本实用新型涉及含SO2烟气脱硫技术领域，具体地说是一种设备体积和占地小、单位截面处理烟气量大的双氧水脱硫装置。
背景技术：
目前，双氧水脱硫在硫酸、冶炼企业的二氧化硫烟气治理领域应用较多。双氧水脱硫主体设备一般采用空塔或填料塔形式。但是对于很多改造项目，由于现场场地小，增加脱硫塔时常常受限制；或者由于系统烟气量大，常规脱硫塔烟气流速不宜太高，致使设备规格和投资过大。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对传统双氧水脱硫装置条件下，由于烟气流速低导致的设备规模难以减小的问题，提供一种设备体积和占地小、单位截面处理烟气量大的双氧水脱硫装置。
本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的：
一种双氧水脱硫装置，包括气液分离槽，其特征在于：所述气液分离槽的中部通过连通管与竖直设置的反应管相连接，反应管的顶部烟气入口通过法兰与外部烟气管道相连接且位于反应管内腔中下部的喷淋机构通过带有循环泵的吸收液输送管与气液分离槽的底部相连接；所述喷淋机构的喷头自下而上喷淋的吸收液与自烟气入口进入的自上而下的烟气接触反应。
所述的反应管为长度为7-12m的圆筒形直管，反应管采用玻璃钢或耐腐蚀合金钢材质制成。
所述喷淋机构上的喷头为大口径结构且喷头数量为1-5个。
所述反应管内的烟气流速能够达到15m/s。
所述的连通管为连接反应管与气液分离槽的90°弯管。
所述的循环泵为工程塑料泵或耐酸合金泵。
所述的气液分离槽由下至上由吸收液储槽、进液通道和气箱构成，位于气液分离槽底部的吸收液储槽通过吸收液输送管与循环泵相连接；位于气液分离槽中部的进液通道与连通管的一端相连接；位于气液分离槽上部的气箱顶端设有烟气出口，经脱硫后的烟气从烟气出口离开气液分离槽。
所述的气液分离槽采用玻璃钢或衬耐腐蚀合金钢材质制成。
本实用新型相比现有技术有如下优点：
本实用新型的脱硫装置通过设置长度为7-12m的圆筒形直管作为反应管，含SO2烟气自上而下进入反应管内能够达到15m/s的烟气流速，从而大幅度减少了设备尺寸；具有设计操作简单、烟气流速高、设备体积小的优点，烟气流速显著高于常规双氧水脱硫工艺，尤其适用于现场改造场地小的条件下使用，能够降低脱硫系统设备建设的规模和投资。
附图说明
附图1是本实用新型的双氧水脱硫装置的结构示意图。
其中：1—烟气入口；2—反应管；3—喷淋机构；4—连通管；5—循环泵；6—气液分离槽；7—烟气出口。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1所示：一种双氧水脱硫装置，包括采用玻璃钢或衬耐腐蚀合金钢材质制成的气液分离槽6，该气液分离槽6的中部通过连通管4与竖直设置的反应管2相连接，反应管2为长度为7-12m的圆筒形直管，反应管2采用玻璃钢或耐腐蚀合金钢材质制成；反应管2的顶部烟气入口1通过法兰与外部烟气管道相连接且位于反应管2内腔中下部的喷淋机构3通过带有循环泵5的吸收液输送管与气液分离槽6的底部相连接；喷淋机构3上的喷头为大口径结构且喷头数量为1-5个，喷淋机构3的喷头自下而上喷淋的吸收液与自烟气入口1进入的自上而下的烟气接触进行高强度的传质反应，反应后的吸收液再自流返回下部的气液分离槽。
在上述结构中，反应管2内的烟气流速能够达到15m/s，远远高于常规吸收塔流速；连通管4为连接反应管2与气液分离槽6的90°弯管；输送吸收液的循环泵5为工程塑料泵或耐酸合金泵；气液分离槽6由下至上由吸收液储槽、进液通道和气箱构成，位于气液分离槽6底部的吸收液储槽通过吸收液输送管与循环泵相连接；位于气液分离槽6中部的进液通道与连通管4的一端相连接；位于气液分离槽6上部的气箱顶端设有烟气出口7，经脱硫后的烟气从烟气出口7离开气液分离槽6，烟气出口7与脱硫后的烟气管道相连接。
本实用新型的双氧水脱硫装置使用时，烟气自烟气入口1自上而下进入反应管2内，且在反应管2内的烟气流速能够达到15m/s，经循环泵5输送的吸收液经喷淋机构3的喷头自下而上喷淋（与常规的自上而下喷淋不同），吸收液和含SO2烟气在反应管2的中上部接触进行高强度的传质反应，反应后的吸收液再自流返回下部的气液分离槽6，且脱硫后的烟气从气液分离槽6顶部的烟气出口7离开；在此过程中，循环泵5持续输送吸收液进行循环吸收。
本实用新型的脱硫装置通过设置长度为7-12m的圆筒形直管作为反应管2，含SO2烟气自上而下进入反应管2内能够达到15m/s的烟气流速，从而大幅度减少了设备尺寸；具有设计操作简单、烟气流速高、设备体积小的优点，烟气流速显著高于常规双氧水脱硫工艺，尤其适用于现场改造场地小的条件下使用，能够降低脱硫系统设备建设的规模和投资。
以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。