室6及第五分隔室7均为开敞式腔体结构；
其中，导流均风板2-1设置高压雾化室2的进气口处，高压雾化室2的进气口与第二分隔室4及第三分隔室5互通。
在本实施例中，第三分隔室5为循环储水池，第四分隔室6为污水池，第五分隔室7为清水池，第四分隔室6上设有溢流口(图中未示出)、回水口(图中未示出)及污水口(图中未示出)，其中，如图3和图4所示，在溢流口处连接有溢流管18，在污水口处连接有排污管19，在回水口处上连接有回水管20，溢流管18还与排污管19连通，排污管19上还设有排污阀19a，回水管20上还设有回水阀(图中未示出)，第五分隔室7上还设有自动补水器21，自动补水器21与自来水管连接，用于为水帘柜提供洁净的自来水。
如图1所示，在柜体1内还设有气体静压室9，该气体静压室9位于高压雾化室2上方并与高压雾化室2连通。
在本实施例中，如图5所示，在柜体1内部还设有前置活性炭吸附室10、杀菌室11及后置活性炭吸附室12，在柜体1顶部还设有消音室13，其中，前置活性炭吸附室10位于气体静压室9的上方并与气体静压室9连通，杀菌室11位于前置活性炭吸附室10的上方并与前置活性炭吸附室10互通，后置活性炭吸附室12位于杀菌室11的上方并与杀菌室11互通，消音室13设置在柜体1顶部并位于后置活性炭吸附室12上方，且消音室13与后置活性炭吸附室12互通，其中，在前置活性炭吸附室10内设有一级前置活性炭吸附装置10-1及二级前置活性炭吸附装置10-2，在杀菌室11内设有等离子发生器11-1及紫外线杀菌净化装置11-2，在后置活性炭吸附室12内设有后置活性炭吸附装置12-1，在消音室13内设有排风机13-1及排风机支架13-2，在消音室13上方还连接有排风管道14，排风机支架13-2与消音室13的内壁连接，排风机13-1的排风口与排风管道14连通。
如图1所示，在第一高压雾化发生器膨胀管2-6及第二高压雾化发生器膨胀管2-7上还分别各设有一个高压雾化发生器自动控制阀2-8；在高压雾化储水罐3-1上还设有一个压力自动控制调节器3-2及一个压力储水罐进气管3-3。
为防止粉尘残渣堵塞水帘柜，在高压雾化室2内腔壁、导流均风板2-1、一级废气拦渣捕捉网2-2及二级废气拦渣捕捉网2-3的表面均涂覆有一层纳米防腐不粘层。
为便于对水帘柜内的各除渣装置的清洁及零部件的检修更换，如图3所示，在柜体1的背面设置从下往上依次设置有导流均风板活动检修门22、第一废气拦渣捕捉网活动检修门23、第二废气拦渣捕捉网活动检修门24、气水分离层活动检修门25、第一前置活性炭吸附室活动检修门26、第二前置活性炭吸附室活动检修门27、杀菌室活动检修门28、后置活性炭吸附室活动检修门29、及风机检修门30。
实施例2：
如图6所示，本实施例与实施例1的区别之处在于：前置活性炭吸附室10、杀菌室11、后置活性炭吸附室12及消音室13均设置在柜体1外部，且前置活性炭吸附室10、杀菌室11、后置活性炭吸附室12及消音室13均独立设置在柜体1外部；
其中，前置活性炭吸附室10通过第一管道31与气体静压室9连通，杀菌室11通过第二管道32与前置活性炭吸附室10连通，后置活性炭吸附室12通第三管道33与杀菌室11连通，消音室13通过第四管道34与后置活性炭吸附室12连通。
本实施例相较于实施例1的优点在于：水帘柜体的整体高度可以设置的相对低一些，便于安装和运输。
实施例3：
如图7所示，本实施例与实施例1的区别之处在于：前置活性炭吸附室10、杀菌室11、后置活性炭吸附室12及消音室13均设置在柜体1外部，且前置活性炭吸附室10、杀菌室11、后置活性炭吸附室12及消音室13组合一起设置在柜体1外部；
其中，前置活性炭吸附室10通过第五管道35与气体静压室9连通，杀菌室11与前置活性炭吸附室10连通且位于在前置活性炭吸附室10上方，后置活性炭吸附室12与杀菌室11连通且位于杀菌室11上方，消音室13与后置活性炭吸附室12连通且位于后置活性炭吸附室12上方。
本实施例的优点同实施例2。
本发明一种节能环保型高压无堵塞水帘柜的废气废渣处理方法，包含如下步骤：
S1、初始准备：
1)高压雾化水准备：启动设置在水帘柜外部的高压循环水泵，通过高压循环水泵、第一水管及第二水管将清水池中的洁净水输送到设置在第一分隔室内高压雾化储水罐中，通过高压循环水泵、第一水管及第三水管将将清水池中的洁净水输送到设置在第二分隔室内减压缓冲槽中，通过高压雾化发生器将高压雾化储水罐中的洁净水进行雾化处理使之变成直径为50μm至数十nm之间的微小水珠，并通过分别第一高压雾化发生器膨胀管与第一雾化喷头喷洒到一级废气拦渣捕捉网上和第二高压雾化发生器膨胀管与第二雾化喷头喷洒到二级废气拦渣捕捉网上，通过减压缓冲槽将减压后的洁净水输送到设置在第二分隔室内的粉尘吸附一级水幕帘上；
2)循环通风准备：启动设置在消音室内的排风机；
S2、通入废气：将需要进行净化收集处理并含有废渣的废气通入设置在水帘柜高压雾化室前侧的第二分隔室中；
S3、大颗粒废渣净化处理：通过设置在第二分隔室内的粉尘吸附一级水幕帘和粉尘吸附二级水幕帘对步骤S2中所述的含有废渣的废气进行净化处理，将所述含有废渣的废气中的大颗粒废渣粘附于水幕帘上，然后在重量作用下随着水幕帘上的水流一起掉落到设置在第二分隔室下方的循环储水池中，再由循环储水池输送到污水池中，经沉淀聚集在污水池底部或漂浮在污水池上部；
S4、含有细颗粒废渣的废气初次净化处理：将步骤S3中未被粘附的并含有细颗粒废渣的废气，在排风机的吸力作用下随着废气流由高压雾化室的进风口进入到高压雾化室内，通过设置在高压雾化室进风口处的导流均风板的作用，将所述的含有细颗粒废渣的废气进行均匀、平稳地引入到高压雾化室中，当含有细颗粒废渣的废气流经一级废气拦渣捕捉网时，通过埋设在一级废气拦渣捕捉网内的第一雾化喷头对所述含有细颗粒废渣的废气进行喷洒净化处理，使由第一雾化喷头喷洒出的高压雾化水珠与所述含有细颗粒废渣的废气充分接触，并发生碰撞、沉降后，其中的细颗粒废渣被粘附到一级废气拦渣捕捉网上，然后在重力的作用下，粘附到一级废气拦渣捕捉网上的细颗粒废渣会随着水滴掉落到下方的循环储水池中，再由循环储水池输送到污水池中，经沉淀聚集在污水池底部或漂浮在污水池上部；
S5、含有细微颗粒废渣的废气二次净化处理：将S4中经过初次净化处理含有细微颗粒废渣的废气，再经高压雾化室内二级废气拦渣捕捉网以及埋设在二级废气拦渣捕捉网内的第二雾化喷头进行二次喷洒净化处理，使由第二雾化喷头喷洒出的高压雾化水珠与所述经过初次净化处理含有细微颗粒废渣的废气充分接触，然后经碰撞、沉降后，其中的细微颗粒废渣被粘附到二级废气拦渣捕捉网上，然后在重力的作用下，粘附到二级废气拦渣捕捉网上的细颗粒废渣会随着水滴掉落到下方的循环储水池中，再由循环储水池输送到污水池中，经沉淀聚集在污水池底部或漂浮在污水池上部；
S6、气水分离：将步骤S5中二次净化处理后的带有水雾的废气，通过设置在高压雾化室中的气水分离层对所述带有水雾的废气进行分离处理，使其中的水雾被拦截在气水分离层中，然后将其中被分离出的干燥废气，通过高压雾化室内最上方的超细微粉尘收集隔离层，进行更精细过滤拦截；
S7、废气静压处理：将步骤S6中经过精细化拦截处理的废气导通到气体静压室中，使废气在气体静压室内流速变缓，以便与后续净化设备接触更充分；
S8、废气前置活性炭吸附处理：将步骤S7中静压处理后的废气通入到前置活性炭吸附室中，通过设置在前置活性炭吸附室中的一级前置活性炭吸附装置及二级前置活性炭吸附装置对废气进行更精细级的吸附过滤，使废气中含有的废渣被完全吸附过滤掉，从而得到较为干净的气体；
S9、废气光解杀菌处理：将步骤S8中经前活性炭吸附处理所得到的较为干净气体通入到杀菌室中，并通过设置在杀菌室中的等离子发生器与紫外线废气杀菌净化装置对其进行光解、杀菌及净化处理，从而得到可排放的干净气体；
S10、废气后置活性炭吸附处理：将步骤S9中经光解杀菌处理所得到的可排放干净气体通入到后置活性炭吸附室中，并通过设置在后置活性炭吸附室中的后置活性炭吸附装置对其进行再次吸附过滤，从而得到最终可排放的干净气体；
S11、气体排放：将步骤S10中得到的最终可排放干净气体通入到消音室内，通过设置在消音室内的排风机以及与排风机连通的排风管道将所述的最终可排放的干净气体排出水帘柜体；
S12、废渣收集与设备清洁：
1)废渣收集：将参与净化并粘附有大颗粒废渣及细微颗粒废渣的自来水经循环水池收集后输送到污水中，在污水池中，其中，密度较大的废渣将沉积在污水池底部，而密度较小的废渣将聚集到污水池上部，对于沉积在污水池底部的废渣随着排污管排出水帘柜体，对于聚集在污水池上部的废渣，通过打捞集中清理；
2)设备清洁：通过在高压雾化室、气体静压室、前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室上设置的活动检修门，及时将吸附在高压雾化室、气体静压室、前置活性炭吸附室、杀菌室、后置活性炭吸附室及消音室内或各净化处理装置上的废渣进行清洁处理，以保证设备的洁净，提高净化效率。
最后说明，以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。