本发明涉及润滑油油水分离技术领域，特别涉及超声波破乳和聚结分离技术。
背景技术：
润滑油因各种原因进水后,在高温和搅拌的情况下极易形成乳化液，将使油水分离工作变得非常困难，特别是油包水型乳化液分子结构比较稳定，使用传统的脱水方法处理其效果不佳。如现有的聚结分离技术是利用经过表面处理的玻璃纤维或者聚酯纤维作为聚结滤芯，以叠成褶皱形的纤维层作为破乳层，但其破乳能力很弱，当油液通过聚结滤芯时，从聚结滤芯内部流向外部，经过过滤、破乳、聚结、沉降四个过程，将乳化的油液破乳，再将破乳后的小水珠聚结成大水珠，沉降到分离室底部，进入集水槽。聚结分离方法特别适合分离含水量大的润滑油。
因此，如何借助超声波振荡对乳化油液进行破乳与聚结分离结合，从而进一步提高油液聚结分离脱水效率是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置。
为解决上述技术问题，本发明提供一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置，包括棉套1、玻璃纤维聚结层2、纤维层3、金属孔板4、进油口5、前封板6、超声波换能器7、后封板8粘接或焊接组成的圆筒形超声波破乳聚结滤芯（如图1）。
优选地，当含水或乳化油液从进油口5进入滤芯后在超声波的高频振荡下，多数水包油型和油包水型乳化分子界面破裂，逐步聚合成为较大颗粒的水分子，较大的水分子通过玻璃纤维聚结层2时更容易产生聚结现象，从而提高了聚结滤芯的脱水性能。
优选地，所述金属孔板4、所述进油口5、所述前封板6、所述后封板8 粘接或焊接组成的圆筒形滤芯骨架在0.8MPa液压系统中不能产生变形。
优选地，所述纤维层3叠成褶皱形、所述玻璃纤维聚结层2、所述棉套1依次覆盖在圆筒形滤芯骨架外表面上，两端分别与所述前封板6、后封板8粘接，且全部粘接部位在0.8MPa液压系统中不能产生撕裂。
优选地，所述的超声波换能器7置于前封板6内侧，与超声波发生器有导线相连，所述的超声波换能器7的工作频率为40-50KHZ，功率50-75W，工作时滤芯内部形成一个超声波场。
优选地，所述的后封板8为4mm厚铝合金板，具有反射超声波的作用。
优选地，所述的一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置具有超声波破乳与聚结分离两种功能。
附图说明
图1为本发明一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置的结构原理图；包括棉套1、玻璃纤维聚结层2、纤维层3、金属孔板4、进油口5、前封板6、超声波换能器7、后封板8。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置，使用本发明所述的一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置代替传统的聚结滤芯形成的超声波破乳聚结滤油机用于润滑油油水分离领域，具有比传统的聚结滤油机更高的分离效率。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1，图1为本发明一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置的结构原理图。
在具体实施方式中，本发明一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置，包括棉套1、玻璃纤维聚结层2、纤维层3、金属孔板4、进油口5、前封板6、超声波换能器7、后封板8粘接或焊接组成的圆筒形超声波破乳聚结滤芯，以及应用本发明所述的一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置形成的超声波破乳聚结滤油机。
当含水或乳化油液从进油口5进入滤芯后在超声波的高频振荡下，多数水包油型和油包水型乳化分子界面破裂，逐步聚合成为较大颗粒的水分子，较大的水分子通过玻璃纤维聚结层2时更容易产生聚结现象，从而提高了聚结滤芯的脱水性能。
进一步地，所述金属孔板4、所述进油口5、所述前封板6、所述后封板8 粘接或焊接组成的圆筒形滤芯骨架在0.8MPa液压系统中不能产生变形。
进一步地，所述纤维层3叠成褶皱形、所述玻璃纤维聚结层2、所述棉套1依次覆盖在圆筒形滤芯骨架外表面上，两端分别与所述前封板6、后封板8粘接，且全部粘接部位在0.8MPa液压系统中不能产生撕裂。
进一步地，所述超声波换能器7置于前封板6内侧，与超声波发生器有导线相连，所述的超声波换能器7的工作频率为40-50KHZ，功率50-75W，工作时滤芯内部形成一个超声波场。
进一步地，所述后封板8为4mm厚铝合金板，具有反射超声波的作用。
进一步地，所述一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置具有超声波破乳与聚结分离两种功能。
本发明所提供的一种用于滤油机的超声波破乳聚结滤芯装置用于润滑油油水分离领域，结构简单，分离效率高，优势明显。