本实用新型属于油井设备技术领域，特别涉及一种油井井口油水分离装置。
背景技术：
现有技术中，有一种油水分离加药装置，其专利申请号：201621050443.2；申请日：2016.09.12；公告号：CN 206033313 U；公告日：2017.03.22；其结构包括一个油水分离装置和两个加药装置；油水分离装置的上部两侧分别开设有一个进出液孔，油水分离装置内置有多个第一隔板，将油水分离装置内部分隔为多个连通的腔室，油水分离装置内设置有放水管，放水管的两个分管分别从储液室的底部伸出形成两个出水端口；加药装置的加药箱的内部分为储液室和加药室，加药室的底部设置有滤网并通过滤网上的孔与储液室相连通，储液室上设置有进水口和出水口，所述两个出水端口分别通过管道与两个加药装置的进水口相连接。该装置能对油井产液中的游离水进行分离连续，分离出的污水用作加药用水，其不足之处在于：该装置存在体积大、重量重，内部结构复杂加工难等问题；而且在油水分离过程中，由于装置内部焊接有多块隔板，导致焊缝过大容易出现耐压能力低的问题，在未对装置进行支撑的情况下，长时间工作会造成采油树变形。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种油井井口油水分离装置，不仅能够进行油水分离，还可以大大缩小装置的体积，并减轻装置的重量，提高装置的耐压能力，防止采油树变形。
本实用新型的目的是这样实现的：一种油井井口油水分离装置，包括上分离筒和下分离筒，上分离筒内部设置有T形上分离室，上分离室包括连通的水平腔室和竖直腔室，所述水平腔室的左右两端分别设置有进液口和出液口，所述下分离筒内部设置有下分离室，所述竖直腔室与下分离室之间设置有油体收集帽，油体收集帽内部设置有集油区，集油区与下分离室相连通，所述下分离室内设置有至少一根U形过水管，过水管的一端穿过油体收集帽并与竖直腔室相连通，过水管的另一端与油体收集帽相对应设置，所述竖直腔室与下分离室经过水管相连通；所述下分离室内设置有排油管和排水管，排油管的一端伸入集油区，另一端穿过下分离筒向外伸出；所述排水管的一端伸入下分离室底部，另一端穿过下分离筒向外伸出。
本实用新型工作时，井下产液举升到地面时，通过进液口进入上分离室，游离污水在产液内压力的驱动作用下行，经过过水管进入下分离室内部，在浮力的作用下，游离污水中微小油粒上浮至油体收集帽中，含油量达标的污水从下分离室底部经排水管排出，收集至加药装置，获得满足加药所需的水量；油体收集帽中缓慢聚集的死油，通过排油管定期排放出来，避免死油大量聚集减少了下分离室的内部空间，影响油水分离效果。与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本装置体积小、重量轻，与油井采油树采用卡箍连接，安装简便，不影响油井生产和大型施工；使用原井产液污水进行加药，解决了水质配伍性问题；能收集油水分离过程中产生的死油，定期将死油排出，保证油水分离的效率，便于维护；装置重量轻，对采油树的受力影响小，避免长期使用导致采油树发生形变。
作为本实用新型的进一步改进，所述上分离筒靠近油体收集帽的位置设有上法兰，下分离筒靠近油体收集帽的位置设有下法兰，上法兰与下法兰固定连接。上分离筒和下分离筒通过法兰连接，便于安装、拆卸，维护方便。
作为本实用新型的进一步改进，所述油体收集帽由上帽体和下帽体组成，上帽体的内径小于下帽体的内径，下帽体的内径从上到下逐渐增大。游离污水中微小油粒上浮，下帽体对油体有集油效果，油体更容易进入集油区。
作为本实用新型的进一步改进，所述排油管为弯管，排油管伸入集油区的一端为进油端，排油管的伸出端为出油端，所述进油端伸入上帽体内，进油端和出油端的轴线互相垂直。聚集在上帽体的油体通过进油端进入排油管，从排油端排出，排油效果更好。
作为本实用新型的进一步改进，所述排水管为弯管，排水管伸入下分离室底部的一端为进水端，排水管的伸出端为出水端，进水端和出水端的轴线互相垂直。含油量达标的污水通过进水端进入排水管，从排水端排出。
作为本实用新型的进一步改进，所述排油管的进油端和排水管的进水端轴线互相错开设置。该技术方案便于判断出排水口和排油口。
作为本实用新型的进一步改进，所述上分离筒上设置有压力表，压力表与水平腔室依次通过压力取源管、压力取源接头相连通。该技术方案减少安装过程中对原油井采油树的改动，在上分离室顶部设置压力取源接头，并通过管道下延至上分离室水平腔室，用于传导流经本装置的油井产液的回压，由于水平腔室下部主要为污水，有效减少进入压力取源管道中的死油聚集，在冬季气温较低的条件下，降低发生死油冻堵造成压力传导失效的几率。
为了便于控制排水、排油和更换压力表，所述压力取源管上设置有阀门一，排油管的伸出端设置有阀门二，排水管的伸出端设置有阀门三。
为了便于安装装置，提高油水分离效率，所述上分离筒进液口处的内径小于水平腔室的内径。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的立体图。
图3为本实用新型的俯视图。
图4为图3的AA向剖视图。
图5为图3的BB向剖视图。
其中，1上分离筒，101进液口，102出液口，1a上法兰，2下分离筒，2a下法兰，3上分离室，3a水平腔室，3b竖直腔室，4下分离室，5油体收集帽，5a上帽体，5b下帽体，6集油区，7过水管，8排油管，9排水管，10压力表，11压力取源管，11a压力取源接头，12阀门一，13阀门二，14阀门三。
具体实施方式
如图1-5所示，为一种油井井口油水分离装置，包括上分离筒1和下分离筒2，上分离筒1内部设置有T形上分离室3，上分离室3包括连通的水平腔室3a和竖直腔室3b，水平腔室3a的左右两端分别设置有进液口101和出液口102，上分离筒1进液口101处的内径小于水平腔室3a的内径；上分离筒1上设置有压力表10，压力表10与水平腔室3a依次通过压力取源管11、压力取源接头11a相连通；下分离筒2内部设置有下分离室4，竖直腔室3b与下分离室4之间设置有油体收集帽5，油体收集帽5由上帽体5a和下帽体5b组成，上帽体5a的内径小于下帽体5b的内径，下帽体5b的内径从上到下逐渐增大；油体收集帽5内部设置有集油区6，集油区6与下分离室4相连通，下分离室4内设置有至少一根U形过水管7，过水管7的一端穿过油体收集帽5并与竖直腔室3b相连通，过水管7的另一端与油体收集帽5相对应设置，竖直腔室3b与下分离室4经过水管7相连通；上分离筒1靠近油体收集帽5的位置设有上法兰1a，下分离筒2靠近油体收集帽5的位置设有下法兰2a，上法兰1a与下法兰2a固定连接；下分离室4内设置有排油管8和排水管9，排油管8的一端伸入集油区6，另一端穿过下分离筒2向外伸出；排油管8为弯管，排油管8伸入集油区6的一端为进油端，排油管8的伸出端为出油端，所述进油端伸入上帽体5a内，进油端和出油端的轴线互相垂直；排水管9的一端伸入下分离室4底部，另一端穿过下分离筒2向外伸出。排水管9为弯管，排水管9伸入下分离室4底部的一端为进水端，排水管9的伸出端为出水端，进水端和出水端的轴线互相垂直。排油管8的进油端和排水管9的进水端轴线互相错开设置。压力取源管11上设置有阀门一12，排油管8的伸出端设置有阀门二13，排水管的伸出端设置有阀门三14。
本装置安装时，要对现有井口采油树进行改造，从生产闸门后截去合适的长度，焊接上联接部件（卡箍补心），将原位置的取样口焊接在采油树其它合适位置，然后将油水分离装置安装在采油树上，做好表面防腐处理和保温。
工作时，井下产液举升到地面时，通过进液口101进入上分离室3，游离污水在产液内压力的驱动作用下行，依次经过竖直腔室3b、过水管7进入下分离室4内部，在浮力的作用下，游离污水中微小油粒上浮至油体收集帽5中，含油量达标的污水经排水管9排出，收集至加药装置，满足加药所需的水量；油体收集帽5中聚集的死油，通过排油管8定期排放出来，避免死油大量聚集减少了下分离室4的内部空间，影响油水分离效果。装置工作时，每半年拆卸法兰上的螺栓，将下分离筒2拆卸下来进行冲洗、排污，并进行壁厚检测，确保油水分离装置工况良好，安全可靠。为了保证油水分离效果，正常使用时控制排水的闸门三14选用便于调节流量的针型阀，排水流量控制在微量，24小时连续排出，满足日常油井加药用水量需要即可；定期排死油时控制好排油阀门二13，缓慢排出死油，避免排油流量过大，大量未分离油井产液流入下分离室4。
本装置的优点在于：本装置体积小、重量轻，安装简便，不影响油井生产和大型施工；使用原井产液污水进行加药，解决了水质配伍性问题；能收集油水分离过程中产生的死油，定期将死油排出，保证油水分离的效率，便于维护；上分离筒1和下分离筒2通过法兰连接，便于拆卸，维护方便；装置重量轻，对采油树的受力影响小，避免长期使用导致采油树发生形变。
本实用新型并不局限于上述实施例，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。