本实用新型属于化工设备技术领域，尤其涉及一种107硅橡胶的生产反应釜。
背景技术：
反应釜是综合反应容器，根据反应条件对反应釜结构功能及配置附件的设计。从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。
在有机硅行业中，107硅橡胶作为用量最大的有机硅氧烷基础集聚合物，目前国内外工业生产采用碱催化平衡阀居多。从现有技术来看，采用DMC、水解料或线性体生产107硅橡胶时，需要经历脱水、聚合、降解、中和、脱低等工序。而常用的反应釜规格为 50-6000L ，反应釜越大，工艺时间越长。
传统降解工序是采用从物料口加水的方式与高粘度107进行平衡降解，由于物料降解温度达到140-160℃，加入水分汽化停留在反应釜上方，与表层107接触进行反应降解，这要导致所生产107胶分子量分布不均匀以及水分过量不利于粘度的控制。中和工序中，由于工艺采用碱催化，如果碱物质未完成中和，脱低过程中会出现继续涨粘情况，因此加入酸中和的过程中，反应釜体积越大物料越多，粘度越大，中和反应时间就越长。脱低工序中，由于聚合平衡的原因，产物中总会存在一些混合环体和低分子线性聚二甲基硅氧烷，这些低分子存在会影响产品的质量，因此脱出低分子挥发物的过程时间特别长，能耗特别大，一般需要8到10小时，脱低不好严重影响产品的质量。各个工艺时间长，生产效率低。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种107硅橡胶的生产反应釜，解决了工艺时间长，生产效率低的问题，达到了加速物料反应、缩短工艺时间的目的。
本实用新型的目的将通过以下技术方案得以实现：一种107硅橡胶的生产反应釜，包括反应釜体，反应釜支架和搅拌结构，所述反应釜体设置在反应釜支架上，所述搅拌结构沿反应釜体中心线设置在反应釜体内部，其特征在于：所述反应釜体上部设置有进料口和抽料口，所述反应釜体上部沿内壁设置有带小孔的环形管道，所述反应釜体底部设置有出料口，所述出料口连接有外置循环管道，所述外置循环管道与所述环形管道连通，形成使物料从反应釜底部通过所述外置循环管道和所述环形管道上的小孔喷射到反应釜上部的循环，所述外置循环管道上分支设置有出料管道。
进一步地，所述进料口向下延伸连接有进料延长管线，并从进料口延伸插入到反应釜体内，进料延长管线的底端开口靠近反应釜体底部内壁。
进一步地，所述循环管道上从下至上依次设置有第一球阀、抽料泵和第二球阀。
进一步地，所述出料管道设置在抽料泵和第二球阀之间，所述出料管道上设置有第三球阀。
进一步地，所述小孔若干，均匀分布在环形管道上。
进一步地，所述搅拌结构包括伺服电机、减速器、搅拌轴和搅拌桨；所述搅拌轴沿反应釜体中心线设置，穿过釜体并通过减速器与所述伺服电机转轴连接；所述搅拌桨通过搅拌轴与伺服电机连接；所述伺服电机设置在反应釜顶部外侧；所述搅拌桨设置在反应釜内。
进一步地，所述搅拌桨包括两条平行的搅拌叶和两条斜向相交的搅拌叶，工作时能够提供加速所述反应釜内的物料混合均匀的作用力。
进一步地，所述反应釜体的顶部设置有冷凝管，通过冷凝管连通至低分子接收罐。
进一步地，所述低分子接收罐上部设置有抽真空口，底部设置有低分子放料阀。
进一步地，所述反应釜体上部还设置有放空阀、抽料阀。
进一步地，所述反应釜体外壁上设置有保温隔热套。
进一步地，所述反应釜体底部为弧形结构。
本实用新型的突出效果为：本实用新型提供了一种107硅橡胶的生产反应釜，结构简单，大大的缩短工艺，提高了产品质量，提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图。
图中，1伺服电机，2减速器，3环形管道，4外置循环管道，5出料管道，51第一球阀，52第二球阀，53第三球阀，6抽料泵，7反应釜体，8进料延长管线，9进料口，10抽料阀、放空阀，11冷凝管，12低分子接收罐，13抽真空口，14低分子放料阀。
具体实施方式
以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。
实施例1
如图1所示，一种107硅橡胶的生产反应釜，带变频6000L搅拌反应釜，包括反应釜体7，反应釜支架和搅拌结构，反应釜体7设置在反应釜支架上，搅拌结构沿反应釜体7中心线设置在反应釜体7内部，反应釜体7上部设置有进料口9和抽料口，反应釜体7上部沿内壁设置有带小孔的环形管道3，反应釜体7底部设置有出料口，出料口连接有外置循环管道4，外置循环管道4与环形管道3连通，形成使物料从反应釜底部通过外置循环管道4和环形管道3上的小孔喷射到反应釜上部的循环，外置循环管道4上分支设置有出料管道。
进料口9向下延伸连接有进料延长管线8，并从进料口9延伸插入到反应釜体7内，进料延长管线8的底端开口靠近反应釜体7底部内壁。
环形管道上有若干小孔，均匀分布在环形管道3上，提高了液体分散效果，提高了搅拌效果。
循环管道上从下至上依次设置有第一球阀51、抽料泵和第二球阀52。出料管道设置在抽料泵6和第二球阀52之间，出料管道上设置有第三球阀53。
搅拌结构包括伺服电机、减速器、搅拌轴和搅拌桨；搅拌轴沿反应釜体7中心线设置，穿过釜体并通过减速器与伺服电机转轴连接；搅拌桨通过搅拌轴与伺服电机连接；伺服电机设置在反应釜顶部外侧；搅拌桨设置在反应釜内。搅拌桨包括两条平行的搅拌叶和两条斜向相交的搅拌叶，工作时能够提供加速反应釜内的物料混合均匀的作用力。
反应釜体7的顶部设置有冷凝管11，通过冷凝管11连通至低分子接收罐12。低分子接收罐12上部设置有抽真空口13，底部设置有低分子放料阀14。反应釜体7上部还设置有放空阀、抽料阀。反应釜体7外壁上设置有保温隔热套。反应釜体7底部为弧形结构。
在生产过程中，此反应釜经过改进，在各工序中，开启循环回路，加速物料反应，缩短工艺时间，提高工作效率。
在脱水工序中，采用闪蒸喷淋原理，通过外置循环管道把底部水分和DMC混合物通过抽料泵6和管道施加一定压力，压力大小通过调节第一球阀51，从环形通道3的小孔内喷淋到抽真空状态的反应釜7上方，从而物料内部水分迅速汽化抽走。经过改进，脱水工艺由原来的2小时缩短到0.5小时。
在讲解工序中，采用进料口9向下延伸连接有进料延长管线8，并从进料口9延伸插入到反应釜体7内，进料延长管线8的底端开口靠近反应釜体7底部内壁，从反应釜底部缓慢加入水汽，水汽在进料延长管线8过程中汽化，使水汽从内部底部上升到反应釜上方的过程中充分与釜内高粘度107硅橡胶发生降解反应，同时开启物料循环系统使未反应物料继续平衡反应，这样生产出107硅橡胶分子分布均匀，残留水汽和低分子含量少，粘度稳定。
在中和工序中，开启循环有利于使中和完全，缩短搅拌时间。
在脱低工序中，升温到脱低温度160℃-180℃进行脱低，通过进料口往反应釜底部鼓吹氮气0.5-1小时同时抽真空方法，带走大部分低分子，同时启动外置循环管道，通过第一球阀51调节压力差，利用高真空使用闪蒸原理循环脱低三小时，大大的缩短工艺时间，降低能耗，提高产品质量，提高生产效率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。